一種導(dǎo)音管及其模具的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種導(dǎo)音管及其模具，為解決現(xiàn)有導(dǎo)音管壁厚不均勻，加工工藝復(fù)雜等問題而設(shè)計(jì)。該導(dǎo)音管包括三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段，所述三通管導(dǎo)音段的接口端和所述直管導(dǎo)音段的接口端通過熱熔方式粘接在一起，并在接口處形成接痕。同時(shí)提出制備該導(dǎo)音管的模具。本實(shí)用新型導(dǎo)音管具有柔軟、抗溫度變化率低、壁厚均勻等特點(diǎn)，聲音放大效果好，聽診效果佳；本實(shí)用新型將三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段分開成型后再粘接在一起，對(duì)成型模具的要求相對(duì)較低，同時(shí)還提高了產(chǎn)品質(zhì)量和整體生產(chǎn)效率，經(jīng)濟(jì)效益更好。
【專利說明】一種導(dǎo)音管及其模具
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于醫(yī)療器械配件領(lǐng)域，具體涉及一種導(dǎo)音管以及制備該導(dǎo)音管的模具。
【背景技術(shù)】
[0002]如圖1所示，現(xiàn)有聽診器通常采用一整根導(dǎo)音管，且現(xiàn)有的聽診器導(dǎo)音管為PVC浸塑一體成型的，從而導(dǎo)致導(dǎo)音管管壁厚度不均勻。
[0003]PVC導(dǎo)音管的加工工藝為:先將分解好的模具組裝好，然后對(duì)組裝好的模具加溫，再將加溫后的模具浸入PVC料中，待模具吸附PVC成型后放入烤箱高溫固化，隨后對(duì)固化成型PVC導(dǎo)音管脫模分解，最后對(duì)成型的PVC管剪切即可?？梢姡赑VC導(dǎo)音管的制作過程中，是將加溫后的模具浸在PVC的料中，由于模具的各個(gè)部位的溫度不同，導(dǎo)致模具不同部位吸附的PVC料的厚度不同。其次，PVC導(dǎo)音管的管壁厚度與模具滯留在PVC料中的時(shí)間長短有關(guān)，而工人對(duì)模具浸塑時(shí)間的控制無法做到絕對(duì)一致，如果偏差I(lǐng)s或2S也會(huì)導(dǎo)致導(dǎo)音管的壁厚不同。故PVC管的一致性較差，每根管子均不相同，即便是同一根管子的壁厚也不均勻，從而導(dǎo)致抗外界噪音的能力不一致，因而嚴(yán)重影響外觀和聽音質(zhì)量。
[0004]另外，由于PVC管受溫度影響成線性變化，PVC管受溫度影響的變化率為30%-40%，隨著溫度降低管子會(huì)變的很硬。
[0005]再者，PVC導(dǎo)音管生產(chǎn)過程中由于需要分解脫模，故工人的工作量大，生產(chǎn)效率非常低，一天一個(gè)生產(chǎn)工人只能生產(chǎn)100-200條PVC導(dǎo)音管。
[0006]如圖2所示，現(xiàn)有聽診器也出現(xiàn)了組合式導(dǎo)音管(申請(qǐng)?zhí)枮镃N201120294632.5)，包括三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段，還包括三通連接件，三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段通過三通連接件連接。
[0007]不過該組合式導(dǎo)音管需要三通連接件，組合式導(dǎo)音管的加工工藝就增加了涉及三通連接件的步驟:準(zhǔn)備好兩端部設(shè)有內(nèi)螺紋孔的三通連接件、一端設(shè)有外螺紋的模具芯棒、三通連接件的內(nèi)螺紋孔與模具芯棒的外螺紋配合固定、將固定連接的三通連接件與模具芯棒懸置于三通型注膠模具所預(yù)留的槽中、三通連接件的另一端置于合上后三通型注膠模具的外部、將組合式導(dǎo)音管的下半部分的一端套于組合式導(dǎo)音管的上半部分的三通連接件未裹覆娃膠的一端。
[0008]該組合式導(dǎo)音管的制備方法涉及三通連接件的步驟多，使該制備方法制作復(fù)雜，三通連接件的使用也導(dǎo)致生產(chǎn)成本高。
[0009]現(xiàn)有聽診器也出現(xiàn)了聽診管(申請(qǐng)?zhí)枮镃N201210080016.9)，包括由硅膠材料制成的管體部，管體部包括用于與聽筒連接的上端部和用于與聽診器連接的下端部，管體部經(jīng)注射模壓工藝熱固一體成型。這種一體成型的聽診管在制作時(shí)固熱一體成型過程中需要使用模具，如果將模具的上端部和下端部的內(nèi)徑尺寸制作成一樣且膠管長度過長，必定會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)出的產(chǎn)品的質(zhì)量和使用效果不好；如果模具的上端部和下端部以及內(nèi)芯的尺寸不一致，同時(shí)整體長度過長將會(huì)導(dǎo)致制造模具的成本大幅增加且生產(chǎn)穩(wěn)定性變差，成品率變低，經(jīng)濟(jì)效益下降。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0010]本實(shí)用新型的一個(gè)目的是提出一種管壁厚度均勻、抗噪能力強(qiáng)、加工工藝簡(jiǎn)單的
導(dǎo)音管。
[0011]本實(shí)用新型的另一個(gè)目的是提出一種低溫環(huán)境仍能正常使用的導(dǎo)音管。
[0012]本實(shí)用新型的又一個(gè)目的是提出一種聲音放大效果好，聽診效果佳的導(dǎo)音管。
[0013]本實(shí)用新型的還一個(gè)目的是提出一種加工工藝簡(jiǎn)單、加工精度高的導(dǎo)音管模具。
[0014]為達(dá)此目的，一方面，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案:
[0015]一種導(dǎo)音管，所述導(dǎo)音管包括三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段，
[0016]所述三通管導(dǎo)音段的接口端和所述直管導(dǎo)音段的接口端設(shè)置為一體，并在接口處形成接痕。
[0017]優(yōu)選的，所述接痕為熔接接痕。
[0018]優(yōu)選的，所述三通管導(dǎo)音段和所述直管導(dǎo)音段由硅膠、橡膠、乳膠或TPU材料制成。
[0019]優(yōu)選的，所述三通管導(dǎo)音段與所述直管導(dǎo)音段由不同的材料制成。
[0020]優(yōu)選的，所述三通管導(dǎo)音段與所述直管導(dǎo)音段的顏色不同。
[0021]優(yōu)選的，所述三通管導(dǎo)音段的內(nèi)徑大于所述直管導(dǎo)音段的內(nèi)徑，所述三通管導(dǎo)音段與所述直管導(dǎo)音段接口處形成內(nèi)壁截面呈階梯狀、弧形面狀或斜面狀的接痕。
[0022]優(yōu)選的，所述三通管導(dǎo)音段與所述直管導(dǎo)音段之間通過補(bǔ)充注射導(dǎo)音管原料或粘結(jié)劑在接口處形成外壁呈環(huán)狀的接痕。
[0023]另一方面，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案:
[0024]一種用于制備上述導(dǎo)音管的模具，包括用于制備三通管導(dǎo)音段的三通管導(dǎo)音段模具、用于制備直管導(dǎo)音段的直管導(dǎo)音段模具以及用于將所述三通管導(dǎo)音段和所述直管導(dǎo)音段粘接在一起的整體成型模具。
[0025]進(jìn)一步的，所述整體成型模具包括導(dǎo)音管整體成型上模、導(dǎo)音管整體成型下模和懸置于導(dǎo)音管整體成型上模與導(dǎo)音管整體成型下模之間的導(dǎo)音管整體成型模芯；
[0026]導(dǎo)音管整體成型上模和導(dǎo)音管整體成型下模上分別設(shè)置有導(dǎo)音管整體成型模具上成型槽和導(dǎo)音管整體成型模具下成型槽。
[0027]優(yōu)選的，所述導(dǎo)音管整體成型模芯上所述接痕對(duì)應(yīng)位置處設(shè)置有截面呈斜面狀的過渡段。
[0028]本實(shí)用新型的有益效果為:
[0029](I)本實(shí)用新型中的導(dǎo)音管管壁厚度更加均勻，在使用過程中能夠更好的抵抗外界噪音，使用本實(shí)用新型中的導(dǎo)音管配合聽診器使用可獲得更好的聽診效果。
[0030](2)本實(shí)用新型中的導(dǎo)音管解決現(xiàn)有導(dǎo)音管因使用PVC材料制造而承受溫度影響變化率大的問題，在溫度變化較大的環(huán)境當(dāng)中使用不易發(fā)生損壞適用范圍更廣。
[0031](3)本實(shí)用新型中的三通管導(dǎo)音段的內(nèi)徑尺寸大于直管導(dǎo)音段的內(nèi)徑尺寸，使得聲音從直管導(dǎo)音段傳入三通型導(dǎo)引管的過程中，聲音放大效果更好，聽診效果更佳。
[0032](4)本實(shí)用新型將三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段分開成型后再將接口通過熱熔方式粘接在一起，對(duì)成型模具的要求相對(duì)較低，同時(shí)還提高了產(chǎn)品質(zhì)量和整體生產(chǎn)效率，經(jīng)濟(jì)效益更好。
[0033](5)在將三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段粘接時(shí)，向接口處補(bǔ)充注射導(dǎo)音管原料形成環(huán)形接痕，使得粘接更加牢固，導(dǎo)音管使用更加可靠，有效延長導(dǎo)音管的使用壽命。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0034]圖1為現(xiàn)有PVC —體成型導(dǎo)音管不意圖；
[0035]圖2為現(xiàn)有組合式導(dǎo)音管結(jié)構(gòu)示意圖；
[0036]圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例一導(dǎo)音管結(jié)構(gòu)示意圖；
[0037]圖4是圖3的局部放大視圖；
[0038]圖5為本實(shí)用新型實(shí)施例一直管導(dǎo)音段模具結(jié)構(gòu)示意圖；
[0039]圖6為本實(shí)用新型實(shí)施例一直管導(dǎo)音段下模、模芯結(jié)構(gòu)俯視圖；
[0040]圖7為本實(shí)用新型實(shí)施例一三通管導(dǎo)音段下模、模芯結(jié)構(gòu)俯視圖；
[0041]圖8為本實(shí)用新型實(shí)施例一導(dǎo)音管整體成型下模、模芯結(jié)構(gòu)俯視圖；
[0042]圖9是本實(shí)用新型實(shí)施例二導(dǎo)音管結(jié)構(gòu)示意圖；
[0043]圖10是圖9的局部放大圖；
[0044]圖11是本實(shí)用新型實(shí)施例二導(dǎo)音管整體成型下模、模芯結(jié)構(gòu)俯視圖；
[0045]圖12是圖11的局部放大圖。
[0046]圖中:
[0047]1、三通管導(dǎo)音段；2、直管導(dǎo)音段；3、接痕；4、直管導(dǎo)音段上模；41、直管導(dǎo)音段上模芯槽；5、直管導(dǎo)音段下模；51直管導(dǎo)音段下模芯槽、6、直管導(dǎo)音段模芯；7、三通管導(dǎo)音段下模；71、三通管導(dǎo)音段下模芯槽；8、三通管導(dǎo)音段模芯；9、整體成型下模；91、整體成型模具下成型槽；92、接痕槽；10、整體成型模芯。
【具體實(shí)施方式】
[0048]下面結(jié)合附圖并通過具體實(shí)施例的方式對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行更加詳細(xì)的說明。
[0049]實(shí)施例一:
[0050]如圖3和圖4所示，是本實(shí)施例提供的一種導(dǎo)音管，包括三通管導(dǎo)音段I和直管導(dǎo)音段2，所述三通管導(dǎo)音段I的接口端和所述直管導(dǎo)音段2的接口端通過熱熔方式粘接在一起。三通管導(dǎo)音段I的內(nèi)徑大于直管導(dǎo)音段2的內(nèi)徑，三通管導(dǎo)音段I與直管導(dǎo)音段2的接口處形成內(nèi)壁截面呈斜面狀的接痕3。三通管導(dǎo)音段I和直管導(dǎo)音段2均由硅膠制成。
[0051]其中，三通管導(dǎo)音段的內(nèi)徑尺寸范圍為3mm-6.5mm,長度范圍為120mm-320mm，管壁厚度范圍為0.7mm-3.5mm ;直管導(dǎo)音段的內(nèi)徑尺寸范圍為2.5mm-7mm,長度范圍為250mm-500mm,管壁厚度范圍為0.7mm_3.5mm?？筛鶕?jù)實(shí)際需求確定。
[0052]本實(shí)施例還提出一種制備上述導(dǎo)音管的模具，該模具包括用于制備三通管導(dǎo)音段I的三通管導(dǎo)音段模具、用于制備直管導(dǎo)音段2的直管導(dǎo)音段模具以及用于將所述三通管導(dǎo)音段I和所述直管導(dǎo)音段2粘接在一起的整體成型模具。
[0053]三通管導(dǎo)音段模具的結(jié)構(gòu)如圖7所示，包括三通管導(dǎo)音段上模(圖中未顯示)、三通管導(dǎo)音段下模7和三通管導(dǎo)音段模芯8，三通管導(dǎo)音段上模上設(shè)置有三通管導(dǎo)音段上模芯槽；三通管導(dǎo)音段下模7上設(shè)置有三通管導(dǎo)音段下模芯槽71。
[0054]直管導(dǎo)音段模具的結(jié)構(gòu)如圖5和6所示，包括直管導(dǎo)音段上模4、直管導(dǎo)音段下模5和懸置于直管導(dǎo)音段上模4與直管導(dǎo)音段下模5之間的直筒型模芯6 ;直管導(dǎo)音段上模4和直管導(dǎo)音段下模5上分別設(shè)置有與直筒型模芯6相配合的直管導(dǎo)音段上模芯槽41和直管導(dǎo)音段下模芯槽51。
[0055]導(dǎo)音管整體成型模具的結(jié)構(gòu)如圖8所示，包括導(dǎo)音管整體成型上模(圖中未示出)、導(dǎo)音管整體成型下模9和懸置于導(dǎo)音管整體成型上模與導(dǎo)音管整體成型下模9之間的導(dǎo)音管整體成型模芯10 ;導(dǎo)音管整體成型上模和導(dǎo)音管整體成型下模9上分別設(shè)置有導(dǎo)音管整體成型模具上成型槽和導(dǎo)音管整體成型模具下成型槽91。導(dǎo)音管整體成型模芯10上接痕3對(duì)應(yīng)位置處設(shè)置有截面呈斜面狀的過渡段。
[0056]生產(chǎn)本實(shí)施例中的導(dǎo)音管包括如下步驟:
[0057]步驟A、通過模具注射分別制備三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段；三通管導(dǎo)音段的制備方法具體為，將硅膠料注射到三通管導(dǎo)音段模具中并進(jìn)行熱壓成型，熱壓時(shí)間為200秒，熱壓溫度為165°C，熱壓鎖模壓力為150噸；直管導(dǎo)音段的制備方法具體為，將硅膠料注射到直管導(dǎo)音段模具中并進(jìn)行熱壓成型，熱壓時(shí)間為250秒，熱壓溫度為170°C，熱壓鎖模壓力為170噸。
[0058]步驟B、將步驟A中制備好的所述三通管導(dǎo)音段和所述直管導(dǎo)音段的接口通過熱熔方式粘接起來，得到半成品導(dǎo)音管；具體包括:
[0059]步驟B1、將三通管導(dǎo)音段的接口端與直管導(dǎo)音段的接口端對(duì)接，并置于整體成型模具中；
[0060]步驟B2、對(duì)所述三通管導(dǎo)音段的接口端與所述直管導(dǎo)音段的接口端加溫硫化，使其粘合固定，并在接口處形成接痕，其中，熱壓時(shí)間為200秒-300秒，熱壓溫度為1650C _185°C，熱壓鎖模壓力為150噸-200噸；
[0061]步驟B3、熱壓完成后開模即可得到半成品導(dǎo)音管。
[0062]步驟C、將所述步驟B中的半成品導(dǎo)音管放入烤箱中烘烤3-5小時(shí)，烘烤溫度為2000C ;烘烤結(jié)束后，對(duì)導(dǎo)音管進(jìn)行表面噴丸或噴砂處理；對(duì)經(jīng)過噴丸或噴砂處理的導(dǎo)音管的外表面再進(jìn)行噴油處理。
[0063]對(duì)完整的導(dǎo)音管進(jìn)行表面噴丸或噴砂處理可使接口處的表面平整光滑，手感細(xì)膩；經(jīng)過噴丸或噴砂的導(dǎo)音管表面還可以進(jìn)行噴油處理，噴油處理可以使導(dǎo)音管表面的粘性減低，不粘灰，抗靜電，手感光滑細(xì)膩度再次增強(qiáng)，使用時(shí)用戶體驗(yàn)感更好。
[0064]本實(shí)用新型中的導(dǎo)音管的三通管導(dǎo)音段部分的內(nèi)徑尺寸比直管導(dǎo)音段部分的內(nèi)徑尺寸大，這使得聲音從直管導(dǎo)音段傳入三通型導(dǎo)引管的過程中，聲音放大效果更好，聽診效果更佳。將三通管導(dǎo)音段部分和直管導(dǎo)音段部分分開成型后再通過熱熔方式粘接在一起，對(duì)成型模具的要求相對(duì)較低，生產(chǎn)時(shí)穩(wěn)定性好，成品率高，經(jīng)濟(jì)效益更好。
[0065]模具中的熱壓成型條件不局限于本實(shí)施例中所述的成型條件，熱壓時(shí)間范圍為200秒-300秒，熱壓溫度范圍為165°C_185°C，熱壓鎖模壓力范圍為150噸-200噸，可根據(jù)實(shí)際需求確定。導(dǎo)音管的原料也不局限于硅膠料，還可以采用橡膠、乳膠或TPU材料等彈性材料制成，且三通管導(dǎo)音段與直管導(dǎo)音段的材料可以相同，也可以不同，只要兩種材料具有相容性即可。三通管導(dǎo)音段和直管導(dǎo)音段的顏色也可以不同。導(dǎo)音管整體成型模芯的過渡段截面不局限于斜面狀，還可以為階梯狀或圓弧狀等其他形狀，相應(yīng)形成的接痕內(nèi)壁截面形狀與過渡段截面形狀一致。
[0066]實(shí)施例二:
[0067]本實(shí)施例中的導(dǎo)音管結(jié)構(gòu)與實(shí)施例一基本相同，如圖9和圖10所不,包括三通管導(dǎo)音段I和直管導(dǎo)音段2，所述三通管導(dǎo)音段I的接口端和所述直管導(dǎo)音段2的接口端通過熱熔方式粘接在一起。三通管導(dǎo)音段I的內(nèi)徑大于直管導(dǎo)音段2的內(nèi)徑，三通管導(dǎo)音段I與直管導(dǎo)音段2的接口處形成內(nèi)壁截面呈斜面狀的接痕3。不同之處在于，本實(shí)施例中導(dǎo)音管由于在三通管導(dǎo)音段I和直管導(dǎo)音段2的接口處補(bǔ)充注射導(dǎo)音管原料或粘結(jié)劑，因此，在接口處形成的接痕3外壁呈環(huán)狀。
[0068]制備上述導(dǎo)音管的模具與實(shí)施例一提出的模具結(jié)構(gòu)基本相同，包括用于制備三通管導(dǎo)音段I的三通管導(dǎo)音段模具、用于制備直管導(dǎo)音段2的直管導(dǎo)音段模具以及用于將所述三通管導(dǎo)音段I和所述直管導(dǎo)音段2粘接在一起的整體成型模具。如圖11所示，不同之處在于，整體成型模具的成型槽一側(cè)與所述三通管導(dǎo)音段I接口處形狀相適配，另一側(cè)與所述直管導(dǎo)音段2接口處形狀相適配，所述成型槽的中部還設(shè)置有接痕槽92，通過向所述接痕槽92內(nèi)補(bǔ)充注射導(dǎo)音管原料或粘結(jié)劑以形成外壁呈環(huán)狀的接痕3。
[0069]相應(yīng)的，本實(shí)施導(dǎo)音管的制備方法相對(duì)于實(shí)施例一的不同之處在于，在步驟B2中，對(duì)模具進(jìn)行加熱加壓使得所述三通管導(dǎo)音段的接口端與所述直管導(dǎo)音段的接口端熔化，向所述三通管導(dǎo)音段與所述直管導(dǎo)音段的接口處補(bǔ)充注射硅膠料或粘結(jié)劑，硅膠料或粘結(jié)劑填充接痕槽，使得兩段的接口端粘接在一起，其中，熱壓時(shí)間為200秒，熱壓溫度為165°C，熱壓鎖模壓力為200噸。通過補(bǔ)充注射硅膠料或粘結(jié)劑的操作使得三通管導(dǎo)音段與直管導(dǎo)音段更加牢固的粘結(jié)在一起，使得導(dǎo)音管使用更加可靠，有效延長導(dǎo)音管的使用壽命O
[0070]以上所述的僅是本實(shí)用新型的原理和優(yōu)選實(shí)施例。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型原理的前提下，還可以做出若干的變形和改進(jìn)，也應(yīng)視為屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種導(dǎo)音管，其特征在于: 所述導(dǎo)音管包括三通管導(dǎo)音段(I)和直管導(dǎo)音段(2)， 所述三通管導(dǎo)音段(I)的接口端和所述直管導(dǎo)音段(2)的接口端設(shè)置為一體，并在接口處形成接痕(3)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種導(dǎo)音管，其特征在于:所述三通管導(dǎo)音段(I)和所述直管導(dǎo)音段(2)由硅膠、橡膠、乳膠或TPU材料制成。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種導(dǎo)音管，其特征在于:所述三通管導(dǎo)音段(I)與所述直管導(dǎo)音段(2)分別由不同的材料制成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種導(dǎo)音管，其特征在于:所述三通管導(dǎo)音段(I)的內(nèi)徑大于所述直管導(dǎo)音段(2)的內(nèi)徑，所述三通管導(dǎo)音段(I)與所述直管導(dǎo)音段(2)接口處形成內(nèi)壁截面呈階梯狀、弧形面狀或斜面狀的接痕(3 )。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種導(dǎo)音管，其特征在于:所述三通管導(dǎo)音段(I)與所述直管導(dǎo)音段(2)之間通過補(bǔ)充注射導(dǎo)音管原料或粘結(jié)劑在接口處形成外壁呈環(huán)狀的接痕(3)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的任意一種導(dǎo)音管，其特征在于:所述接痕(3)為熔接接痕。
7.一種用于制備如權(quán)利要求1-6任一項(xiàng)所述導(dǎo)音管的模具,其特征在于:包括用于制備三通管導(dǎo)音段的三通管導(dǎo)音段模具、用于制備直管導(dǎo)音段的直管導(dǎo)音段模具以及用于將所述三通管導(dǎo)音段和所述直管導(dǎo)音段粘接在一起的整體成型模具。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種導(dǎo)音管的模具，其特征在于:所述整體成型模具包括導(dǎo)音管整體成型上模、導(dǎo)音管整體成型下模(9)和懸置于導(dǎo)音管整體成型上模與導(dǎo)音管整體成型下模(9)之間的導(dǎo)音管整體成型模芯(10)； 導(dǎo)音管整體成型上模和導(dǎo)音管整體成型下模(9)上分別設(shè)置有導(dǎo)音管整體成型模具上成型槽和導(dǎo)音管整體成型模具下成型槽(91)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種導(dǎo)音管的模具，其特征在于:所述導(dǎo)音管整體成型模芯(10)上所述接痕(3)對(duì)應(yīng)位置處設(shè)置有截面呈斜面狀的過渡段。
【文檔編號(hào)】A61B7/02GK203539371SQ201320617586
【公開日】2014年4月16日 申請(qǐng)日期:2013年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月30日
【發(fā)明者】單希杰 申請(qǐng)人:無錫市凱順醫(yī)療器械制造有限公司