本發(fā)明涉及一種FTFE防護服，屬于防腐服裝技術領域。

背景技術：

在化工領域常常需要用到各種裝載或輸送腐蝕性物料的設備。而當這些設備出現(xiàn)故障的時候，有時候甚至需要人工檢修。通常檢修工人需要穿著厚重的全防護橡膠服。這種橡膠服不僅笨重，而且透氣性差。尤其是夏天的時候，穿著極為不適，工人無法長時間穿著。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決上述問題，從而提供一種FTFE防護服。

本發(fā)明解決上述問題的技術方案如下：

PTFE防護服，用于制備PTFE防護服的布料是由三種材料復合而成的，包括PTFE織物面層、中間PTFE膜層和滌綸/錦綸織物里層；所述復合是采用熱熔膠經(jīng)熱壓復合。

作為上述技術方案的優(yōu)選，所述滌綸/錦綸織物里層通過抓絨工藝制成或者通過針織工藝制成。

作為上述技術方案的優(yōu)選，所述PTFE織物面層是將聚四氟乙烯拉伸膜經(jīng)過分切步驟制成絲，接著經(jīng)過加捻步驟制成線，再通過大圓機制成的針織面料；所述分切步驟為對聚四氟乙烯拉伸膜進行切絲，邊切絲邊拉伸，然后通過烘箱加熱固定，在烘箱中停留30～60″，烘箱溫度控制為350～450℃；所述加捻步驟為對經(jīng)過加熱固定的絲通過加捻機進行加捻，捻度控制為700～1000捻/m，然后對加捻后制得的線進行熱定型的操作，本步驟中熱定型溫度為300～350℃。

作為上述技術方案的優(yōu)選，分切步驟中的拉伸具體為，使分切制得的絲形成張緊狀態(tài)的同時通過所述烘箱，拉伸倍率為1～2倍。

作為上述技術方案的優(yōu)選，用于制備PTFE織物面層的聚四氟乙烯拉伸膜是通過以下方法制造而成：依次包括混合、篩分、預成型、擠出、壓延、除潤滑劑、拉伸定型、分切、加捻、織造的步驟；混合：在聚四氟乙烯微粉中混入低表面張力潤滑油；篩分：用10～30目篩對上述混料進行篩分；預成型：將經(jīng)篩分的混料置于20～40℃的溫度下20～28小時；擠出：使用擠壓機將上述預成型的原料擠出，擠壓參數(shù)如下，擠出速度5～15mm/min，擠出直徑15～25mm，口模長徑比L/D為20～40，錐角30～50°，壓縮比140～160；壓延：使用壓延機對擠出后的原料進行壓延，壓延時壓輥溫度控制為140～180℃，制得生料帶；除潤滑劑：在稍高于所述低表面張力潤滑油的沸點的溫度下對所述生料帶干燥處理18～24小時，除去所述低表面張力潤滑油；拉伸定型：對生料帶除去所述低表面張力潤滑油的同時進行縱向拉伸，然后進行一次熱定型，接著進行首次橫向拉伸，二次熱定型，再次橫向拉伸，二次熱定型后制得纖維膜，拉伸定型時控制參數(shù)如下：縱向拉伸速率1%～10%/s，拉伸倍數(shù)2～6，一次熱定型溫度200～250℃，首次橫向拉伸速率10～60mm/s，拉伸倍數(shù)2～10，二次熱定型溫度200～250℃，再次橫向拉伸為對經(jīng)過首次橫向拉伸后的生料帶再拉伸50～200倍，拉伸速率40～100 mm/s，三次熱定型溫度控制為250～300℃。

作為上述技術方案的優(yōu)選，所述中間PTFE膜層是通過以下方法制造的：

（1）潤滑混合：在聚四氟乙烯微粉中添加航空煤油，混勻；

（2）篩分：用10～30目篩進行篩分；

（3）改性混合：再添加硅油，再混勻；

（4）擠出：使用擠壓機將改性混合的原料擠出，擠壓參數(shù)如下，擠出速度5～15mm/min，擠出直徑15～25mm，口模長徑比L/D 為20～40，錐角30～50°，壓縮比140～160；

（5）壓延：使用壓延機對擠出后的原料進行壓延，壓延時壓輥溫度控制為140～180℃，制得生料帶；

（6）除航煤：在高于所述航空煤油的沸點的溫度下對所述生料帶干燥處理18～24 小時，除去所述航空煤油；

（7）拉伸：對生料帶除去航空煤油的同時進行縱向拉伸，然后進行一次熱定型；接著進行首次橫向拉伸，二次熱定型，再次橫向拉伸，三次熱定型，制得聚四氟乙烯纖維膜；拉伸定型時控制參數(shù)如下：縱向拉伸速率1%～10%/s，拉伸倍數(shù)2～6，一次熱定型溫度200 ～ 250℃；首次橫向拉伸速率45～50mm/s，拉伸倍數(shù)20～25，二次熱定型溫度200～250℃；再次橫向拉伸為對經(jīng)過首次橫向拉伸后的生料帶再拉伸180～200 倍，拉伸速率20～30 mm/s，三次熱定型溫度控制為250～300℃，得成型膜；

（8）固化脫油：將所述成型膜在溫度逐漸升高的多個區(qū)間分段式處理，所述分段式處理的起始溫度為300～320℃，直至將所述成型膜加熱至透明狀，得成品膜。

本發(fā)明具有以下有益效果：

1、本發(fā)明采用PFTE織物制成復合材料的表層、PFTE膜制成復合材料的中層、滌綸/錦綸織物制成復合材料的里層；將這三層材料通過熱熔膠熱壓復合后制得一種新材料；這種材料制備的防護服可替換現(xiàn)有技術中的全防護橡膠服，并具有輕便、透氣、耐磨防腐蝕的優(yōu)點。

2、本發(fā)明上述技術方案中，PFTE織物表層可以阻隔大部分的腐蝕性物質(zhì)，并賦予復合材料本身較強的耐磨性和撕裂強度；中間的PTFE膜使得復合材料具有絕對的防腐蝕性，即避免已經(jīng)透過PFTE織物表層的少量腐蝕性物質(zhì)如人體接觸；滌綸/錦綸織物制成復合材料的里層使得該材料具有良好的舒適感，并且滌綸/錦綸這些化學材料本身具有較弱的耐腐蝕性。

具體實施方式

本具體實施方式僅僅是對本發(fā)明的解釋，并不是對本發(fā)明的限制，本領域技術人員在閱讀了本發(fā)明的說明書之后所做的任何改變只要在權利要求書的范圍內(nèi)，都將受到專利法的保護。

PTFE防護服，其用于制備PTFE防護服的布料是由三種材料復合而成的，包括PTFE織物面層、中間PTFE膜層和滌綸/錦綸織物里層；所述復合是采用熱熔膠經(jīng)熱壓復合。所述滌綸/錦綸織物里層通過抓絨工藝制成或者通過針織工藝制成。所述PTFE織物面層是將聚四氟乙烯拉伸膜經(jīng)過分切步驟制成絲，接著經(jīng)過加捻步驟制成線，再通過大圓機制成的針織面料；所述分切步驟為對聚四氟乙烯拉伸膜進行切絲，邊切絲邊拉伸，然后通過烘箱加熱固定，在烘箱中停留30～60″，烘箱溫度控制為350～450℃；所述加捻步驟為對經(jīng)過加熱固定的絲通過加捻機進行加捻，捻度控制為700～1000捻/m，然后對加捻后制得的線進行熱定型的操作，本步驟中熱定型溫度為300～350℃。分切步驟中的拉伸具體為，使分切制得的絲形成張緊狀態(tài)的同時通過所述烘箱，拉伸倍率為1～2倍。

用于制備PTFE織物面層的聚四氟乙烯拉伸膜是通過以下方法制造而成：依次包括混合、篩分、預成型、擠出、壓延、除潤滑劑、拉伸定型、分切、加捻、織造的步驟；混合：在聚四氟乙烯微粉中混入低表面張力潤滑油；篩分：用10～30目篩對上述混料進行篩分；預成型：將經(jīng)篩分的混料置于20～40℃的溫度下20～28小時；擠出：使用擠壓機將上述預成型的原料擠出，擠壓參數(shù)如下，擠出速度5～15mm/min，擠出直徑15～25mm，口模長徑比L/D為20～40，錐角30～50°，壓縮比140～160；壓延：使用壓延機對擠出后的原料進行壓延，壓延時壓輥溫度控制為140～180℃，制得生料帶；除潤滑劑：在稍高于所述低表面張力潤滑油的沸點的溫度下對所述生料帶干燥處理18～24小時，除去所述低表面張力潤滑油；拉伸定型：對生料帶除去所述低表面張力潤滑油的同時進行縱向拉伸，然后進行一次熱定型，接著進行首次橫向拉伸，二次熱定型，再次橫向拉伸，二次熱定型后制得纖維膜，拉伸定型時控制參數(shù)如下：縱向拉伸速率1%～10%/s，拉伸倍數(shù)2～6，一次熱定型溫度200～250℃，首次橫向拉伸速率10～60mm/s，拉伸倍數(shù)2～10，二次熱定型溫度200～250℃，再次橫向拉伸為對經(jīng)過首次橫向拉伸后的生料帶再拉伸50～200倍，拉伸速率40～100 mm/s，三次熱定型溫度控制為250～300℃。

所述中間PTFE膜層是通過以下方法制造的：

（1）潤滑混合：在聚四氟乙烯微粉中添加航空煤油，混勻；

（2）篩分：用10～30目篩進行篩分；

（3）改性混合：再添加硅油，再混勻；

（4）擠出：使用擠壓機將改性混合的原料擠出，擠壓參數(shù)如下，擠出速度5～15mm/min，擠出直徑15～25mm，口模長徑比L/D 為20～40，錐角30～50°，壓縮比140～160；

（5）壓延：使用壓延機對擠出后的原料進行壓延，壓延時壓輥溫度控制為140～180℃，制得生料帶；

（6）除航煤：在高于所述航空煤油的沸點的溫度下對所述生料帶干燥處理18～24 小時，除去所述航空煤油；

（7）拉伸：對生料帶除去航空煤油的同時進行縱向拉伸，然后進行一次熱定型；接著進行首次橫向拉伸，二次熱定型，再次橫向拉伸，三次熱定型，制得聚四氟乙烯纖維膜；拉伸定型時控制參數(shù)如下：縱向拉伸速率1%～10%/s，拉伸倍數(shù)2～6，一次熱定型溫度200 ～ 250℃；首次橫向拉伸速率45～50mm/s，拉伸倍數(shù)20～25，二次熱定型溫度200～250℃；再次橫向拉伸為對經(jīng)過首次橫向拉伸后的生料帶再拉伸180～200 倍，拉伸速率20～30 mm/s，三次熱定型溫度控制為250～300℃，得成型膜；

（8）固化脫油：將所述成型膜在溫度逐漸升高的多個區(qū)間分段式處理，所述分段式處理的起始溫度為300～320℃，直至將所述成型膜加熱至透明狀，得成品膜。