專利名稱：磁粉探傷電流的控制方法及其裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及磁粉探傷技術領域，特別是一種磁粉探傷電流的控制方法及其裝置。
背景技術：
目前，一般的磁粉探傷電流的控制采用開環(huán)方式，如《無損探傷》雙月刊雜志2001年第4期刊登的題為“CJW-2000I交流磁粉探傷機的研制”一文，公開了一種磁粉探傷磁化電流的產生方法和裝置。電源通過反并聯(lián)可控硅給磁化電流輸出變壓器供電，反并聯(lián)可控硅受控于移相觸發(fā)模塊，磁化電流輸出變壓器產生的磁化電流沒有檢測和反饋裝置。其工作過程是，工件夾緊后，置波段開關SA2于所需位置(如周向)，置充退磁轉換開關SA3于充磁或退磁位置(如充磁)，按動工作按鈕SB1，則周向充磁，SB3置于退磁，則周向自動衰減退磁，其充/退磁電流的大小由電位器RP1控制，將SA2置于縱向時，從向電流大小由電位器RP2控制，充/退磁轉換及工作與周向相同，若需復合磁化，則將SA2置于復合位置，此時周向電極，縱向線圈同時有電流通過，可進行復合磁化和退磁。該磁粉探傷機中，磁化電流的大小是通過電位器RP1或RP2預先設置，其不足之處在于磁化過程中，充退磁曲線不能按照預先設定的理想曲線進行，同時當工件或電極造成接觸不良等非正常狀態(tài)，無法自動提示。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術之不足，提供一種磁粉探傷電流的控制方法及其裝置，它應用可編程邏輯控制器PLC及相關器件，實現(xiàn)可控硅觸發(fā)的閉環(huán)控制，保證電流在磁粉探傷工藝設定且允許的范圍內可靠工作。當工件或電極造成接觸不良等非正常狀態(tài)時可以通過欠流、過流報警提示操作員本次探傷狀態(tài)從而很好的控制非常因素對探傷影響。
本發(fā)明的上述目的由以下技術方案實現(xiàn)磁粉探傷電流的控制方法，其特征是將設有根據磁粉探傷工藝要求編制的可控硅觸發(fā)程序的可編程邏輯控制器PLC以及與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應，每一磁化方向都設有的PLC模擬量輸入/輸出模塊、霍爾電流傳感器、移相觸發(fā)模塊、一對反并聯(lián)可控硅、磁化電流輸出變壓器組成閉環(huán)控制回路，通過霍爾電流傳感器采集磁化電流信息輸入到模擬量輸入模塊，經可編程邏輯控制器PLC程序對采集的磁化電流信息與設定值進行比較，通過差值控制輸出到模擬量輸出模塊的電壓，經移相觸發(fā)模塊控制反并聯(lián)可控硅導通角，以控制磁化電流輸出變壓器的輸入回路，完成對磁化電流輸出變壓器輸出電流的閉環(huán)調節(jié)；可編程邏輯控制器PLC內，與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應，每一磁化方向都設有包括磁化過程和退磁過程的程序，編制流程按以下步驟磁化過程第一步給定電流設定值和磁化時間設定值；第二步輸出電流設定值，經外圍模擬量輸出模塊D/A轉換，再經移相觸發(fā)模塊控制反并聯(lián)可控硅導通角，使磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流；第三步讀取經模擬量輸入模塊A/D轉換來的，由霍爾電流傳感器感應的磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流；第四步計算電流設定值與讀取值之差，將上一次輸出值與本次計算結果之和輸出；第五步判斷時間是否到達磁化時間的設定值，若未到時間轉第三步，若時間到輸出一關斷值，使可控硅關斷；退磁過程第一步給定電流設定值；第二步輸出電流設定值，經模擬量輸出模塊D/A轉換，再經移相觸發(fā)模塊控制反并聯(lián)可控硅導通角，使磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流；第三步讀取經模擬量輸入模塊A/D轉換來的，由霍爾電流傳感器感應的磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流；第四步計算電流設定值與讀取值之差，將上一次輸出值與本次計算結果之和輸出；第五步重復第四步一段時間，以達到磁化的效果；第六步給定設定退磁時間值；第七步遞減輸出，直至在設定退磁時間到時，遞減輸出亦到零，輸出一關斷值，使可控硅關斷。
對于具有多個方向磁化的多路磁化電流輸出變壓器輸出電流的閉環(huán)回路，可編程邏輯控制器PLC內的程序完成對應多路的讀取經模擬量輸入模塊A/D轉換來的，由霍爾電流傳感器感應的磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流，計算電流設定值與讀取值之差，將上一次輸出值與本次計算結果之和輸出。程序上可以采用串行或者并行等方式編制，如串行地對每一路進行“讀取——計算——輸出”，或者并行地“讀取多路——分別計算——分別輸出”等方式。
電流設定值和時間設定值可以分別由兩個電位器提供，電位器的相關模擬量經模擬量輸入模塊A/D轉換，送到可編程邏輯控制器PLC；電流設定值和時間設定值也可以由計算機提供，計算機與可編程邏輯控制器PLC相連接。
針對于電網電壓的波動而引起輸出電流波動，設置了電網電壓測量傳感器，通過對電網電壓的跟蹤實時調節(jié)PLC內部控制參數(shù)，配合計算機與PLC的實時通訊自動記錄探傷電流大小，由計算機發(fā)出報警信息，提示操作員對探傷工件或電極等做相應處理再做探傷，實現(xiàn)探傷電流的智能化控制。其電網電壓補償方法是在磁化過程和退磁過程的程序中，可編程邏輯控制器PLC讀取經模擬量輸入模塊A/D轉換來的，由霍爾電流傳感器感應的磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流值的同時，讀取電網電壓測量傳感器來的電網電壓值，計算電網電壓穩(wěn)定的常值與電網電壓測量傳感器來的電網電壓值之差，將該差值加入到可編程邏輯控制器PLC輸出值之中。
根據上述方法設計的磁粉探傷電流的控制裝置，其特征是包括有以下硬件構成
(1)、設有可控硅觸發(fā)程序的可編程邏輯控制器PLC；(2)、與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的PLC模擬量輸入與輸出模塊；(3)、與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的霍爾電流傳感器；(4)、與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的移相觸發(fā)模塊；(5)、與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的，為移相觸發(fā)模塊提供電源的同步變壓器；(6)、與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的磁化電流輸出變壓器；(7)、與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的，為磁化電流輸出變壓器供電的一對反并聯(lián)可控硅；(8)、磁化電流輸出變壓器輸出端的磁化負載；硬件連接關系磁化電流輸出變壓器的輸出接霍爾電流傳感器，霍爾電流傳感器的輸出接模擬量輸入模塊，其A/D轉換輸出接可編程邏輯控制器PLC，可編程邏輯控制器PLC輸出接模擬量輸出模塊，其D/A轉換輸出接移相觸發(fā)模塊，移相觸發(fā)模塊輸出接反并聯(lián)可控硅，反并聯(lián)可控硅輸出接磁化電流輸出變壓器的輸入回路，交流電源分別接可編程邏輯控制器PLC、同步變壓器、反并聯(lián)可控硅，對工件產生磁化作用的負載連接在磁化電流輸出變壓器的輸出端?？删幊踢壿嬁刂破鱌LC設有三個開關量輸入端，分別接入磁化、退磁、復位按鍵開關，用于控制其內部程序工作；設有一個開關量輸出端，完成對控制繼電器的通斷控制，控制繼電器接于移相觸發(fā)模塊的輸出端和反并聯(lián)可控硅的控制端之間；一個磁粉探傷磁化電流大小設定電位器和一個磁粉探傷磁化電流時間設定電位器分別經模擬量輸入模塊A/D轉換送到可編程邏輯控制器PLC，用于控制磁粉探傷磁化電流的大小設定和磁粉探傷磁化電流持續(xù)時間設定。在反并聯(lián)可控硅的K、G極之間接有一個二極管和一個串聯(lián)的RC阻容吸收回路。交流電源與可編程邏輯控制器PLC之間還設有電網電壓測量傳感器。還可設置計算機與可編程邏輯控制器PLC相連接，用于實時通訊，自動記錄磁粉探傷磁化電流大小及非常情況報警。所述磁化負載是夾具或線圈，施加磁場于被探傷工件。
本發(fā)明的優(yōu)點及效果1)、采用閉環(huán)控制，并跟蹤電網電壓波動情況自動調節(jié)控制參數(shù)，實現(xiàn)了系統(tǒng)電流在大電流充磁狀態(tài)的穩(wěn)定可靠輸出。
2)、方便實現(xiàn)磁粉探傷整機控制數(shù)字化。
3)、模塊式控制電路，可靠性高，系統(tǒng)維護更方便快捷。
4)、數(shù)字式控制原理，便于實現(xiàn)探傷電流的閥門界限設定，方便輸出報警信號，保證電流在磁粉探傷工藝設定且允許的范圍內可靠工作。當工件或電極造成接觸不良等非正常狀態(tài)時可以通過欠流、過流報警提示操作員本次探傷狀態(tài)從而很好的控制非常因素對探傷影響。
5)、可控硅的K、G極間接有二極管及RC阻容吸收回路，起到保護和抑制誤觸發(fā)用。


圖1是本發(fā)明的電原理方框圖；
圖2是本發(fā)明的電路圖；圖3是磁化電流曲線圖；圖4是退磁電流曲線；圖5是可編程邏輯控制器PLC充磁程序流程圖；圖6是可編程邏輯控制器PLC退磁程序流程圖；圖7是采用周向夾具和縱向磁化線圈動對探傷工件施加磁場示意圖；具體實施方式
圖1中，1為同步變壓器；2為移相觸發(fā)模塊；3為一對反并聯(lián)可控硅；4為磁化電流輸出變壓器；5為磁化負載；7為電網交流電壓輸入端；8為模擬量輸入模塊；9為模擬量輸出模塊；10為霍爾電流傳感器；11為電網電壓測量傳感器；12為可編程邏輯控制器PLC；圖2中(與被檢測工件所需要周、縱向兩個磁化方向為例)，T01、T02分別為周、縱向移相觸發(fā)模塊用的周、縱向同步變壓器；TJ0、TJ1分別為周、縱向移相觸發(fā)模塊；T0、T1分別為周、縱向磁化電流輸出變壓器；TA0、TA1分別為電流輸出型周、縱向霍爾電流傳感器，根據實際輸出電流的變化輸出標準的4-20mA電流信號。K01、K02分別為周、縱向可控硅輸出控制繼電器；VT1、VT2為一對周向反并聯(lián)可控硅；VT3、VT4為一對縱向反并聯(lián)可控硅；⊙為可編程邏輯控制器PLC；①、②分別為用于周、縱向模擬量輸入/輸出模塊；W0、W1分別為磁粉磁化電流大小設定電位器和時間電位器；SB1、SB2、SB3分別為啟動磁化工作按鍵、啟動退磁工作按鍵和裝置復位按鍵；F1為周向磁化負載(電極夾具)、F2為縱向磁化負載(線圈)。
圖中主要元器件列表如下同步變壓器 2只380V/18V 15W移相觸發(fā)模塊2只TRIAC-JKK霍爾電流傳感器 2只TKC3000D磁化電流輸出變壓器 2只自制D3000型控制繼電器 2只MY2NJ電阻2只30Ω/5W電容2只0.01ЦF二極管 4只1N4007PLC主機 1只TWDLMDA20DRT模擬量模塊 2只TWDAMM3HT可控硅 4只KP300觸發(fā)控制工作說明如下周向可控硅VT1、VT2接到電網A、B相上，由于觸發(fā)電流同步需要，周向移相觸發(fā)模塊由380到18V的周向同步變壓器來提供同步電源信號，周向觸發(fā)模塊上的18V交流電輸入端為觸發(fā)電流同步信號同時也是移相觸發(fā)模塊的電源輸入端。周向同步變壓器的輸入端380V取自電網的A、B相；同理縱向同步信號取自電網的B、C相。移相觸發(fā)模塊的控制輸入端為CON、COM，輸入信號為直流電壓型范圍為0-5V。移相觸發(fā)模塊通過輸出電壓的變化，線性地使可控硅的導角發(fā)生變化，從而控制磁化電流輸出變壓器輸出的電流發(fā)生相應變化。
CON、COM之間電壓的控制由可編程邏輯控制器PLC根據程序自動實現(xiàn)，具體實現(xiàn)依賴于可編程邏輯控制器PLC的模擬量輸入、輸出模塊。在本實施方式中用的是雙路輸入單路輸出的模擬量模塊。模擬量模塊的輸入口分別接至周向、縱向磁化電流輸出變壓器輸出端的電流傳感器的輸出端，取實時返回的電流信號。TA0、TA1為兩個電流輸出型電流傳感器，根據實際輸出電流的變化輸出標準的4-20mA電流信號。模擬量模塊的輸出端分別接周向、縱向移相觸發(fā)模塊的CON與COM端?？煽毓璧腒、G極間接有1N4007二極管及RC阻容吸收回路，起到保護和抑制誤觸發(fā)用。如加裝電壓修正補償則需電網電壓測量傳感器型號可以是WBV414a(輸出為4-20mA)。
可編程邏輯控制器PLC的兩個開關量輸出端Q2、Q3分別連接到周、縱向控制繼電器K01、K02的控制端，周、縱向控制繼電器K01、K02分別接于周、縱向移相觸發(fā)模塊和周、縱向反并聯(lián)可控硅的控制端之間，起到必要時徹底關斷可控硅的作用。
對于系統(tǒng)分析后根據外部硬件并結合可編程邏輯控制器PLC的編程語言根據磁粉探傷工藝要求來確定電路觸發(fā)程序的算法，然后根據算法編制相關程序實現(xiàn)可控硅觸發(fā)技術。整個系統(tǒng)控制流程為在設定磁粉探傷磁化電流大小與時間，給定經驗初值的基礎上第一步由啟動充/退磁工作按鍵發(fā)出充/退磁信號給可編程邏輯控制器PLC；第二步可編程邏輯控制器PLC發(fā)出信號，經由模擬量模塊輸出、移相觸模塊、反并聯(lián)可控硅輸出，從而使磁化電流變壓器輸出產生探傷激勵電流；第三步電流傳感器測量磁化電流變壓器輸出的探傷激勵電流，經由模擬量模塊輸入模塊送至可編程邏輯控制器PLC；第四步可編程邏輯控制器PLC計算返回值與設定值差值，產生校正輸出控制電壓的值；第五步轉到第二步。
如此反復直到達到設定的時間。
電流的設定由計算機或相應的電位器調節(jié)，充退磁信號由按鍵開關輸入，初值通過實際試驗取得整個控制系統(tǒng)的編程思路是根據設定的磁化電流值及磁化時間、退磁時間要實現(xiàn)如圖3、4磁化、退磁電流曲線的控制效果。
在磁化時要在很短時間內將磁化電流升到設定值，然后保持一定時間，在設定的時間內關斷，達到磁化的效果。設定值可以從幾百安培到數(shù)千安培，磁化的時間一般只有1～3S。這里的一個重點就是要在短時間內將電流調到一個較大值，而又不能出現(xiàn)超調現(xiàn)象，然后將電流在設定點穩(wěn)定并在設定時間到達后關斷，不能出現(xiàn)電流波動和超調現(xiàn)象。要實現(xiàn)良好探傷效果，就要盡量的使觸發(fā)可控硅生成的電流曲線達到或近似如圖3、4磁化、退磁電流曲線。本發(fā)明中，充磁和退磁的電流為1-3秒，電流為百安-千安級。
程序設計上給定了周向、縱向電流設定字，磁化、退磁時間設定字，內部磁化、退磁啟動位。根據設定的值對可編程邏輯控制器PLC模擬量輸出端給一個初值，此初值是由一個經驗擬定的一次函數(shù)通過設定值計算而來，函數(shù)的相關參數(shù)則由實驗得來。讓電流在一個短時間內升到一個較大的值(但又要低于設定值)不會出現(xiàn)超調。再通過檢測輸入端的信號，把返回值與輸入值相比較，根據二者之間的差值，再通過處理得到一個調節(jié)增量(F1＝It/Is+F0；式中ΔI＝It*F1；F1為調節(jié)系數(shù)、It為返回信號與設定值的差值、Is為設定值、F0為經驗系數(shù)、ΔI為調節(jié)增量)。通過這樣一個閉環(huán)調節(jié)使得電流能夠滿足磁化曲線的要求。而需要退磁時根據退磁曲線，只需將前半段作為磁化過程，后半段再做如下處理就能很好的實現(xiàn)退磁效果。在磁化完成后根據給出的輸出端值，計算得到退磁調節(jié)的量，其公式為ΔI1＝(Is-I0)/(Ts/T0)，式中ΔI1為退磁調節(jié)量、Is為設定值(前段磁化的最大值)、I0為經驗值、Ts為退磁設定時間、T0為調節(jié)周期。將上述計算公式轉換為實際的可編程邏輯控制器PLC控制程序，然后通過現(xiàn)場實驗來完善功能，一個智能的可編程邏輯控制器PLC控制的磁粉探傷磁化電流控制裝置就得以完成。
磁化曲線，Is電流設定值，根據不同的工件及磁化時間的不同，該設定值有所不同。根據現(xiàn)行通用規(guī)范的要求主要是保障通電在2400A/m的這樣一個這樣的表面磁場強度標準即能滿足要求。Ts磁化時間，主要是為了保障工件充分磁化而選取的一個適當時間值一般在1∽3s左右，具體根據實際標準試片的靈敏度效果來定磁化電流與磁化時間。在磁化時對于電流的上升的曲線越陡越好，這樣可以在規(guī)定的時間內更好的對工件進行磁化。
退磁曲線，Is電流設定值，Ts退磁時間；退磁時要求電流在1∽2s的時間內將上升到設定值，上升的曲線越陡越好，在退磁時的退磁曲線下降段則越緩越好即退磁時間越長越好，但考慮到退磁效率及實際上檢測時的剩磁，時間到一定時間即無法明顯的降低剩磁。所以退磁時間一般在5∽10s。
圖7中21、22為周向通電磁化的兩個電極夾具，連接到周向磁化電流輸出變壓器的輸出端；23為被檢測的工件；24為縱向磁化線圈，線圈連接縱向磁化電流輸出變壓器的輸出端。
權利要求
1.磁粉探傷電流的控制方法，其特征是將設有根據磁粉探傷工藝要求編制的可控硅觸發(fā)程序的可編程邏輯控制器PLC以及與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應，每一磁化方向都設有的PLC模擬量輸入/輸出模塊、霍爾電流傳感器、移相觸發(fā)模塊、一對反并聯(lián)可控硅、磁化電流輸出變壓器組成閉環(huán)控制回路，通過霍爾電流傳感器采集磁化電流信息輸入到模擬量輸入模塊，經可編程邏輯控制器PLC程序對采集的磁化電流信息與設定值進行比較，通過差值控制輸出到模擬量輸出模塊的電壓，經移相觸發(fā)模塊控制反并聯(lián)可控硅導通角，以控制磁化電流輸出變壓器的輸入回路，完成對磁化電流輸出變壓器輸出電流的閉環(huán)調節(jié)；可編程邏輯控制器PLC內，與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應，每一磁化方向都設有包括磁化過程和退磁過程的程序，編制流程按以下步驟磁化過程第一步給定電流設定值和磁化時間設定值；第二步輸出電流設定值，經外圍模擬量輸出模塊D/A轉換，再經移相觸發(fā)模塊控制反并聯(lián)可控硅導通角，使磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流；第三步讀取經模擬量輸入模塊A/D轉換來的，由霍爾電流傳感器感應的磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流；第四步計算電流設定值與讀取值之差，將上一次輸出值與本次計算結果之和輸出；第五步判斷時間是否到達磁化時間的設定值，若未到時間轉第三步，若時間到輸出一關斷值，使可控硅關斷；退磁過程第一步給定電流設定值；第二步輸出電流設定值，經模擬量輸出模塊D/A轉換，再經移相觸發(fā)模塊控制反并聯(lián)可控硅導通角，使磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流；第三步讀取經模擬量輸入模塊A/D轉換來的，由霍爾電流傳感器感應的磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流；第四步計算電流設定值與讀取值之差，將上一次輸出值與本次計算結果之和輸出；第五步重復第四步一段時間，以達到磁化的效果；第六步給定設定退磁時間值；第七步遞減輸出，直至在設定退磁時間到時，遞減輸出亦到零，輸出一關斷值，使可控硅關斷。
2.根據權利要求1所述的磁粉探傷電流的控制方法，其特征是電流設定值和時間設定值可以分別由兩個電位器提供，電位器的相關模擬量經模擬量輸入模塊A/D轉換，送到可編程邏輯控制器PLC；電流設定值和時間設定值也可以由計算機提供，計算機與可編程邏輯控制器PLC相連接。
3.根據權利要求1或2所述的磁粉探傷電流的控制方法，其特征是針對于電網電壓的波動而引起輸出電流波動，設置了電網電壓測量傳感器，通過對電網電壓的跟蹤實時調節(jié)PLC內部控制參數(shù)，配合計算機與PLC的實時通訊自動記錄探傷電流大小，由計算機發(fā)出報警信息，提示操作員對探傷工件或電極等做相應處理再做探傷，實現(xiàn)探傷電流的智能化控制；其電網電壓補償方法是在磁化過程和退磁過程的程序中，可編程邏輯控制器PLC讀取經模擬量輸入模塊A/D轉換來的，由霍爾電流傳感器感應的磁化電流輸出變壓器輸出相應的電流值的同時，讀取電網電壓測量傳感器來的電網電壓值，計算電網電壓穩(wěn)定的常值與電網電壓測量傳感器來的電網電壓值之差，將該差值加入到可編程邏輯控制器PLC輸出值之中。
4.根據權利要求1所述方法設計的磁粉探傷電流的控制裝置，其特征是包括有以下硬件構成(1)、設有可控硅觸發(fā)程序的可編程邏輯控制器PLC；(2)、與被測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的PLC模擬量輸入與輸出模塊；(3)、與被測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的霍爾電流傳感器；(4)、與被測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的移相觸發(fā)模塊；(5)、與被測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的，為移相觸發(fā)模塊提供電源的同步變壓器；(6)、與被測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的磁化電流輸出變壓器；(7)、與被測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應的，為磁化電流輸出變壓器供電的一對反并聯(lián)可控硅；(8)、磁化電流輸出變壓器輸出端的磁化負載；硬件連接關系磁化電流輸出變壓器的輸出接霍爾電流傳感器，霍爾電流傳感器的輸出接模擬量輸入模塊，其A/D轉換輸出接可編程邏輯控制器PLC，可編程邏輯控制器PLC輸出接模擬量輸出模塊，其D/A轉換輸出接移相觸發(fā)模塊，移相觸發(fā)模塊輸出接反并聯(lián)可控硅，反并聯(lián)可控硅輸出接磁化電流輸出變壓器的輸入回路，交流電源分別接可編程邏輯控制器PLC、同步變壓器、反并聯(lián)可控硅，磁化負載連接在磁化電流輸出變壓器的輸出端。
5.根據權利要求4所述磁粉探傷電流的控制裝置，其特征是可編程邏輯控制器PLC設有三個開關量輸入端，分別接入磁化、退磁、復位按鍵開關，用于控制其內部程序工作；設有一個開關量輸出端，完成對控制繼電器的通斷控制，控制繼電器接于移相觸發(fā)模塊的輸出端和反并聯(lián)可控硅的控制端之間；一個磁粉探傷磁化電流大小設定電位器和一個磁粉探傷磁化電流時間設定電位器分別經模擬量輸入模塊A/D轉換送到可編程邏輯控制器PLC，用于控制磁粉探傷磁化電流的大小設定和磁粉探傷磁化電流持續(xù)時間設定。
6.根據權利要求4或5所述磁粉探傷電流的控制裝置，其特征是在交流電源與可編程邏輯控制器PLC之間設有電網電壓測量傳感器。
7.根據權利要求6所述磁粉探傷電流的控制裝置，其特征是設置計算機與可編程邏輯控制器PLC相連接，用于實時通訊，自動記錄磁粉探傷磁化電流大小及非常情況報警。
8.根據權利要求4或5所述磁粉探傷電流的控制裝置，其特征是設置計算機與可編程邏輯控制器PLC相連接，用于實時通訊，自動記錄磁粉探傷磁化電流大小及非常情況報警。
9.根據權利要求4或5或7所述磁粉探傷電流的控制裝置，其特征是所述磁化負載是夾具或線圈，施加磁場于被檢測工件。
10.根據權利要求6所述磁粉探傷電流的控制裝置，其特征是所述磁化負載是夾具或線圈，施加磁場于被檢測工件。
全文摘要
磁粉探傷電流的控制方法及其裝置，其特征是將設有根據磁粉探傷工藝要求編制的可控硅觸發(fā)程序的可編程邏輯控制器PLC以及與被檢測工件所需要的磁化探傷方向數(shù)相對應，每一磁化方向都設有的PLC模擬量輸入/輸出模塊霍爾電流傳感器、移相觸發(fā)模塊、一對反并聯(lián)可控硅、磁化電流輸出變壓器組成閉環(huán)控制回路，通過霍爾電流傳感器采集磁化電流信息輸入到模擬量輸入模塊，經可編程邏輯控制器PLC程序對采集的磁化電流信息與設定值進行比較，通過差值控制輸出到模擬量輸出模塊的電壓，經移相觸發(fā)模塊控制反并聯(lián)可控硅導通角，以控制磁化電流輸出變壓器的輸入回路，完成對磁化電流輸出變壓器輸出電流的閉環(huán)調節(jié)。
文檔編號G06F17/00GK1766602SQ200510094760
公開日2006年5月3日 申請日期2005年10月13日 優(yōu)先權日2005年10月13日
發(fā)明者曾德文 申請人:曾德文