專利名稱：衛(wèi)浴底盤及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種衛(wèi)浴產(chǎn)品，尤其是一種安全環(huán)保的衛(wèi)浴底盤及其制造方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的衛(wèi)浴底盤一般由亞克力材料、不飽聚酯樹脂及增強(qiáng)材料制成，簡稱亞克力 底盤，其生產(chǎn)過程如下先將亞克力板加熱到高彈態(tài)，然后通過真空吸附讓大氣壓力以及模 具預(yù)拉伸裝置使板材貼合模具表面，冷卻、定型成一定的形狀后，在定型后的半成品背面加 玻璃布或玻璃氈，用不飽和聚酯樹脂作為粘接定型材料固化增強(qiáng)；最后修整得到成品。其具 體生產(chǎn)流程如下
1-3MM厚亞克力扳
高彈態(tài)__^取出后放在模具上真空吸附成需求的形狀-
冷卻定型一脫模-
1801C 烘
固化
背面打磨后凃粕接鈳脂—固化后鋪玻璃纖維布(氈)并加凃增強(qiáng)樹脂一*
固化固化Mm二 119胃#固化
鋪第二層玻璃纖維布(氈)并加涂增強(qiáng)樹脂——-加増強(qiáng)板材等ifS1SiSi ~^
切邊，修補(bǔ)拋光等^但是，亞克力衛(wèi)浴底盤的生產(chǎn)和使用都存在很多問題1)生產(chǎn)過程中，苯乙烯的揮發(fā)和玻璃纖維的飛濺對環(huán)境造成污染A、苯乙烯的揮發(fā)苯乙烯是增強(qiáng)用不飽和聚酯樹脂的主要組成部分之一，它是一 種揮發(fā)性有毒物質(zhì)，由于產(chǎn)品生產(chǎn)的整個(gè)固化過程是在敞開的環(huán)境中自然進(jìn)行的，固化時(shí) 間在30-120分鐘之間，樹脂在固化過程中反應(yīng)發(fā)熱，造成了較多苯乙烯向空中揮發(fā)，生產(chǎn) 環(huán)境不可避免的受到較大程度的污染；B、玻璃纖維飛絮的污染在生產(chǎn)過程中，玻璃纖維從分切、鋪放到產(chǎn)品的切邊修 整，都會有大量的玻璃纖維毛飛散在空中，這種毛絮對呼吸系統(tǒng)有較強(qiáng)的傷害，對皮膚也有 刺激作用。2)產(chǎn)品使用過程中的不足A、苯乙烯的污染由于產(chǎn)品的生產(chǎn)是在常溫下進(jìn)行，樹脂固化進(jìn)行不夠充分，造成 有較多的苯乙烯殘留在產(chǎn)品中，衛(wèi)浴底盤使用時(shí)，苯乙烯總會慢慢揮發(fā)出來，對人的健康造 成一定影響；B、產(chǎn)品加強(qiáng)層是非常毛糙的，幾乎所有產(chǎn)品都不可避免的有毛刺現(xiàn)象，以致在安 裝過程中毛刺傷人事件屢有發(fā)生，另外，毛刺中的玻纖飛出后又容易使皮膚過敏。有鑒于此，確有必要提供一種安全環(huán)保的衛(wèi)浴底盤，以保護(hù)環(huán)境并保證生產(chǎn)者和 使用者的安全。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種安全環(huán)保、使用壽命長的衛(wèi)浴底盤及其制造方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種衛(wèi)浴底盤，其是由片狀模塑料(SMC) 制成的，所述片狀模塑料包括樹脂糊和由樹脂糊充分浸漬的玻璃纖維，其中，樹脂糊75% 80% (質(zhì)量)，玻璃纖維20% 25% (質(zhì)量)，如果玻璃纖維的含量超過25%，衛(wèi)浴底盤的 光潔度將會受到影響。作為本發(fā)明衛(wèi)浴底盤的一種改進(jìn)，為了使衛(wèi)浴底盤具有更好的性能，所述樹脂糊 最好為78-80 % (質(zhì)量)，玻璃纖維最好為20-22 %。作為本發(fā)明衛(wèi)浴底盤的一種改進(jìn)，所述樹脂糊包括不飽和聚酯樹脂、低收縮添加 劑、引發(fā)劑、阻聚劑、脫模劑、著色劑、增稠劑、濕潤分散劑、填料和交聯(lián)劑。作為本發(fā)明衛(wèi)浴底盤的一種改進(jìn)，所述樹脂糊中各種成分的質(zhì)量百分含量分別 為不飽和聚酯樹脂23-28%，最好為25-28% ；低收縮添加劑8-11%，引發(fā)劑0. 4-0.6%, 阻聚劑0. 01-0. 04 %，脫模劑0.7-1.6%，著色劑0. 1-4. 8 %，增稠劑0. 3-0. 6 %，濕潤分散劑 0-0. 2 %，填料 50-70 %，交聯(lián)劑 0. 3-3. 0 %。作為本發(fā)明衛(wèi)浴底盤的一種改進(jìn)，所述不飽和聚酯樹脂為鄰苯型、間苯型、乙烯基 脂類，為了使其具有較好耐水性能，優(yōu)選為間苯型(乙烯基脂類的耐水性能更好，但是成本 較高，如果將來能夠得到低成本的乙烯基脂類樹脂，則乙烯基脂類為最優(yōu)選)；低收縮添加 劑為聚苯乙烯類、飽和聚酯類、聚醋酸乙烯酯類中的一種或幾種，其中，聚苯乙烯類提供高 硬度高著色性，而飽和聚脂類提供高表面平滑度，而聚酯酸乙烯類同時(shí)有高硬度及表面平 滑度，生產(chǎn)時(shí)根據(jù)需要具體選擇；引發(fā)劑為TBPB或ΤΒΡ0，最好是TBPB ；阻聚劑為對苯醌或 苯酚；脫模劑為硬酯酸鋅；增稠劑為氧化鎂、氧化鈣、氫氧化鎂、氫氧化鈣等堿土金屬氧化 物及氫氧化物，作為穩(wěn)定生產(chǎn)的產(chǎn)品，一般選用氧化鎂；濕潤分散劑為低分子量聚酰氨；填 料為碳酸鈣，填料含水率應(yīng)小于0. 2%，白度大于90，平均粒徑在2-8μπι ；交聯(lián)劑為苯乙烯。作為增強(qiáng)材料的玻璃纖維，要求無堿玻纖，玻璃纖維直徑為11_14μπι，選用高耐熱 水級產(chǎn)品。SMC中玻璃纖維可短切為12-50mm長，最好是25mm長。作為本發(fā)明衛(wèi)浴底盤的一種改進(jìn)，所述樹脂糊中還包括紫外光吸收劑。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明還提供了一種制造上述衛(wèi)浴底盤的方法，其包括 以下步驟1)生產(chǎn)SMC片材，并將其熟化到10000-80000Pa · S的模壓粘度范圍；2)在模具 溫度為135-155 的條件下，將SMC片材模壓成型為衛(wèi)浴底盤。作為本發(fā)明制造衛(wèi)浴底盤的方法的一種改進(jìn)，所述SMC片材模壓成型時(shí)，模具的 正面模溫比背面模溫高5-10°C。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明還提供了一種制造上述衛(wèi)浴底盤的內(nèi)導(dǎo)熱精密 模具，所述模具的衛(wèi)浴底盤腔在加強(qiáng)筋腔的根部成型為加厚的坡面。相對于現(xiàn)有的衛(wèi)浴底盤，本發(fā)明衛(wèi)浴底盤是在高溫高壓下閉模成型，最大程度的 使產(chǎn)品完全固化，有機(jī)單體殘留量更低，因此更環(huán)保、健康，適合家庭裝修。另外，SMC的性質(zhì)使本發(fā)明衛(wèi)浴底盤具有很多其他優(yōu)點(diǎn)1、是壓縮成型產(chǎn)品，表面 不易產(chǎn)生裂紋；2、選用優(yōu)質(zhì)不飽和聚酯樹脂，耐水耐熱性能突出；3、由模具高壓熱固成型， 產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性大大加強(qiáng)，沒有孔洞，背部平滑，產(chǎn)品重量輕；4、耐污染性好、易清潔、吸水 率低、不易滋生霉菌。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
，對本發(fā)明及其有益技術(shù)效果進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說 明，其中圖1為本發(fā)明衛(wèi)浴底盤所使用的SMC片材的內(nèi)部截面結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本發(fā)明衛(wèi)浴底盤所使用的SMC片材的生產(chǎn)工藝流程圖。圖3為本發(fā)明衛(wèi)浴底盤的模壓成型工藝流程圖。圖4為生產(chǎn)現(xiàn)有衛(wèi)浴底盤所使用模具的部分模腔圖。圖5為生產(chǎn)本發(fā)明衛(wèi)浴底盤所使用的內(nèi)導(dǎo)熱精密模具的部分模腔圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明衛(wèi)浴底盤是以SMC材料制成。SMC，為sheet molding compounds三個(gè)英文 單詞的縮寫，譯為片狀模塑料，它是由不飽和聚酯樹脂、玻璃纖維、填料、固化劑、增稠劑、交 聯(lián)劑、著色劑、脫模劑等十幾種材料組成，在SMC機(jī)組上制成類似三明治的片材，經(jīng)過熟化， 放在模具上，用SMC壓機(jī)高溫高壓閉模模壓成型的。相對于傳統(tǒng)的亞克力及澆鑄衛(wèi)浴底盤來說，SMC衛(wèi)浴底盤具有內(nèi)在質(zhì)量均勻、無 孔、可揮發(fā)性有機(jī)物揮發(fā)更小、尺寸精確、表面質(zhì)量高、背部平滑、輕質(zhì)高強(qiáng)、不易開裂、耐久 使用等優(yōu)點(diǎn)。SMC衛(wèi)浴底盤的制作包括兩大步驟第一，SMC片材的制作；第二，將SMC片材模壓 制成衛(wèi)浴底盤。以下將分別介紹。一、SMC片材的制作SMC片材結(jié)構(gòu)請參閱圖1，SMC片材是一種干法制造不飽和聚酯玻璃鋼制品的模塑料，其包括PE 膜10、玻璃纖維20和樹脂糊30。SMC上下兩邊是隔離及成膜片用的PE或PP薄膜，中間芯材 是由經(jīng)樹脂糊充分浸漬的短切玻璃纖維束及樹脂糊組成。樹脂糊里含有不飽和聚酯樹脂、 交聯(lián)劑、引發(fā)劑、阻聚劑、化學(xué)增稠劑、低收縮添加劑、填料、脫模劑、著色劑等組分。其生產(chǎn) 過程大致如下短切玻璃纖維鋪放于預(yù)先涂布了樹脂糊的PE膜上，然后在其上覆蓋另一層 涂布了樹脂糊的PE膜，形成一種夾芯結(jié)構(gòu)，此種混合物通過浸漬區(qū)，在壓力為0. 1-0. 4kg/ cm2情況下經(jīng)過充分揉捏，使玻璃纖維與樹脂糊充分浸漬，然后收集成卷或箱，進(jìn)行24小時(shí) 以上的熟化處理。熟化后的SMC達(dá)到上下兩層膜去除后不粘手的狀態(tài)，此時(shí)材料為SMC成 品。SMC成品模壓制作產(chǎn)品時(shí)，要揭去兩邊PE膜，按一定要求分切成規(guī)定形狀并疊放好，放 于已加熱的金屬模具中加壓成型。本發(fā)明衛(wèi)浴底盤所使用的SMC原材料為SMC用不飽和聚酯樹脂鄰苯型、間苯型或乙烯基脂類樹脂，在本發(fā)明中以間苯型 最好；耐水級SMC用玻纖通常使用經(jīng)過硅烷偶聯(lián)劑處理過的無捻無堿玻璃粗紗； 在本發(fā)明中，玻璃纖維是作為增強(qiáng)材料使用，要求為無堿玻纖，其參數(shù)為玻璃纖維直徑 11-14 μ m，并選用高耐熱水級產(chǎn)品；SMC中玻璃纖維可短切為12_50mm長，最好是25mm長。低收縮添加劑使用聚苯乙烯類、飽和聚酯類、聚醋酸乙烯酯類等，其中，聚苯乙 烯類提供高硬度高著色性，飽和聚脂類提供高表面平滑度，聚酯酸乙烯類同時(shí)有高硬度及表面平滑度；填料碳酸鈣等，其含水率應(yīng)小于0. 2%，白度大于90，平均粒徑在2_8μ m ；引發(fā)劑過氧化物類引發(fā)劑，如TBPB(過氧化苯甲酸叔丁酯)，ΤΒΡ0(過氧化2_乙 基己酸叔丁酯)，最好是TBPB ；阻聚劑對苯醌(PBQ)，苯酚等；內(nèi)脫模劑硬酯酸鋅；增稠劑氧化鎂、氧化鈣、氫氧化鎂、氫氧化鈣等堿土金屬氧化物及氫氧化物，作為 穩(wěn)定生產(chǎn)的產(chǎn)品，本發(fā)明最好選用氧化鎂；濕潤分散劑低分子量聚酰氨等，如BYK9010 ；著色劑；交聯(lián)劑如苯乙烯；紫外光吸收劑(選用)。其中，SMC片材內(nèi)各組分的質(zhì)量百分含量為樹脂糊75% 80%，最好為78-80%， 玻璃纖維20 % 25 %，最好為20-22 %。樹脂糊中各組分的較佳用量如下表表1樹脂糊中各組分的較佳用量表
樹脂糊制備組分用量％(質(zhì)量不飽和聚酯樹脂23-28低收縮添加劑8-11引發(fā)劑(TBPB)0. 4-0. 6阻聚劑(PBQ)0. 01-0. 04內(nèi)脫模劑(硬脂酸鋅)0. 7-1. 6著色劑0. 1-4. 8增稠劑(氧化鎂)0. 3-0. 6濕潤分散劑(BYK9010)0-0. 2填料(碳酸鈣)50-70苯乙烯0. 3-3. 0其它助劑適量SMC片料生產(chǎn)設(shè)備SMC片料生產(chǎn)設(shè)備主體上分兩大部分一是制備樹脂糊的設(shè)備，用于實(shí)現(xiàn)投料、混 合、輸送三個(gè)過程；二是制片設(shè)備，用于實(shí)現(xiàn)上糊、粗紗短切、浸漬壓緊和最后的收卷成材， 它的主要功能是使纖維為樹脂充分浸漬，驅(qū)除片內(nèi)空氣并將模塑料制成片狀。配糊設(shè)備主要功能是將SMC的各種組分在較短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行充分的混合，形成一 種各組分均勻的糊狀流體混合物。當(dāng)SMC產(chǎn)量不大時(shí)，多采用批混合的方式來制備。在批 混合中，所有組分計(jì)量后按不同次序依次加入到混合器中，在混合器中進(jìn)行充分混合?？捎?的混合器有行星式混合器，可變速單軸高速混合器等。制片設(shè)備即SMC機(jī)組，有帶式、輥式、金屬篩網(wǎng)式SMC機(jī)組。美國FINN&FRAM公司 的篩網(wǎng)式機(jī)組在國內(nèi)運(yùn)用較多。一個(gè)完整的制片機(jī)組大體上由機(jī)架、輸送系統(tǒng)、PE膜供給 裝置、刮刀、玻璃纖維切割器，浸漬和壓實(shí)裝置、收卷裝置等7部分組成，外加玻璃纖維架、 樹脂糊的制備及喂入系統(tǒng)、靜電消除器等必備的輔助系統(tǒng)。
恒溫熟化室為了使SMC的質(zhì)量穩(wěn)定如一，必需將SMC收卷后放入恒溫熟化室熟 化，達(dá)到一定的粘度后方可使用。SMC片材的生產(chǎn)過程SMC生產(chǎn)過程主要分為以下四個(gè)步驟第一、樹脂糊的制備和上糊操作；第二、粗 紗的切割與沉降；第三、粗紗的浸漬與SMC的收卷；第四、熟化與存放。第一步、樹脂糊混合，分批混合法及連續(xù)量混合法。批混合用批混合法制成的數(shù)脂糊，最長貯存時(shí)間壽命為30分鐘，時(shí)間過長則樹 脂糊開始快速增稠，影響對玻璃纖維的浸漬。批混合法過程為按配方要求，分別對各組分進(jìn)行計(jì)量；在進(jìn)行混合前，將液體 引發(fā)劑分散于苯乙烯單體中；將樹脂加到主混合槽中并開動攪拌器；加入單體及引發(fā)劑阻 聚劑并攪拌到分散均勻，歷時(shí)約3-20分鐘；加入填料并充分混合均勻，加入著色劑，歷時(shí)約 20分鐘，此過程中注意不要使體系溫度過高，控制溫度在38°C以內(nèi)；加入增稠劑并攪拌20 分鐘，然后立即通過計(jì)量和混合泵加到機(jī)組生產(chǎn)線上。批混合的各步粘度控制如下樹脂原始粘度3. 5Pa · S ；引發(fā)劑及阻聚劑單體加入后粘度0. SPa · S ；填料色漿等加后的粘度15Pa · S ；在成片及加入玻璃纖維后的粘度30-50Pa · S。連續(xù)混合法也叫在線混合法，在連續(xù)混合法中，樹脂糊分為兩部分單獨(dú)制備，然后通過計(jì)量裝 置經(jīng)過一個(gè)靜態(tài)混合器，直接按比例將兩部分連續(xù)混合和喂入到制片機(jī)組的上糊區(qū)。在雙 組分配制中，A組分含有樹脂、引發(fā)劑阻聚劑和填料，B組分含有惰性聚脂或載體、增稠劑和 小量作懸浮用的填料。靜態(tài)混合器將兩股按準(zhǔn)確比例計(jì)量的混合物細(xì)流集合在一起，并將 其均勻混合后輸送到制片機(jī)組上糊區(qū)。用這種方法能保證在機(jī)組纖維切割沉降點(diǎn)處的樹脂 糊粘度近似一致。第二步、粗紗的切割與沉降粗紗的切割器位于機(jī)組的上部，整個(gè)切割沉降過程在一密閉的空間內(nèi)進(jìn)行，切割 器一般采用三輥式結(jié)構(gòu)，粗紗的切割速度一般為800-1300mm/分鐘，太慢粗紗分散不好，太 快易產(chǎn)生靜電，起毛。粗紗切割沉降中，最嚴(yán)重的問題是產(chǎn)生強(qiáng)烈的靜電效應(yīng)，嚴(yán)重時(shí)，紗道 上的粗紗會相互糾纏在一起，切斷的粗砂易附著在側(cè)壁上或發(fā)生纏輥現(xiàn)象，嚴(yán)重影響纖維 分布的均勻性。為防靜電的發(fā)生，可采取以下措施1、嚴(yán)格控制相對濕度在50-75% ；2、在 粗紗中加入抗靜電劑；3、在設(shè)備上安裝粗紗靜電消除器。第三步、浸漬與收卷在制片機(jī)中，浸漬、脫泡、壓實(shí)的主要作用是在各種輥及片材自身延伸所產(chǎn)生的揉 捏作用下，使纖維為樹脂所浸透，驅(qū)趕氣泡，使片材壓緊成均一厚度。浸漬的好壞與粗紗切割后的體積有關(guān)，體積越大，初期浸漬性變壞。浸漬期間，若樹脂粘度過低，纖維太少時(shí)，易產(chǎn)生樹脂糊流出現(xiàn)象，從而造成片材 質(zhì)量不均勻。此外，操作上盡量避免空氣混入，并適當(dāng)控制樹脂糊粘度。收卷時(shí)要保證恒定的收卷張力，便于自動收卷。收卷有輥式及噸包裝箱式，輥式一般為50-100kg/輥，噸包裝箱式為約IOOOkg/箱。第四步、熟化與存放當(dāng)SMC從制片機(jī)組卸下來后，一般要經(jīng)過一定時(shí)間的熟化期。當(dāng)其粘度達(dá)到模壓 粘度范圍(10000-80000Pa · S)并穩(wěn)定后才能交付模壓成型使用。若在室溫下，需1_2周， 而在40-45 °C下，1-2天則可完成。在整個(gè)存放期間，為防止苯乙烯揮發(fā)，必須使用阻透性薄膜密封包裝，如鍍鋁薄 膜，PE/PA/PE復(fù)合膜等。應(yīng)當(dāng)對當(dāng)批的樹脂糊進(jìn)行粘度跟蹤，粘度一般采用針入度計(jì)測量。SMC片材的一般規(guī)格參數(shù)如下幅寬450-1500mm ；厚度1· 3-6. 5mm ；玻璃纖維含量20-35 % ；纖維長度12-50mm；PE 膜厚0· 05mm ；單重范圍2_6kg/m2；樹脂糊浸漬粘度10_50Pa · S。二、SMC 模壓當(dāng)片材達(dá)到可用的粘度后，就可以模壓成型了。模壓成型是SMC材料最主要的成 型方式，適用于大中型制品的生產(chǎn)。模壓成型設(shè)備模壓成型設(shè)備是生產(chǎn)高質(zhì)量的衛(wèi)浴底盤的關(guān)鍵之一，它主要指SMC壓機(jī)和專用內(nèi) 導(dǎo)熱精密模具。SMC專用壓機(jī)為5速壓機(jī)，其功能參數(shù)如下快速下降> 200mm/sec ；減速下降< 25mm/sec ；加壓閉合下降0-5mm/sec ；慢開模0-5mm/sec ；快速上升> 100mm/seco內(nèi)導(dǎo)熱精密模具在本發(fā)明中，內(nèi)導(dǎo)熱精密模具對產(chǎn)品性能起重要作用，為保證產(chǎn) 品的質(zhì)量，本發(fā)明在設(shè)計(jì)中特別的進(jìn)行了處理SMC模壓時(shí)通常會產(chǎn)生一個(gè)問題，產(chǎn)品加強(qiáng)筋部位會由于材料的收縮產(chǎn)生正面縮 痕，衛(wèi)浴底盤要求產(chǎn)品一次成型后沒有后處理，所以壓制產(chǎn)品的表面要求平滑一致，沒有加 強(qiáng)筋縮痕，這是SMC產(chǎn)品模壓成型的一個(gè)難點(diǎn)。為此，本發(fā)明對模具進(jìn)行了特別設(shè)計(jì)，在產(chǎn) 品加筋處做了加厚處理，以達(dá)到預(yù)期的效果。請參閱圖4和圖5，分別為模具改進(jìn)前后的產(chǎn) 品加強(qiáng)筋處的模腔形狀圖，改進(jìn)前，加強(qiáng)筋腔420直接從衛(wèi)浴底盤腔400的平面上凸出；改 進(jìn)后，衛(wèi)浴底盤腔40在加強(qiáng)筋腔42的根部成型為坡面，從而為產(chǎn)品的加強(qiáng)筋提供收縮預(yù) 度，避免模壓時(shí)加強(qiáng)筋收縮而在衛(wèi)浴底盤的正面產(chǎn)生縮痕。模壓成型工藝1)模壓前的準(zhǔn)備①設(shè)備的準(zhǔn)備
選擇好合適的壓機(jī)，將所需壓制的產(chǎn)品模具安放到壓機(jī)平臺之上，連接好，用導(dǎo) 熱油或蒸汽加熱到規(guī)定溫度，將壓機(jī)所需的各種參數(shù)設(shè)定好，并再次檢查確認(rèn)無誤。溫度、 時(shí)間、壓力參數(shù)的規(guī)則如下模具的溫度135-155°C ；通常是正面模溫比背面模溫高5-10°C ；保壓時(shí)間30-60sec/mm ；按產(chǎn)品厚度(mm)來確定；產(chǎn)品厚模壓中壓機(jī)所需的出力大小按以下公式計(jì)算P = (50_90)*(A+D/3)/100其中，P:壓機(jī)總出力大小KNA 產(chǎn)品的投影面積，cm2D 產(chǎn)品的側(cè)面面積，cm2②對SMC材料的質(zhì)量進(jìn)行檢查；③根據(jù)產(chǎn)品的形狀要求決定料的裁切尺寸，數(shù)量，在裁切過程中要嚴(yán)格保持工具 及周邊環(huán)境的清潔；④將模具清理干凈，并在模腔內(nèi)均勻噴灑脫模劑，待用。2)裝模:加料量的確定一一每個(gè)產(chǎn)品的加料量在首次壓制中可按下式計(jì)算加料量=制品體積* 1. 85 ；加料面積的確定加料面積一般為產(chǎn)品投影面積的25% -80% ；加料位置和方式通常物料的加料位置應(yīng)在模腔的中央，料塊盡量不要分開加，否 則易產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū)。3)成型當(dāng)產(chǎn)品加料后，壓機(jī)要及時(shí)快速下壓，經(jīng)過機(jī)壓預(yù)設(shè)的成型固化程序后，脫模取制 品，制品成型過程結(jié)束。在成型過程中，合理選定各種成型參數(shù)是制造出高質(zhì)量產(chǎn)品的必要條件。成型溫度成型溫度避免超過155°C，正背模的溫度差應(yīng)有10_15°C的差別；壓力在模腔能充滿的情況下，優(yōu)先選取較低的壓力，對制品的正投影面積面言， 以5-9MPa的壓力為宜；固化時(shí)間固化時(shí)間按制品厚度為計(jì)算，通常按40SeC/mm計(jì)，同時(shí)考慮到背面加 強(qiáng)筋的固化完全與否來決定。底盤通常為6mm厚，保壓時(shí)間設(shè)置為220-280秒。4)修整成型完成后的產(chǎn)品取模后，用銼刀及砂紙將產(chǎn)品毛刺去除干凈，自然放置冷卻，必 要時(shí)在冷卻過程中進(jìn)行一定程度的校形，得到成品。以上述方法生產(chǎn)的SMC衛(wèi)浴底盤的性能如下表所示
權(quán)利要求
一種衛(wèi)浴底盤，其特征在于所述衛(wèi)浴底盤是由片狀模塑料(SMC)制成的，所述片狀模塑料包括樹脂糊和由樹脂糊充分浸漬的玻璃纖維，其中，樹脂糊75％～80％(質(zhì)量)，玻璃纖維20％～25％(質(zhì)量)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的衛(wèi)浴底盤，其特征在于所述樹脂糊最好為78-80%(質(zhì)量)， 玻璃纖維最好為20-22% (質(zhì)量)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的衛(wèi)浴底盤，其特征在于所述樹脂糊包括23-28%質(zhì)量比的不 飽和聚酯樹脂以及適量的低收縮添加劑、引發(fā)劑、阻聚劑、脫模劑、著色劑、增稠劑、濕潤分 散劑、填料和交聯(lián)劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的衛(wèi)浴底盤，其特征在于所述樹脂糊中各種成分的質(zhì)量百 分含量分別為不飽和聚酯樹脂25-28%，低收縮添加劑8-11%，引發(fā)劑0. 4-0. 6%，阻聚 劑0. 01-0. 04%，脫模劑0. 7-1. 6 %，著色劑0. 1-4. 8 %，增稠劑0. 3-0. 6 %，濕潤分散劑 0-0. 2 %，填料 50-70 %，交聯(lián)劑 0. 3-3. 0 %。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的衛(wèi)浴底盤，其特征在于所述不飽和聚酯樹脂為鄰苯型、 間苯型、乙烯基脂類；低收縮添加劑為聚苯乙烯類、飽和聚酯類、聚醋酸乙烯酯類；引發(fā)劑 為TBPB或TBPO ；阻聚劑為對苯醌或苯酚；脫模劑為硬酯酸鋅；增稠劑為氧化鎂、氧化鈣、氫 氧化鎂、氫氧化鈣等堿土金屬氧化物及氫氧化物；濕潤分散劑為低分子量聚酰氨；填料為 碳酸鈣；交聯(lián)劑為苯乙烯。
6.根據(jù)權(quán)利 要求3所述的衛(wèi)浴底盤，其特征在于所述樹脂糊中還包括紫外光吸收劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的衛(wèi)浴底盤，其特征在于所述玻璃纖維為耐水型的無 捻無堿玻璃粗紗，其直徑為11_14μπι。
8.—種制造權(quán)利要求1所述衛(wèi)浴底盤的方法，其特征在于包括以下步驟1)生產(chǎn)SMC 片材，并將其熟化到10000-80000Pa · S的模壓粘度范圍；2)在模具溫度為135_155°C的條 件下，將SMC片材模壓成型為衛(wèi)浴底盤。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述制造衛(wèi)浴底盤的方法，其特征在于所述SMC片材模壓成型時(shí)， 模具的正面模溫比背面模溫高5-10°C。
10.一種制造權(quán)利要求1所述衛(wèi)浴底盤的內(nèi)導(dǎo)熱精密模具，其特征在于所述模具的衛(wèi) 浴底盤腔在加強(qiáng)筋腔的根部成型為加厚的坡面。
全文摘要
一種衛(wèi)浴底盤，其是由片狀模塑料(SMC)制成的，所述片狀模塑料包括樹脂糊和由樹脂糊充分浸漬的玻璃纖維，其中，樹脂糊75％～80％(質(zhì)量)，玻璃纖維20％～25％(質(zhì)量)。相對于現(xiàn)有的衛(wèi)浴底盤，本發(fā)明衛(wèi)浴底盤是在高溫高壓下閉模成型，最大程度的使產(chǎn)品完全固化，有機(jī)單體殘留量更低，因此更環(huán)保、健康，適合家庭裝修。
文檔編號A47K3/40GK101953651SQ200910214029
公開日2011年1月26日 申請日期2009年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月21日
發(fā)明者傅宜勤, 朱建國, 葛志紅, 黃克敏 申請人:佛山市沃爾曼潔具有限公司