基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法及基于該虛擬檢測方法的虛擬修配方法
【專利摘要】基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法及基于該虛擬檢測方法的虛擬修配方法，涉及汽輪機部套的虛擬裝配、檢測和修配技術。目的是為了解決汽輪機零部件由于協(xié)同制造導致異地裝配、異地修配繁瑣問題。本發(fā)明建立汽輪機各部套數(shù)字模型；通過3D掃描獲取汽輪機各部套點云數(shù)據(jù)；對實體部套進行轉子撓度及裝配尺寸的提取，進而確定墊片尺寸；根據(jù)墊片尺寸對汽輪機各部套進行實體裝配；通過攝影測量獲得各部套實體裝配關系；檢測轉子軸與隔板內圓間隙值，如果間隙值不合格，則采用abc法或擬合圓法確定修配量。本發(fā)明能夠反映產品實際裝配情況，更好地指導汽輪機修配工作，適用于指導汽輪機整個裝配及修配過程。
【專利說明】
基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法及基于該虛擬檢 測方法的虛擬修配方法
技術領域
[0001 ]本發(fā)明設及汽輪機部套的虛擬裝配、檢測和修配技術。
【背景技術】
[0002] 作為電力裝備中重要組成部分的汽輪機，是我國實施制造強國戰(zhàn)略第一個十年行 動綱領中大力推動的重點領域。由于裝配精度較高、結構復雜W及單件流生產等原因，決定 了汽輪機行業(yè)需采用協(xié)同制造的模式(外協(xié))來滿足設計精度與生產周期等要求，必將造成 汽輪機部分外協(xié)的部套裝配時需采用修配的工藝來指導裝配。而在傳統(tǒng)的裝配中，汽輪機 裝配過程由于需要進行多次修配，生產加工周期較長，使得無法滿足日趨白熱化的市場競 爭的需求。
[0003] 國內一些汽輪機領先企業(yè)由于產能無法滿足訂單需求或關鍵零部件無法自行生 產等原因，往往需要部分部件外協(xié)制造，因此往往將本廠加工的部件W及外協(xié)加工的部件 直接送至電廠進行最終裝配、試車等工作。
[0004] 將汽輪機所有零部件運送至電廠進行裝配時，往往會出現(xiàn)由于無法滿足裝配要 求，需要進行多次修配。對于一些小型的汽輪機零部件，可W通過在電廠當?shù)剡M行修配的方 式來解決裝配問題;而對于大型部件，只有通過返回汽輪機制造或生產廠的方式進行返修， 但運樣往往造成巨大的成本超支W及工期延誤。而對汽輪機進行多次修配也影響汽輪機的 精度W及制造商的產品聲譽。

【發(fā)明內容】

[0005] 本發(fā)明的目的是為了解決汽輪機零部件由于協(xié)同制造導致異地裝配、異地修配繁 瑣問題，提供一種基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法及基于該虛擬檢測方法的兩 種虛擬修配方法。
[0006] 本發(fā)明所述的基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法，其特征在于，該虛擬 檢測方法包括W下步驟：
[0007] 步驟一、在S維建模軟件CATIA中建立汽輪機各部套的S維數(shù)字模型；
[000引步驟二、通過3D掃描提取汽輪機各實體部套的點云數(shù)據(jù)；
[0009] 步驟S、在Geomagic studio軟件中對步驟二所提取的點云數(shù)據(jù)進行降噪處理，得 到降噪后的點云數(shù)據(jù)模型；
[0010] 步驟四、在Geomagic如alify軟件中將步驟一建立的汽輪機各部套S維數(shù)字模型 與步驟=得到的點云數(shù)據(jù)模型進行比對，獲得實體部套的3D及2D尺寸偏差；
[001。 步驟五、對步驟四中3D及2D尺寸偏差都符合要求的實體部套，在Geomagic 如alify軟件中進行裝配尺寸及轉子曉度e的提取;所述裝配尺寸包括搭子下表面到相應位 置的轉子圓屯、距離hi、搭子座凹槽至下汽缸水平面距離h2、隔板下凹槽左側至中屯、線距離 bl、隔板下凹槽右側至中屯、線距離b3、W及下汽缸凹槽至中屯、線距離b2,所述中屯、線是指沿 豎直方向穿過該轉子圓屯、的線；
[0012] 步驟六、根據(jù)步驟五中所提取的裝配尺寸及轉子曉度確定墊片尺寸，所述墊片尺 寸是指^、^2、71^2和6;其中，別和^2分別為兩個水平調整墊片的厚度，且^和^2計算方法 相同，兩個水平調整墊片在水平方向左右對稱;yl和y2分別為兩個豎直調整墊片的厚度，且 yl和y2計算方法相同，兩個豎直調整墊片在豎直方向上對稱，b為定位鍵的寬度;裝配尺寸 的表達式為：
[0013] yl =h2-hl-e ；
[0014] xl =b2-bl ；
[0015] b = bl+b3-0.06±0.02；
[0016] 步驟屯、按照步驟六中確定的墊片尺寸對汽輪機各實體部套進行裝配；
[0017] 步驟八、對步驟屯中經過裝配完的汽輪機實體進行貼點攝影測量，獲得相關裝配 部套的點云模型裝配關系，并導入到Vxelements軟件中進行自動對齊處理，按照所述點云 模型裝配關系將步驟二中各個單個實體部套點云模型進行虛擬裝配，得到裝配點云模型；
[0018] 步驟九、檢測轉子軸與隔板內圓間隙值，所述間隙值包括轉子軸與隔板內圓在水 平方向上的左右兩個間隙值a和b，W及轉子軸與隔板內圓在豎直方向上位于下面的間隙值 C；
[0019]具體方法為：將步驟八中保存的裝配點云模型導入到Geomagic Qualify軟件中， 在需要檢測的隔板的中部做徑向截面，進而測量轉子軸與隔板內圓間隙值；
[0020] 步驟十、根據(jù)步驟九得到的轉子軸與隔板內圓間隙值檢測裝配是否合格，當a、b和 C滿月
巧，認為裝配合格，否則，認為裝配不合格。
[0021] 基于上述虛擬檢測方法的第一種虛擬修配方法為abc法，具體為：
[0022] 隔板內圓圓屯、橫坐標和縱坐標分別為X、Y，轉子圓半徑r，隔板內圓半徑R，通過求 解方程I
'得到在W轉子圓屯、為零點的情況下的隔板內圓圓屯、坐標
，該圓屯、坐標即為圓屯、偏差，通過圓屯、偏差來調整墊片厚度，完 成虛擬修配。
[0023] 基于上述虛擬檢測方法的第二種虛擬修配方法為擬合圓法，具體為:將轉子和隔 板的點云數(shù)據(jù)進行合并，得到合并點云數(shù)據(jù)模型，然后做合并點云數(shù)據(jù)模型的截面曲線，通 過對曲線上的點進行擬合，生成相應的擬合圓，提取擬合圓的圓屯、數(shù)據(jù)，即中屯、點數(shù)據(jù)，得 到圓屯、偏差，通過圓屯、偏差來調整墊片厚度，完成虛擬修配。
[0024] 本發(fā)明對數(shù)字模型進行虛擬裝配，模擬真實的裝配狀態(tài)，最終實現(xiàn)組裝廠和外協(xié) 廠之間異地交互修正，減少因異地制造的產品無法進行數(shù)據(jù)交互造成的大量返工的浪費， 解決了由于協(xié)同制造出現(xiàn)的異地裝配、異地修配繁瑣問題。并能能夠給出修配量，對修配工 作進行指導，從而加快汽輪機各部件的修配效率。
[0025] 本發(fā)明提出結合逆向工程，利用虛擬裝配技術實現(xiàn)對實際產品的擬實性裝配，能 夠最大程度地反映產品的實際裝配情況，從而更好地指導汽輪機修配工作，提高汽輪機產 品的裝配效率和產品品質，適用于指導汽輪機整個裝配及修配過程。
【附圖說明】
[0026] 圖1為本發(fā)明所述的基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法的流程圖；
[0027] 圖2步驟四中的S維數(shù)字模型與點云數(shù)據(jù)模型的3D對比圖；
[00%]圖3為步驟六中各尺寸所表示的距離；
[0029] 圖4為步驟九中a、b和C所表示的距離，1表示轉子軸，2表示隔板；
[0030] 圖5為步驟九中測量的a、b和C的值；
[0031] 圖6為實施方式五中的擬合圓。
【具體實施方式】
【具體實施方式】 [0032] 一：結合圖1至圖5說明本實施方式，本實施方式所述的基于逆向工 程的汽輪機部套的虛擬檢測方法，包括W下步驟：
[0033] 步驟一、在S維建模軟件CATIA中建立汽輪機各部套的S維數(shù)字模型；具體方法 為，在S維建模軟件CATIA中的零部件設計模塊中，建立汽輪機各部套S維設計模型，如前 后上下汽缸、前后軸承座、前后汽封、轉子W及多級隔板等；
[0034] 步驟二、通過3D掃描提取汽輪機各實體部套的點云數(shù)據(jù);具體方法為，利用便攜式 3D掃描儀對汽輪機單個實體部套進行貼點掃描，獲取各實體部套的點云數(shù)據(jù)；
[0035] 步驟S、在Geomagic Studio軟件中對步驟二所提取的點云數(shù)據(jù)進行降噪處理，得 到降噪后的點云數(shù)據(jù)模型；具體方法為，應用Geomagic Studio軟件中的去除體外孤點操作 對步驟二中所提取的點云數(shù)據(jù)所構成的模型進行降噪處理并進行封裝保存；
[0036] 步驟四、在Geomagic如alify軟件中將步驟一建立的汽輪機各部套S維數(shù)字模型 與步驟=得到的點云數(shù)據(jù)模型進行比對，獲得實體部套的3D及2D尺寸偏差;具體方法為，在 Geomagic Quality軟件中導入步驟一建立的汽輪機各部套S維數(shù)字模型和步驟S得到的 降噪后的點云數(shù)據(jù)模型，將=維數(shù)字模型設置為參考對象，將降噪后的點云數(shù)據(jù)模型設置 為測量對象，將兩者對齊，實現(xiàn)降噪后的點云數(shù)據(jù)模型與設計的=維數(shù)字模型的比對，獲得 實體部套的3D及2D尺寸偏差；
[0037] 如圖2所示，獲得的3D偏差情況為：
[0038] 最大+/-: 155.7986/-150.5817mm;
[0039] 平均+/-:7.6855/-5.1999mm;
[0040] 標準偏差:15.1472mm;
[0041] RMS Estimate:15.1649mm。
[0042] 測量坐標系:全局坐標系；
[0043] 視圖坐標系:全局坐標系。
[0044] 步驟五、對步驟四中3D及2D尺寸偏差都符合要求的實體部套，在Geomagic 如alify軟件中進行裝配尺寸及轉子曉度e的提取;所述裝配尺寸包括搭子下表面到相應位 置的轉子圓屯、距離hi、搭子座凹槽至下汽缸水平面距離h2、隔板下凹槽左側至中屯、線距離 bl、隔板下凹槽右側至中屯、線距離b3、W及下汽缸凹槽至中屯、線距離b2,所述中屯、線是指沿 豎直方向穿過該轉子圓屯、的線；
[0045] 步驟六、根據(jù)步驟五中所提取的裝配尺寸及轉子曉度確定墊片尺寸，所述墊片尺 寸是指xl、x2、yl、y2和b;如圖3所示，Xl和x2分別為兩個水平調整墊片的厚度，且Xl和x2計 算方法相同，兩個水平調整墊片在水平方向左右對稱;yl和y2分別為兩個豎直調整墊片的 厚度，且yl和y2計算方法相同，兩個豎直調整墊片在豎直方向上對稱，b為定位鍵的寬度;裝 配尺寸的表達式為：
[0046] yl =h2-hl-e ；
[0047] xl =b2-bl ；
[0048] b = bl+b3-0.06±0.02；
[0049] 具體方法為:根據(jù)相關部套的裝配關系及尺寸鏈關系（所述尺寸鏈關系是上述= 個公式），對步驟五中所提取的間距值進行運算，從而確定汽輪機各部套實體的裝配尺寸。
[0050] 在Y軸方向上調整豎直調整墊片的厚度yl，該厚度值由轉子曉度、搭子下表面到圓 屯、距離hi W及搭子座凹槽至下汽缸水平面距離來決定。調整豎直墊片的厚度yl、搭子下表 面到圓屯、距離hi、搭子座凹槽至下汽缸水平面距離h2、和轉子曉度e。根據(jù)尺寸鏈關系：
[0051] yl =h2-hl-e
[0052] 在X軸方向上，調整水平調整墊片的厚度XI，該厚度值由隔板下凹槽至中屯、線距離 和下汽缸凹槽至中屯、線距離共同決定。調整XI、隔板下凹槽至中屯、線距離bl和下汽缸凹槽 至中屯、線距離b2，根據(jù)尺寸鏈關系：
[0053] xl =b2-bl
[0054] 特別注意的是，由于隔板下凹槽鍵的尺寸是由隔板下凹槽來決定，即隔板下凹槽 鍵的尺寸b由隔板下凹槽至中屯、線距離（左)bl和隔板下凹槽至中屯、線距離（右)b3來決定， 在實際裝配中，為了完成裝配并限制隔板旋轉，根據(jù)專家經驗：
[0055] b = bl+b3-0.06±0.02。
[0056] 步驟屯、按照步驟六中確定的墊片尺寸，對汽輪機各實體部套進行裝配；
[0057] 步驟八、對步驟屯中經過裝配完的汽輪機實體進行貼點攝影測量，獲得相關裝配 部套的點云模型裝配關系，并導入到Vxelements軟件中進行自動對齊處理，按照所述點云 模型裝配關系將步驟二中各個單個實體部套點云模型進行虛擬裝配，得到裝配點云模型；
[0058] 步驟九、檢測轉子軸與隔板內圓間隙值，所述間隙值包括轉子軸與隔板內圓在水 平方向上的左右兩個間隙值a和b，W及轉子軸與隔板內圓在豎直方向上位于下面的間隙值 C(如圖4所示）；
[0059] 具體方法為：將步驟八中保存的裝配點云模型導入到Geomagic Qualify軟件中， 在需要檢測的隔板的中部做徑向截面，進而測量轉子軸與隔板內圓間隙值，如圖5所示，測 得的a、b和C的值分別為18.6206、19.7425和18.1279，轉子軸直徑為254.02262，隔板內圓半 徑為 145.9714;
[0060] 步驟十、根據(jù)步驟九得到的轉子軸與隔板內圓間隙值檢測裝配是否合格，當a、b和 C滿巧
]，認為裝配合格，否則，認為裝配不合格。
[0061] 對于步驟九所提取各隔板的a、b和C值，根據(jù)經驗公式判斷轉子軸與隔板的同屯、情 況。在理論情況下a、b和C =者相等是最佳狀態(tài)，而實際中只要滿足上述關系即可。
【具體實施方式】 [0062] 二:本實施方式是對實施方式一所述的基于逆向工程的汽輪機部套 的虛擬檢測方法的進一步限定，本實施方式中，步驟五提取轉子曉度的具體方法為：
[0063] 步驟五一、建立測量基準：
[0064] 創(chuàng)建基準平面，進而創(chuàng)建軸承位置平行面(通過基準平面進行偏移而得）；做軸承 轉子前后兩個圓分別形成的曲線;優(yōu)化兩條曲線;將曲線轉化為點(采用截面曲線上連續(xù)的 點，舍棄不好的點）；將每個曲線轉化后的點擬合成圓；做軸承轉子前后兩個圓的圓屯、的連 線;將所述連線與點云模型所在坐標系的Y軸對齊，所述連線即為所述測量基準；
[00化]步驟五二、轉子曉度提?。?br>[0066] 做各個轉子曉度所對應位置的軸向截面曲線;優(yōu)化各軸向截面曲線;將各軸向截 面曲線轉化為點（采用截面曲線上連續(xù)的點，舍棄不好的點）；將每個軸向截面曲線轉化后 的點擬合圓(每條軸向截面曲線對應一個圓）；利用Geomagi C如a 1 ify軟件中的注釋特征工 具提取每個軸向截面曲線對應的圓的圓屯、到所述連線的距離，該距離即為轉子曉度。
【具體實施方式】 [0067] 本實施方式是對實施方式二所述的基于逆向工程的汽輪機部套 的虛擬檢測方法的進一步限定，本實施方式中，步驟五提取裝配尺寸的具體方法為：
[0068] 在Geomagic Qualify軟件中對需要測距的兩個部套上的掃描數(shù)據(jù)點進行平面擬 合，對需要測距的兩個部套的平面距離進行測量，從而得到兩部套之間的裝配尺寸。
【具體實施方式】 [0069] 四：本實施方式是基于實施方式一所述的基于逆向工程的汽輪機部 套的虛擬檢測方法的虛擬修配方法。如果基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法的檢 測結果不合格，則需要確定修配調整尺寸值。對于步驟十中檢測不合格的問題，采用下述虛 擬修配方法對汽輪機的安裝調整墊片進行修配。
[0070] 所述虛擬修配方法為abc法，具體為：
[0071] 隔板內圓圓屯、橫坐標和縱坐標分別為X、Y，轉子圓半徑r，隔板內圓半徑R，通過求 解方程結
得到在W轉子圓屯、為零點的情況下的隔板內圓圓屯、坐標
，該圓屯、坐標即為圓屯、偏差，通過圓屯、偏差來調整墊片厚度， 完成虛擬修配。
[0072] 在abc法中，近似認為a和C所在的方向相互垂直，b和C所在的方向也相互垂直。隔 板內圓圓屯、橫坐標和縱坐標分別為X、Y，轉子圓半徑r，隔板內圓半徑R，本方法利用在汽輪 機隔板檢測中已經獲取的abc數(shù)據(jù)，對隔板內圓圓屯、求解采用快捷近似計算(假設轉子軸圓 屯、為原點，建立坐標系）；獲取圓屯、偏差之后，通過調整水平和垂直方向的墊片，達到隔板修 配的目的。隔板內圓圓屯、計算公式為：
[0073]
[0074] 通過求解此方程組，可W獲得在W轉子圓屯、為零點下，隔板內圓圓屯、坐標，即圓屯、 偏差：
[0075]
[0076] abc法利用了之前建立的點云數(shù)據(jù)模型，提取數(shù)據(jù)非常方便，因而計算過程方便快 捷。
【具體實施方式】 [0077] 五:結合圖6說明本實施方式，本實施方式是基于實施方式一所述的 基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法的另一種虛擬修配方法，所述虛擬修配方法為 擬合圓法，具體為:將轉子和隔板的點云數(shù)據(jù)進行合并，得到合并點云數(shù)據(jù)模型，然后做合 并點云數(shù)據(jù)模型的截面曲線，通過對曲線上的點進行擬合，生成相應的擬合圓，提取擬合圓 的圓屯、數(shù)據(jù)，即中屯、點數(shù)據(jù)，得到圓屯、偏差，通過圓屯、偏差來調整墊片厚度，完成虛擬修配。
[0078] 本實施方式與實施方式四的區(qū)別在于，實施方式四近似認為a和C所在的方向相互 垂直，b和C所在的方向也相互垂直，使得計算過程存在一定的誤差。而本實施方式在之前點 云虛擬裝配數(shù)據(jù)之后，可W在同一截面截取轉子和隔板數(shù)據(jù)，減少了計算誤差。
【主權項】
1. 基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法，其特征在于，該虛擬檢測方法包括以 下步驟： 步驟一、在三維建模軟件CATIA中建立汽輪機各部套的三維數(shù)字模型； 步驟二、通過3D掃描提取汽輪機各實體部套的點云數(shù)據(jù)； 步驟三、在Geomagic Studio軟件中對步驟二所提取的點云數(shù)據(jù)進行降噪處理，得到降 噪后的點云數(shù)據(jù)模型； 步驟四、在Geomagic Qualify軟件中將步驟一建立的汽輪機各部套三維數(shù)字模型與步 驟三得到的點云數(shù)據(jù)模型進行比對，獲得實體部套的3D及2D尺寸偏差； 步驟五、對步驟四中3D及2D尺寸偏差都符合要求的實體部套，在Geomagic Qualify軟 件中進行裝配尺寸及轉子撓度e的提取;所述裝配尺寸包括搭子下表面到相應位置的轉子 圓心距離hl、搭子座凹槽至下汽缸水平面距離h2、隔板下凹槽左側至中心線距離bl、隔板下 凹槽右側至中心線距離b3、以及下汽缸凹槽至中心線距離b2,所述中心線是指沿豎直方向 穿過該轉子圓心的線； 步驟六、根據(jù)步驟五中所提取的裝配尺寸及轉子撓度確定裝配尺寸，所述裝配尺寸是 指xl、x2、yl、y2和b;其中，xl和x2分別為兩個水平調整墊片的厚度，且xl和x2計算方法相 同，兩個水平調整墊片在水平方向左右對稱;yl和y2分別為兩個豎直調整墊片的厚度，且yl 和y2計算方法相同，兩個豎直調整墊片在豎直方向上對稱，b為定位鍵的寬度;裝配尺寸的 表達式為： yl =h2-hl~e ； xl = b2_bl; b = bl+b3-0.06±0.02; 步驟七、按照步驟六中確定的裝配尺寸，對汽輪機各實體部套進行裝配； 步驟八、對步驟七中經過裝配完的汽輪機實體進行貼點攝影測量，獲得相關裝配部套 的點云模型裝配關系，并導入到Vxelements軟件中進行自動對齊處理，按照所述點云模型 裝配關系將步驟二中各個單個實體部套點云模型進行虛擬裝配，得到裝配點云模型； 步驟九、檢測轉子軸與隔板內圓間隙值，所述間隙值包括轉子軸與隔板內圓在水平方 向上的左右兩個間隙值a和b，以及轉子軸與隔板內圓在豎直方向上位于下面的間隙值c; 具體方法為:將步驟八中保存的裝配點云模型導入到Geomagic Qualify軟件中，在需 要檢測的隔板的中部做徑向截面，進而測量轉子軸與隔板內圓間隙值； 步驟十、根據(jù)步驟九得到的轉子軸與隔板內圓間隙值檢測裝配是否合格，當a、b和c滿 足吋，認為裝配合格，否則，認為裝配不合格。2. 根據(jù)權利要求1所述的基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法，其特征在于，步 驟五提取轉子撓度的具體方法為： 步驟五一、建立測量基準： 創(chuàng)建基準平面，進而創(chuàng)建軸承位置平行面;做軸承轉子前后兩個圓分別形成的曲線;優(yōu) 化兩條曲線;將曲線轉化為點;將每個曲線轉化后的點擬合成圓；做軸承轉子前后兩個圓的 圓心的連線;將所述連線與點云模型所在坐標系的Y軸對齊，所述連線即為所述測量基準； 步驟五二、轉子撓度提?。? 做各個轉子撓度所對應位置的軸向截面曲線；優(yōu)化各軸向截面曲線；將各軸向截面曲 線轉化為點；將每個軸向截面曲線轉化后的點擬合圓；利用Geomagic Qualify軟件中的注 釋特征工具提取每個軸向截面曲線對應的圓的圓心到所述連線的距離，該距離即為轉子撓 度。3. 根據(jù)權利要求2所述的基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法，其特征在于，步 驟五提取裝配尺寸的具體方法為： 在Geomagic Qualify軟件中對需要測距的兩個部套上的掃描數(shù)據(jù)點進行平面擬合，對 需要測距的兩個部套的平面距離進行測量，從而得到兩部套之間的裝配尺寸。4. 基于權利要求1所述的基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法的虛擬修配方 法，其特征在于，所述虛擬修配方法為abc法，具體為： 隔板內圓圓心橫坐標和縱坐標分別為X、Y，轉子圓半徑r，隔板內圓半徑R，通過求解方 程組得到在以轉子圓心為零點的情況下的隔板內圓圓心坐標，該圓心坐標即為圓心偏差，通過圓心偏差來調整墊片厚度， 完成虛擬修配。5. 基于權利要求1所述的基于逆向工程的汽輪機部套的虛擬檢測方法的虛擬修配方 法，其特征在于，所述虛擬修配方法為擬合圓法，具體為:將轉子和隔板的點云數(shù)據(jù)進行合 并，得到合并點云數(shù)據(jù)模型，然后做合并點云數(shù)據(jù)模型的截面曲線，通過對曲線上的點進行 擬合，生成相應的擬合圓，提取擬合圓的圓心數(shù)據(jù)，即中心點數(shù)據(jù)，得到圓心偏差，通過圓心 偏差來調整墊片厚度，完成虛擬修配。
【文檔編號】G06F17/50GK105956234SQ201610252013
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年4月21日
【發(fā)明人】呂民, 高彤, 張念, 牛哲, 黃新濤, 蔣建春, 宋紫杉
【申請人】哈爾濱工業(yè)大學