專利名稱：一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種工件成型系統(tǒng)，具體涉及一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
鋰系熱激活電池單體一般由多層不同原料、不同稱量的粉末依次平鋪、成型、壓制而成。為了生產(chǎn)出滿足各種需要的鋰系熱激活電池單體，生產(chǎn)中要求組成電池單體的不同成分的粉狀原料能根據(jù)需要精確稱量，然后按規(guī)定的直徑逐層均勻、平整的鋪置成圓形，再通過壓機壓制成型，最后經(jīng)檢測完成生產(chǎn)制造過程。目前，鋰系熱激活電池單體生產(chǎn)的各工藝流程大都采用手工操作，由于人為因素，產(chǎn)品一致性差，生產(chǎn)效率低，工人工作環(huán)境差，難 以滿足日益增長的社會需求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以保證電池產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，改善勞動環(huán)境。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)
一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，包含模具輸送帶，所述的模具輸送帶用來輸送分體模具裝置，其特點是，該系統(tǒng)還包含轉(zhuǎn)臺、若干個粉料自動精確稱量系統(tǒng)、若干個多層粉料自動刮平系統(tǒng)、壓制成型系統(tǒng)、脫模清理系統(tǒng)和多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)；
所述的粉料自動精確稱量系統(tǒng)和多層粉料自動刮平系統(tǒng)間隔設(shè)置在轉(zhuǎn)臺的周邊；
所述的粉料自動精確稱量系統(tǒng)通過轉(zhuǎn)臺與多層粉料自動刮平系統(tǒng)相銜接；
所述的多層粉料自動刮平系統(tǒng)、壓制成型系統(tǒng)、脫模清理系統(tǒng)及多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)通過機械手依次相銜接。其中，所述的轉(zhuǎn)臺設(shè)有若干個工位。所述的粉料自動精確稱量系統(tǒng)包含粉料自動稱量工作臺及設(shè)置在自動稱量工作臺的送粉機械手、廢料盒、第一電子天平、送料裝置、設(shè)置在送料裝置上的第一伺服電機和設(shè)置在一電子天平上的料杯；
所述的送粉機械手、廢料盒、第一電子天平、送料裝置和依次連接設(shè)置；
所述的送粉機械手與轉(zhuǎn)臺上其中的某一工位相銜接；
根據(jù)預(yù)先設(shè)定的稱量值和稱量誤差允許值，實施粉料的自動稱量和合格性判斷。所述的多層粉料自動刮平系統(tǒng)包含第二伺服電機、刮平裝置、激光位移傳感器、刮刀、分體模具刮平定位裝置和自動刮平基座；
所述的第二伺服電機、刮平裝置、激光位移傳感器和刮刀自上而下依次連接設(shè)置；
所述的刮刀設(shè)置在轉(zhuǎn)臺的上方；
所述的分體模具刮平定位裝置設(shè)置在轉(zhuǎn)臺的下方，并設(shè)置在自動刮平基座上；
根據(jù)預(yù)先設(shè)定的不同粉料的刮平厚度值，實現(xiàn)對倒入分體模具裝置中的多層粉料自動進行逐層刮平操作。
所述的壓制成型系統(tǒng)包含取模機械手、壓機、壓制裝置和模具夾緊組件；
所述的壓機通過取模機械手與轉(zhuǎn)臺銜接；
所述的壓制裝置模具、模具夾緊組件安裝在壓機的工作面上；
取模機械手從轉(zhuǎn)臺上取下已經(jīng)裝有多層粉料的分體模具裝置，直接將它送進裝在壓機上的壓制裝置中，模具夾緊組件夾緊分體模具裝置，壓機實施壓制，然后開模，完成電池單體的壓制。所述的脫模清理系統(tǒng)包含吹氣頂桿、脫模機械手、清理工位模具座、脫模清理系統(tǒng)工作臺、脫模夾緊裝置、脫模工位模具座和脫模頂出裝置；
所述的脫模機械手與壓機銜接；
所述的清理工位模具座、脫模工位模具座設(shè)置在脫模清理系統(tǒng)工作臺上；
所述的吹氣頂桿、脫模夾緊裝置分別設(shè)置在清理工位模具座、脫模工位模具座上部；
所述的脫模頂出裝置設(shè)置在脫模工位模具座下部。所述的多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)包含自動檢測系統(tǒng)工作臺、設(shè)置在自動檢測系統(tǒng)工作臺上的電池單體測量裝置、第二電子天平、吸盤機械手、廢品盒以及設(shè)置在自動檢測系統(tǒng)工作臺外部的產(chǎn)品輸送帶；
所述的電池單體測量裝置設(shè)置在吸盤機械手的一側(cè)；
所述的第二電子天平設(shè)置在電池單體測量裝置與吸盤機械手之間；
所述的吸盤機械手與脫模清理系統(tǒng)、產(chǎn)品輸送帶相銜接。本發(fā)明可適應(yīng)不同稱量、不同厚度、不同直徑鋰系熱激活電池單體的自動生產(chǎn)，通過設(shè)定參數(shù)允差值的設(shè)定，可生產(chǎn)不同等級的電池單體，本發(fā)明還可推廣到其他粉狀成型產(chǎn)品的生產(chǎn)制造行業(yè)。本發(fā)明代替了現(xiàn)有的手工操作，避免了人工因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，產(chǎn)品一致性好，生產(chǎn)效率高。本發(fā)明布局合理，占地面積比現(xiàn)有工作場地小，工作環(huán)境得到改善。


圖I為本發(fā)明一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)的總體結(jié)構(gòu)示意 圖2為本發(fā)明粉料自動精確稱量系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖3為本發(fā)明多層粉料自動刮平系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖4為本發(fā)明壓制成型系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖5為本發(fā)明脫模清理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖6為多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖7為轉(zhuǎn)臺工位的分布示意圖。
具體實施例方式如圖I所述，本發(fā)明的一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，包含模具輸送帶1，所述的模具輸送帶I用來輸送分體模具裝置2，通過送模機械手9將分體模具裝置2抓取到轉(zhuǎn)臺3相對應(yīng)的送模工位311，該系統(tǒng)還包含四個粉料自動精確稱量系統(tǒng)4、四個多層粉料自動刮平系統(tǒng)5、壓制成型系統(tǒng)6、脫模清理系統(tǒng)7和多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)8，粉料自動精確稱量系統(tǒng)4和多層粉料自動刮平系統(tǒng)5間隔設(shè)置在轉(zhuǎn)臺3的周邊。如圖2所示，粉料自動精確稱量系統(tǒng)4包含粉料自動稱量工作臺41及設(shè)置在自動稱量工作臺41上的送粉機械手42、廢料盒43、第一電子天平44、送料裝置45、第一伺服電機46和料杯47，送粉機械手42、廢料盒43、第一電子天平44、送料裝置45和伺服電機46依次連接設(shè)置，第一伺服電機46安裝在送料裝置45上，料杯47放置在第一電子天平44上，送料裝置45放置在第一電子天平44的一側(cè)，使送料裝置45的出粉口對準(zhǔn)料杯47，廢料盒43放置在第一電子天平44的另一側(cè)，該系統(tǒng)通過計算機控制第一伺服電機46使送料裝置45出粉到料杯47中，同時讀取第一電子天平44的數(shù)據(jù)，與粉料自動精確稱量系統(tǒng)4設(shè)定的稱量值和稱量誤差允許值進行比較，判斷粉料自動稱量的合格性，裝在料杯47中稱量合格的粉料由送粉機械手42送到轉(zhuǎn)臺3上相應(yīng)的送料工位，倒入安放在轉(zhuǎn)臺3上處于該工位的分體模具裝置2中；而稱量不合格的粉料由送粉機械手6倒入廢料盒43。第一伺服電機46、驅(qū)動器、送料裝置45、第一電子天平44構(gòu)成自動精確稱量閉環(huán)控制。本發(fā)明使用了四套 粉料自動精確稱量系統(tǒng)4，分別用于加熱粉、正極粉、隔離粉、負(fù)極粉的稱量和送料。分體模具裝置2包括分體上模具、分體下模具和頂桿。分體上模具安裝在分體下模具的上部，頂桿安裝在分體上模具中。通過改變分體上模具的內(nèi)孔直徑和頂桿直徑，分體模具裝置可用于生產(chǎn)不同直徑的電池單體。如圖3所示，多層粉料自動刮平系統(tǒng)5包含第二伺服電機51、刮平裝置52、激光位移傳感器53、刮刀54、分體模具刮平定位裝置55和自動刮平基座56，伺服電機51安裝在刮平裝置52上，激光位移傳感器53裝在刮平裝置52適當(dāng)位置上，刮刀54裝在刮平裝置52的旋轉(zhuǎn)軸上，刮平裝置52和分體模具刮平定位裝置55都安裝在自動刮平基座56上。進行粉料自動刮平時，該系統(tǒng)通過計算機控制，首先由分體模具刮平定位裝置55把放在轉(zhuǎn)臺3上的分體模具裝置2頂起，使分體模具裝置2脫離轉(zhuǎn)臺3，以保證分體模具裝置2的圓形裝粉模腔與刮刀54旋轉(zhuǎn)軸同心，刮刀54旋轉(zhuǎn)軸邊轉(zhuǎn)邊向下移動，對倒入分體模具裝置2中的粉料進行刮平。同時讀取激光位移傳感器53的數(shù)據(jù)，與設(shè)定粉料的刮平厚度值比較。第二伺服電機51、驅(qū)動器、刮平裝置52、激光位移傳感器53構(gòu)成自動刮平閉環(huán)控制。多層粉料自動刮平系統(tǒng)5的數(shù)量與粉料自動精確稱量系統(tǒng)4的數(shù)量相同，本發(fā)明使用了四套自動刮平系統(tǒng)5，分別用于加熱粉、正極粉稱量、隔離粉、負(fù)極粉四層粉料的刮平。如圖4所示，壓制成型系統(tǒng)6包含取模機械手61、壓機62、壓制裝置63和模具夾緊組件64，取模機械手61位于轉(zhuǎn)臺3和壓機62之間，壓制裝置63安裝在壓機62的下T板上，模具夾緊組件64安裝壓機62的下T板上，進行壓制時，該系統(tǒng)通過計算機控制，由取模機械手61將鋪平四層粉料的分體模具裝置2送到安裝在壓機62上的壓制裝置63中，模具夾緊組件64壓緊分體模具裝置2，接下來壓機62自動進行合模運行，把分體模具裝置2圓形裝粉模腔中的多層粉料壓制成圓形餅狀，壓機62自動進行開模運行，模具夾緊組件64松開夾緊，再由脫模清理系統(tǒng)7的脫模機械手72將餅狀單體電池連同分體模具裝置2 —起送到脫模清理系統(tǒng)7。如圖5所示，脫模清理系統(tǒng)7包含吹氣頂桿71、脫模機械手72、清理工位模具座73、脫模清理系統(tǒng)工作臺74、脫模夾緊裝置75、脫模工位模具座76和脫模頂出裝置77 ;所述的脫模機械手72與壓機62銜接，清理工位模具座73、脫模工位模具座76設(shè)置在脫模清理系統(tǒng)工作臺74上，吹氣頂桿71、脫模夾緊裝置75分別設(shè)置在清理工位模具座73、脫模工位模具座76上部，脫模頂出裝置77設(shè)置在脫模工位模具座76下部。進行脫模時，該系統(tǒng)7通過計算機控制，脫模機械手72把裝有壓制好電池單體的分體模具裝置2先送到脫模工位的脫模工位模具座76上，脫模夾緊裝置75下行，壓緊分體模具裝置2，脫模頂出裝置77通過分體模具裝置2中的頂桿將壓制好的電池單體脫出分體模具裝置2的圓形裝粉模腔，然后通過多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)8的吸盤機械手84把從模具中脫出的單體電池吸走，脫模機械手72把空的分體模具裝置2移至清理工位的清理工位模具座73上，吹氣頂桿71下行到接近分體模具裝置2時停止運動，吹氣頂桿71出氣口以一定壓力對著分體模具裝置2的圓形裝粉模腔吹氣，把粘附在分體模具裝置2圓形裝粉模腔上的粉料清理干凈，然后吹氣頂桿71繼續(xù)下行，把分體模具裝置2中的頂桿復(fù)位，完成分體模具裝置2的脫模和清理，最后脫模機械手72把分體模具裝置2送回模具輸送帶I。如圖6所示，多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)8包含自動檢測系統(tǒng) 工作臺81、設(shè)置在自動檢測系統(tǒng)工作臺81上的電池單體測量裝置82、第二電子天平83、吸盤機械手84、廢品盒85以及設(shè)置在自動檢測系統(tǒng)工作臺81外部的產(chǎn)品輸送帶86 ;第二電子天平83位于吸盤機械手84的左邊，電池單體測量裝置82位于第二電子天平83的左邊，產(chǎn)品輸送帶86位于吸盤機械手84的右面，廢品盒85位于吸盤機械手84的前面，在計算機控制下，吸盤機械手84吸起電池單體先送到第二電子天平83上輕放，同時采集被測電池單體的重量數(shù)據(jù)，與電池單體重量設(shè)定值和允差值然后進行比較，重量超差，吸盤機械手84吸起電池單體直接送至廢品盒85 ;重量測量合格，吸盤機械手84再吸起電池單體，送到電池單體測量裝置82上，實施電池單體的絕緣電阻和厚度測量，經(jīng)過與參數(shù)設(shè)定值和允差值進行比較，當(dāng)兩者都合格，吸盤機械手84吸起電池單體，送至產(chǎn)品輸送帶86，否則吸盤機械手84將不合格電池單體，送至廢品盒85。如圖7所示，轉(zhuǎn)臺3設(shè)有送模工位311、加熱粉送粉工位312、加熱粉刮平工位313、正極粉送粉工位314、正極粉刮平工位315、隔離粉送粉工位316、隔離粉刮平工位317、放置石棉圈工位318、平整度視頻檢測工位319、負(fù)極粉送粉工位320、負(fù)極粉刮平工位321及取模工位322。如圖f圖7所述，本發(fā)明現(xiàn)場應(yīng)用時，四個粉料自動精確稱量系統(tǒng)4分別與加熱粉送粉工位312、正極粉送粉工位314、隔離粉送粉工位316、負(fù)極粉送粉工位320相對應(yīng)，四個多層粉料自動刮平系統(tǒng)5分別與加熱粉刮平工位313、正極粉刮平工位315、隔離粉刮平工位317、負(fù)極粉刮平工位321相對應(yīng)。粉料自動精確稱量系統(tǒng)4通過轉(zhuǎn)臺3與多層粉料自動刮平系統(tǒng)5相銜接，多層粉料自動刮平系統(tǒng)5、壓制成型系統(tǒng)6、脫模清理系統(tǒng)7及多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)8通過機械手依次相銜接。生產(chǎn)線工作流程從送模機械手9從模具輸送帶I上取空分體模具裝置2，將其送上轉(zhuǎn)臺3的送模工位311開始，粉料自動精確稱量系統(tǒng)4在計算機控制下各自實施加熱粉、正極粉、隔離粉、負(fù)極粉的稱量和送料。各稱量系統(tǒng)將稱量不合格的粉料倒入廢料盒43，稱量合格的粉料放置在各自稱量系統(tǒng)第一電子天平44上的料杯47中，等待送粉機械手42的抓取；送粉機械手42將稱量合格的加熱粉粉料抓起，轉(zhuǎn)過180°，倒入轉(zhuǎn)臺3上加熱粉送粉工位312上的分體模具裝置2中，送粉機械手42復(fù)位；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，多層粉料自動刮平系統(tǒng)5對轉(zhuǎn)臺3上加熱粉刮平工位313上的分體模具裝置中的加熱粉進行刮平；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，送粉機械手42將稱量合格的正極粉粉料抓起，轉(zhuǎn)過180°，倒入轉(zhuǎn)臺3上粉正極送粉工位314分體模具裝置2中，送粉機械手42復(fù)位；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，多層粉料自動刮平系統(tǒng)5對轉(zhuǎn)臺3上正極粉刮平工位315上分體模具裝置2中的正極粉進行刮平；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，送粉機械手42將稱量合格的隔離粉粉料抓起，轉(zhuǎn)過180度，倒入轉(zhuǎn)臺3上隔離粉送粉工位316上分體模具裝置2中，送粉機械手42復(fù)位；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，多層粉料自動刮平系統(tǒng)5對轉(zhuǎn)臺3上隔離粉刮平工位317上分體模具裝置2中的隔離粉進行刮平；當(dāng)隔離粉刮平結(jié)束，轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，操作人員將在石棉圈工位318手工放置石棉圈；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，平整度視頻檢測工位319上方的攝像頭會對隔離粉刮平后的表面進行平整度檢測，檢測結(jié)果可顯示在石棉圈操作人員前方的屏幕上；若生產(chǎn)線工作運行正常，石棉圈放置工位的操作人員按下操作面板上黃色“系統(tǒng)運行正常”雙按鈕；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，送粉機械手42將稱量合格的負(fù)極粉粉料抓起，轉(zhuǎn)過180°，倒入轉(zhuǎn)臺3上負(fù)極粉送粉工位320分體模具裝置2中，送粉機械手42復(fù)位；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，多層粉料自動刮平系統(tǒng)5對轉(zhuǎn)臺3上負(fù)極粉刮平工位321上分體模具裝置中的負(fù)極粉進行刮平；轉(zhuǎn)臺3轉(zhuǎn)過一個工位，在轉(zhuǎn)臺3的取模工位322上的分體模具裝置2已經(jīng)完成了加熱粉、正極粉、隔離粉、負(fù)極粉四層粉料的逐層刮平操作；之后取模機械手61將分體模具裝置2送到壓 機62壓制成餅狀；再由脫模機械手72將餅狀單體電池連同分體模具裝置2 —起送到脫模清理系統(tǒng)7的脫模工位上，經(jīng)過脫模操作，電池單體產(chǎn)品由吸盤機械手84送至多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)8進行檢測，檢測合格，吸盤機械手84將其放到產(chǎn)品輸送帶86上，檢測不合格吸盤機械手84將其放入廢品盒85 ;而空的分體模具裝置2由脫模機械手72送到脫模清理系統(tǒng)7的清理工位上，經(jīng)過對分體模具裝置2的清理和復(fù)原處理，重新將分體模具裝置2送到模具輸送帶I上，分體模具裝置2循環(huán)使用。綜上所述，一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)可以保證電池產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，改善勞動環(huán)境。盡管本發(fā)明的內(nèi)容已經(jīng)通過上述優(yōu)選實施例作了詳細(xì)介紹，但應(yīng)當(dāng)認(rèn)識到上述的描述不應(yīng)被認(rèn)為是對本發(fā)明的限制。在本領(lǐng)域技術(shù)人員閱讀了上述內(nèi)容后，對于本發(fā)明的多種修改和替代都將是顯而易見的。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)由所附的權(quán)利要求來限定。
權(quán)利要求
1.一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，包含模具輸送帶(I)，所述的模具輸送帶(I)用來輸送分體模具裝置(2)，其特征在于，該系統(tǒng)還包含轉(zhuǎn)臺(3)、若干個粉料自動精確稱量系統(tǒng)(4)、若干個多層粉料自動刮平系統(tǒng)(5)、壓制成型系統(tǒng)(6)、脫模清理系統(tǒng)(7)和多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)(8)； 所述的粉料自動精確稱量系統(tǒng)(4)和多層粉料自動刮平系統(tǒng)(5)間隔設(shè)置在轉(zhuǎn)臺(3)的周邊； 所述的粉料自動精確稱量系統(tǒng)(4)通過轉(zhuǎn)臺(3)與多層粉料自動刮平系統(tǒng)(5)相銜接； 所述的多層粉料自動刮平系統(tǒng)(5)、壓制成型系統(tǒng)(6)、脫模清理系統(tǒng)(7)及多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)(8)通過機械手依次相銜接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，其特征在于，所述的轉(zhuǎn)臺(3)設(shè)有若干個工位。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，其特征在于，所述的粉料自動精確稱量系統(tǒng)(4)包含粉料自動稱量工作臺(41)及設(shè)置在自動稱量工作臺(41)的送粉機械手(42 )、廢料盒(43 )、第一電子天平(44 )、送料裝置(45 )、設(shè)置在送料裝置(45 )上的第一伺服電機(46)和設(shè)置在一電子天平(44)上的料杯(47)； 所述的送粉機械手(42)、廢料盒(43)、第一電子天平(44)、送料裝置(45)和依次連接設(shè)置； 所述的送粉機械手(42)與轉(zhuǎn)臺(3)上其中的某一工位相銜接； 根據(jù)預(yù)先設(shè)定的稱量值和稱量誤差允許值，實施粉料的自動稱量和合格性判斷。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，其特征在于，所述的多層粉料自動刮平系統(tǒng)(5)包含第二伺服電機(51)、刮平裝置(52)、激光位移傳感器(53)、刮刀(54)、分體模具刮平定位裝置(55)和自動刮平基座(56)； 所述的第二伺服電機(51)、刮平裝置(52)、激光位移傳感器(53)和刮刀(54)自上而下依次連接設(shè)置； 所述的刮刀(54)設(shè)置在轉(zhuǎn)臺(3)的上方； 所述的分體模具刮平定位裝置(55)設(shè)置在轉(zhuǎn)臺(3)的下方，并設(shè)置在自動刮平基座(56)上； 根據(jù)預(yù)先設(shè)定的不同粉料的刮平厚度值，實現(xiàn)對倒入分體模具裝置(2)中的多層粉料自動進行逐層刮平操作。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，其特征在于，所述的壓制成型系統(tǒng)(6)包含取模機械手(61)、壓機(62)、壓制裝置(63)和模具夾緊組件(64)； 所述的壓機(62)通過取模機械手(61)與轉(zhuǎn)臺(3)銜接； 所述的壓制裝置模具(63)、模具夾緊組件(64)安裝在壓機(62)的工作面上； 取模機械手從轉(zhuǎn)臺(3)上取下已經(jīng)裝有多層粉料的分體模具裝置(2)，直接將它送進裝在壓機(62 )上的壓制裝置(63 )中，模具夾緊組件(64 )夾緊分體模具裝置(2 )，壓機(62 )實施壓制，然后開模，完成電池單體的壓制。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，其特征在于，所述的脫模清理系統(tǒng)(7 )包含吹氣頂桿(71)、脫模機械手(72 )、清理工位模具座(73 )、脫模清理系統(tǒng)工作臺(74),脫模夾緊裝置(75)、脫模工位模具座(76)和脫模頂出裝置(77); 所述的脫模機械手(72)與壓機(62)銜接； 所述的清理工位模具座(73)、脫模工位模具座(76)設(shè)置在脫模清理系統(tǒng)工作臺(74)上； 所述的吹氣頂桿(71)、脫模夾緊裝置(75)分別設(shè)置在清理工位模具座(73)、脫模工位模具座(76)上部； 所述的脫模頂出裝置(77)設(shè)置在脫模工位模具座(76)下部。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，其特征在于，所述的多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)(8)包含自動檢測系統(tǒng)工作臺(81)、設(shè)置在自動檢測系統(tǒng)工作臺(81)上的電池單體測量裝置(82)、第二電子天平(83)、吸盤機械手(84)、廢品盒(85)以及設(shè)置在自動檢測系統(tǒng)工作臺(81)外部的產(chǎn)品輸送帶(86)； 所述的電池單體測量裝置(82)設(shè)置在吸盤機械手(84)的一側(cè)； 所述的第二電子天平(83)設(shè)置在電池單體測量裝置(82)與吸盤機械手(84)之間； 所述的吸盤機械手(84)與脫模清理系統(tǒng)(7)、產(chǎn)品輸送帶(86)相銜接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋰系熱電池柔性成型系統(tǒng)，包含模具輸送帶，模具輸送帶用來輸送分體模具裝置，該系統(tǒng)還包含轉(zhuǎn)臺、若干個粉料自動精確稱量系統(tǒng)、若干個多層粉料自動刮平系統(tǒng)、壓制成型系統(tǒng)、脫模清理系統(tǒng)和多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)；粉料自動精確稱量系統(tǒng)和多層粉料自動刮平系統(tǒng)間隔設(shè)置在轉(zhuǎn)臺的周邊；粉料自動精確稱量系統(tǒng)通過轉(zhuǎn)臺與多層粉料自動刮平系統(tǒng)相銜接；多層粉料自動刮平系統(tǒng)、壓制成型系統(tǒng)、脫模清理系統(tǒng)及多參數(shù)自動檢測系統(tǒng)通過機械手依次相銜接。該系統(tǒng)可以保證電池產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，改善勞動環(huán)境。
文檔編號H01M6/36GK102800873SQ201110138278
公開日2012年11月28日 申請日期2011年5月26日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月26日
發(fā)明者劉正國, 蔣立, 劉唯, 鮑俊, 秦琴, 高俊麗, 黃江巍 申請人:上海第二工業(yè)大學(xué)