一種耐火磚的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種耐火磚的生產(chǎn)方法，屬于耐火材料技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]耐火磚通常的生產(chǎn)方法是把各種配比的材料加入混合機中混煉成泥料，然后把泥料稱量后加入壓磚機的模腔中壓制成型。往壓磚機模腔中加料有自動稱料-自動加料和人工稱料-人工加料兩種方式。對于成型1kg左右的磚塊，通常需要稱量精度不超過30g。目前多數(shù)耐火材料壓磚機采用人工稱料-人工加料方式，這樣稱量精度高，能滿足要求。但人工稱料-加料方式存在泥料在傳遞過程中導致的偏析，影響產(chǎn)品質(zhì)量。泥料在被壓制過程中還存在粉塵污染。人工稱料-加料的執(zhí)行者從事的是重體力勞動，而且處于具有危險性的工作場所。
[0003]利用自動化來替代人工是大勢所趨，自動化可以提高質(zhì)量的穩(wěn)定性。目前采用基于重量的自動稱量方法的稱量誤差達到50-200g之間，不能滿足大多數(shù)制品的要求，經(jīng)常需要人工調(diào)整。通常只有大型液壓機才使用自動稱料、自動加料方式。其自動稱量都采用容積法，稱量誤差在80-200g之間，精度較低，難以滿足大多數(shù)制品的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種方法，實現(xiàn)壓磚機的自動化稱料-送料；按本發(fā)明的方法可以保證稱量精度，減少粉塵污染，保障產(chǎn)品質(zhì)量。
[0005]按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，取耐火原料，按配比放入混練機中混煉5-100min得到泥料；把泥料送至壓球機中壓制成泥料球，壓力5-100MPa，泥料球直徑1.5_5cm ;把泥料球自動計量后送到壓磚機模腔中壓制成型，成型壓力為50-300MPa。
[0006]計量時基于微電腦控制采用稱量和計數(shù)復合方式:所述自動計量時，把泥料球輸送到一個有稱重傳感器的稱量容器中，直到稱量容器中重量接近設(shè)定值，即停止輸送；再采用微電腦判斷稱量容器中泥料球的重量與設(shè)定值間的重量差，然后利用計數(shù)法加入所述重量差所對應數(shù)量的泥料球，使得稱量容器中泥料球的重量最接近目標值。
[0007]所述計數(shù)法為:將泥料球先輸送到輸送容器中，按照步驟(2)中微電腦判斷的所述重量差，計算出所差的泥料球的數(shù)量，然后控制輸送容器釋放同等數(shù)量的泥料球，進入稱量容器中，完成整個計數(shù)過程。
[0008]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明實現(xiàn)了耐火材料壓磚過程的自動化稱料-加料；由于泥料被預先壓制成球，可以實現(xiàn)組合計量，計量精度高，且可控制；由于泥料被預先壓制成球，相比未成球的泥料，不容易堵塞、架橋，有利于無故障連續(xù)生產(chǎn)。由于泥料被預先壓制成球，可以防止后續(xù)運輸、稱量、加料過程中顆粒和細粉由于比重差導致的偏析，可以有效保障產(chǎn)品質(zhì)量；由于泥料被預先壓制成球，后續(xù)運輸、稱量、加料、壓制過程中揚塵減少，有利于環(huán)保和提高原料利用率。泥料被壓制成球的過程中其中大部分氣體被擠出，有利于減少耐火磚的空鼓現(xiàn)象。
【具體實施方式】
[0009]實施例1
按以下過程生產(chǎn)目標值為8000g的鎂碳磚:混煉機中依次加入67%(重量比、下同)的電熔鎂砂顆粒(顆粒大小為0-5mm，氧化鎂含量為97%)、3%的液態(tài)熱固性酚醛樹脂結(jié)合劑、15%的電熔鎂砂細粉(200目，氧化鎂含量為97%)、15%的-196石墨，混合30min，得到鎂碳磚泥料。把泥料送入壓球機中，加壓到50MPa，得到直徑為30mm的泥料球。每個泥料球的質(zhì)量為36 + Ig0
[0010]把該泥料球經(jīng)過自動稱量后送入壓磚機?？蛑小Ｗ詣佑嬃繒r先通過皮帶機往稱量容器中輸送泥料球，待稱量容器中泥料重量達到7800g時，使皮帶機停止。此時稱量容器中的泥料球重量為X。且7800g ^ X ^ 8000go電腦根據(jù)8000g和x的差值，判斷還需要加入幾個泥料球，才能使稱量容器中泥料球的重量最接近于8000g，然后采用計數(shù)法加入相應數(shù)量的泥料球。
[0011]計數(shù)法:把一個圓盤分成6等份的區(qū)隔，每個區(qū)隔的空間可以裝入I給泥料球，但容不下2個泥料球。圓盤上設(shè)蓋子。泥料球從蓋子上方的開口流入圓盤。圓盤傾斜與水平成30度角。蓋子低處開口。圓盤每轉(zhuǎn)過60度，一個泥料球從蓋子的開口處滾出圓盤，進入稱量容器中。把稱量容器輸送到摩擦壓磚機?？蛏戏?，把泥料球倒入?？蛑屑訅撼尚?，最大成型壓力為200MPa，得到鎂碳磚。
[0012]按此方法，理論上該磚塊的重量為8000±19g，能夠滿足稱量精度要求。由于泥料被預先壓制成球，避免了稱量和加料過程中形成的偏析現(xiàn)象，提高了制品的均勻度，而且鎂碳磚成型時粉塵很少。
[0013]實施例2
按以下過程生產(chǎn)目標值為15000g的高鋁磚:混煉機中依次加入80% (重量比、下同)的礬土顆粒(顆粒大小為0~5mm，氧化鋁含量為85%)、3%的液態(tài)磷酸二氫鋁結(jié)合劑、15%的礬土細粉(320目，氧化鋁含量為87%)、2%的粘土，混合30min，得到高鋁磚泥料。把泥料送入壓球機中，加壓到lOOMPa，得到直徑為40mm的泥料球。每個泥料球的質(zhì)量為85±2g。
[0014]把該泥料球經(jīng)過自動稱量后送入壓磚機?？蛑小Ｗ詣佑嬃繒r先通過皮帶機往稱量容器中輸送泥料球，待稱量容器中泥料重量達到14800g時，使皮帶機停止。此時稱量容器中的泥料球重量為X。且14800g ^ X ^ 15000go電腦根據(jù)15000g和x的差值，判斷還需要加入幾個泥料球，才能使稱量容器中泥料球的重量最接近于15000g，然后采用計數(shù)法加入相應數(shù)量的泥料球。
[0015]計數(shù)法:把一個圓盤分成6等份的區(qū)隔，每個區(qū)隔的空間可以裝入I給泥料球，但容不下2個泥料球。圓盤上設(shè)蓋子。泥料球從蓋子上方的開口流入圓盤。圓盤傾斜與水平成30度角。蓋子低處開口。圓盤每轉(zhuǎn)動60度，一個泥料球從蓋子的開口處滾出圓盤，進入稱量容器中。把稱量容器輸送到摩擦壓磚機?？蛏戏?，把泥料球倒入?？蛑屑訅撼尚?，最大成型壓力為200MPa，得到鎂碳磚。
[0016]按此方法，理論上該磚塊的重量為15000±43.5g，能夠滿足稱量精度要求。由于泥料被預先壓制成球避免了稱量和加料過程中形成的偏析現(xiàn)象，提高了制品的均勻度，而且高鋁磚成型時粉塵很少。
[0017]實施例3
按以下過程生產(chǎn)目標值為1000g的鋁鎂磚:混煉機中依次加入70% (重量比、下同)的板狀剛玉顆粒(顆粒大小為0~6mm)、3%的紙漿廢液結(jié)合劑、15%的板狀剛玉細粉(320目，氧化鋁含量為87%)、6%的氧化鋁微粉(氧化鋁含量99%，粒度D90=5微米)5%的電熔鎂砂細粉(200目，氧化鎂含量97%)，硅微粉1%(二氧化硅含量96%)，混合5min，得到鋁鎂磚泥料。把泥料送入壓球機中，加壓到80MPa，得到直徑為30mm的泥料球。每個泥料球的質(zhì)量為40±lg。
[0018]把該泥料球經(jīng)過自動稱量后送入壓磚機?？蛑?。自動計量時先通過皮帶機往稱量容器中輸送泥料球，待稱量容器中泥料重量達到9800g時，使皮帶機停止。此時稱量容器中的泥料球重量為X。且9800g ^ X ^ 10000g。電腦根據(jù)1000g和x的差值，判斷還需要加入幾個泥料球，才能使稱量容器中泥料球的重量最接近于10000g，然后采用計數(shù)法加入相應數(shù)量的泥料球。
[0019]計數(shù)法:用一個長方形U型鋼，該U型鋼長200mm寬33mm。U型鋼開口朝上，傾斜35度放置，低的I頭在稱量容器上方。低的一頭端口設(shè)門，低端口往高端口每隔30mm處設(shè)阻擋片。泥料球從U型鋼高的一頭流入，此時門處于關(guān)閉狀態(tài)，阻擋片都抬起，不阻擋，泥料球一字排列充滿U型鋼。需要往稱量容器中放入3個泥料球時，可讓第3個阻擋片下降擋住其余泥料球，打開門，使三個泥料球滾出U型鋼，進入稱量容器中。把稱量容器輸送到摩擦壓磚機?？蛏戏剑涯嗔锨虻谷肽？蛑屑訅撼尚停畲蟪尚蛪毫?50MPa，得到機壓鋁鎂磚。
[0020]按此方法，理論上該磚塊的重量為10000±20.5g，能夠滿足稱量精度要求。由于泥料被預先壓制成球，避免了稱量和加料過程中形成的偏析現(xiàn)象，而且磚塊成型時粉塵很少。
【主權(quán)項】
1.一種耐火磚的生產(chǎn)方法，其特征是步驟如下: (1)泥料的配置:取耐火磚泥料，送至壓球機中壓制成泥料球，壓力5-100MPa，泥料球直徑 1.5_5cm ； (2)自動計量:將步驟(I)制備所得泥料球，采用微電腦控制復合進行稱量和計數(shù)； (3)壓制:將計量所得泥料球送入壓磚機模腔中壓制成型，即得產(chǎn)品耐火磚；成型壓力為 50-300MPa。
2.如權(quán)利要求1所述耐火磚的生產(chǎn)方法，其特征是:步驟(2)所述自動計量時，把泥料球輸送到一個有稱重傳感器的稱量容器中，直到稱量容器中重量接近設(shè)定值，即停止輸送；再采用微電腦判斷稱量容器中泥料球的重量與設(shè)定值間的重量差，然后利用計數(shù)法加入所述重量差所對應數(shù)量的泥料球，使得稱量容器中泥料球的重量最接近目標值。
3.如權(quán)利要求1所述耐火磚的生產(chǎn)方法，其特征是所述計數(shù)法為:將泥料球先輸送到輸送容器中，根據(jù)步驟(2)中微電腦判斷的所述重量差，計算出所差的泥料球的數(shù)量，然后控制輸送容器釋放同等數(shù)量的泥料球，進入稱量容器中，完成整個計數(shù)過程。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種耐火磚的生產(chǎn)方法，屬于耐火材料技術(shù)領(lǐng)域。泥料被加入到壓球機中被壓制成一定尺寸的球，再把該球經(jīng)過復合計量后放入模具中，加壓成型得到耐火磚。本發(fā)明泥料預先被壓制成球，在后續(xù)的自動計量時可以兼用計數(shù)法，達到提高稱量精度的效果，再往后的加壓成型階段的粉塵也會減少。
【IPC分類】C04B35-66, B28B17-02, B28B3-02
【公開號】CN104589486
【申請?zhí)枴緾N201410823658
【發(fā)明人】俞曉東, 張雪松
【申請人】江蘇蘇嘉集團新材料有限公司
【公開日】2015年5月6日
【申請日】2014年12月26日