一種熱脹式散熱裝置的制造方法
專利名稱:一種熱脹式散熱裝置的制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種熱脹式散熱裝置，包括熱接觸件、散熱件和連接在熱接觸件與散熱件之間的至少一個(gè)導(dǎo)熱管；每個(gè)導(dǎo)熱管的一端設(shè)有熱接觸端，其另一端設(shè)有散熱端；所述熱接觸端和/或散熱端的截面形狀為非圓形的形狀；每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔；所述熱接觸件上設(shè)有截面形狀大小與熱接觸端相匹配的第一連接孔，所述第一連接孔的數(shù)量與導(dǎo)熱管的數(shù)量相同；所述散熱件上設(shè)有截面形狀大小與散熱端相匹配的第二連接孔，所述第二連接孔的數(shù)量與所述導(dǎo)熱管的數(shù)量相同；每個(gè)導(dǎo)熱管的熱接觸端插接于所述熱接觸件的一個(gè)第一連接孔中，其散熱端插接于所述散熱件的一個(gè)第二連接孔中。本實(shí)用新型具有加工及裝配簡(jiǎn)單、熱阻小、傳熱效果好的特點(diǎn)。
【專利說明】
_種熱脹式散熱裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實(shí)用新型涉及一種散熱裝置，特別涉及一種熱脹式散熱裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著半導(dǎo)體集成電路晶體管數(shù)量的增加，器件的發(fā)熱量也隨著增加。當(dāng)前計(jì)算機(jī)芯片CPU或其它硬件發(fā)熱問題已經(jīng)成了計(jì)算機(jī)發(fā)展過程中的障礙，散熱器是解決這些硬件發(fā)熱后散熱的設(shè)備。目前，常用的散熱裝置大都包括金屬導(dǎo)熱基座、散熱鰭片組及分別與金屬導(dǎo)熱基座、散熱鰭片組連接的導(dǎo)熱管，金屬導(dǎo)熱基座通過導(dǎo)熱管將電子元器件產(chǎn)生的熱量傳送至散熱鰭片組上，由大面積的散熱鰭片組與外界空氣熱交換進(jìn)行散熱。但是現(xiàn)有的導(dǎo)熱管與散熱鰭片或金屬導(dǎo)熱基座之間的連接方式一般是:金屬件與非金屬件之間采用卡扣連接，連接處無(wú)法緊密接觸，存在熱阻大的問題;金屬件與金屬件之間采用焊接，存在加工及裝配復(fù)雜，傳熱效果差的缺點(diǎn)。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0003]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型的目的在于提供一種熱脹式散熱裝置，具有加工及裝配簡(jiǎn)單、熱阻小、傳熱效果好的特點(diǎn)。
[0004]為解決上述問題，本實(shí)用新型的目的所采用的技術(shù)方案如下:
[0005]—種熱脹式散熱裝置，包括熱接觸件、散熱件和連接在熱接觸件與散熱件之間的至少一個(gè)導(dǎo)熱管;其特征在于:
[0006]每個(gè)導(dǎo)熱管的一端設(shè)有熱接觸端，其另一端設(shè)有散熱端;所述熱接觸端和/或散熱端的截面形狀為非圓形的形狀;每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔；
[0007]所述熱接觸件上設(shè)有截面形狀大小與熱接觸端相匹配的第一連接孔，所述第一連接孔的數(shù)量與導(dǎo)熱管的數(shù)量相同；
[0008]所述散熱件上設(shè)有截面形狀大小與散熱端相匹配的第二連接孔，所述第二連接孔的數(shù)量與所述導(dǎo)熱管的數(shù)量相同；
[0009]每個(gè)導(dǎo)熱管的熱接觸端插接于所述熱接觸件的一個(gè)第一連接孔中，其散熱端插接于所述散熱件的一個(gè)第二連接孔中。
[0010]作為優(yōu)選，所述非圓形的形狀為橢圓形、菱形、三角形、正方形、矩形、平行四邊形、正多邊形、梯形、具有圓弧倒角的正方形、具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形或具有圓弧倒角的梯形。[0011 ]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管的形狀為U形、Z形、L形或“一”字形。
[0012]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管為金屬導(dǎo)熱管。
[0013]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管為銅導(dǎo)熱管、鋁導(dǎo)熱管或不銹鋼導(dǎo)熱管。
[0014]作為優(yōu)選，所述銅導(dǎo)熱管或鋁導(dǎo)熱管的管壁厚度為0.1-1_，所述不銹鋼導(dǎo)熱管的管壁厚度為2mm。
[0015]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔的內(nèi)部設(shè)有氣體、液體、金屬顆粒或非金屬顆粒;或者是，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔為真空狀態(tài)。
[0016]作為優(yōu)選，所述散熱件和/或熱接觸件均為片狀、蜂窩狀或?qū)嶓w的散熱結(jié)構(gòu)。
[0017]作為優(yōu)選，所述散熱件和/或熱接觸件均由金屬導(dǎo)熱材料或非金屬導(dǎo)熱材料制作
ntjD
[0018]作為優(yōu)選，所述金屬導(dǎo)熱材料為鋁、銅或不銹鋼;所述非金屬導(dǎo)熱材料為石墨、陶瓷或金剛石。
[0019]相比現(xiàn)有技術(shù)，本實(shí)用新型的有益效果在于:
[0020]本實(shí)用新型的每個(gè)導(dǎo)熱管的一端設(shè)有熱接觸端，其另一端設(shè)有散熱端;所述熱接觸端和/或散熱端的截面形狀為非圓形的形狀;每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔。本實(shí)用新型利用導(dǎo)熱管的管壁膨脹，使得導(dǎo)熱管的熱接觸端和散熱端分別與熱接觸件和散熱件的內(nèi)壁漲接，使得導(dǎo)熱管與熱接觸件、散熱件之間的結(jié)合為物理膨脹結(jié)構(gòu)，此結(jié)構(gòu)解決了金屬與金屬，金屬與非金屬用物理方式實(shí)現(xiàn)緊密連接，當(dāng)導(dǎo)熱管分別與熱接觸件、散熱件連接好后，只需提高導(dǎo)熱管的溫度，在預(yù)設(shè)的溫度和時(shí)間條件下，就能夠完成散熱裝置的裝配工作。
[0021]綜上所述，本實(shí)用新型具有加工及裝配簡(jiǎn)單、熱阻小、傳熱效果好的特點(diǎn)。
[0022]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
【附圖說明】
[0023]圖1是實(shí)施例1所述的熱脹式散熱裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖2是實(shí)施例1所述的熱脹式散熱裝置的剖示圖。
[0025]圖3是實(shí)施例2所述的熱脹式散熱裝置的側(cè)視圖。
[0026]圖4是實(shí)施例3所述的散熱件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖5是實(shí)施例4所述的散熱件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]其中，1、熱接觸件；11、第一連接孔;2、散熱件;21、第二連接孔;3、導(dǎo)熱管;31、熱接觸端;32、散熱端;33、封閉內(nèi)腔。
【具體實(shí)施方式】
[0029]實(shí)施例1:
[0030]參照?qǐng)D1-2，本實(shí)施例所述的一種熱脹式散熱裝置，包括熱接觸件1、散熱件2和連接在熱接觸件I與散熱件2之間的一個(gè)導(dǎo)熱管3;
[0031]每個(gè)導(dǎo)熱管3的一端設(shè)有熱接觸端31，其另一端設(shè)有散熱端32;所述熱接觸端31的截面形狀為圓形，所述散熱端32的截面形狀為非圓形的形狀，所述非圓形的形狀為具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形;每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔33;
[0032]所述熱接觸件I上設(shè)有截面形狀大小與熱接觸端31相匹配的第一連接孔11，所述第一連接孔11的數(shù)量與導(dǎo)熱管3的數(shù)量相同；
[0033]所述散熱件2上設(shè)有截面形狀大小與散熱端32相匹配的第二連接孔21，所述第二連接孔21的數(shù)量與所述導(dǎo)熱管3的數(shù)量相同；
[0034]每個(gè)導(dǎo)熱管3的熱接觸端31插接于所述熱接觸件I的一個(gè)第一連接孔11中，其散熱端32插接于所述散熱件2的一個(gè)第二連接孔21中。
[0035]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管3的形狀為U形。所述導(dǎo)熱管3為鋁導(dǎo)熱管。所述導(dǎo)熱管3的密封內(nèi)腔為真空狀態(tài)。所述導(dǎo)熱管3的管壁厚度為0.5mm。
[0036]作為優(yōu)選，所述散熱件2和熱接觸件I均為實(shí)體的散熱結(jié)構(gòu)。所述散熱件2和熱接觸件I均由金屬導(dǎo)熱材料制作而成。所述金屬導(dǎo)熱材料為銅。
[0037]本實(shí)施例的工作原理:
[0038]本實(shí)用新型的導(dǎo)熱管具有密封內(nèi)腔，密封內(nèi)腔在溫度提升的情況下，密封內(nèi)腔內(nèi)的壓力會(huì)增高，由于導(dǎo)熱管的熱接觸端和散熱端的截面形狀均為非圓形狀，隨著導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔的內(nèi)部壓力逐漸增大，當(dāng)內(nèi)部壓力大于導(dǎo)熱管的管壁所承受壓力時(shí)，管壁因是非圓形狀會(huì)產(chǎn)生膨脹變形，使得導(dǎo)熱管的熱接觸端和散熱端分別與熱接觸件和散熱件的內(nèi)壁緊密接觸。
[0039]實(shí)施例2:
[0040]參照?qǐng)D3，本實(shí)施例的特點(diǎn)是:所述熱接觸端31的截面形狀為具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形，所述散熱端32的截面形狀為具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形。其他與實(shí)施例1相同。
[0041 ] 實(shí)施例3:
[0042]參照?qǐng)D4，本實(shí)施例的特點(diǎn)是:所述散熱件2為蜂窩狀的散熱結(jié)構(gòu)。其他與實(shí)施例1相同。
[0043]實(shí)施例4:
[0044]參照?qǐng)D5，本實(shí)施例的特點(diǎn)是:所述散熱件2為片狀的散熱結(jié)構(gòu)。其他與實(shí)施例1相同。
[0045]其他實(shí)施例:
[0046]作為優(yōu)選，所述非圓形的形狀為橢圓形、菱形、三角形、正方形、矩形、平行四邊形、正多邊形、梯形、具有圓弧倒角的正方形或具有圓弧倒角的梯形或其他。
[0047]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管為銅導(dǎo)熱管或不銹鋼導(dǎo)熱管。作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔的內(nèi)部設(shè)有氣體、液體、金屬顆粒或非金屬顆粒。作為優(yōu)選，所述不銹鋼導(dǎo)熱管的管壁厚度為2_，所述導(dǎo)熱管的數(shù)量為2-10個(gè)或更多。所述導(dǎo)熱管的形狀為Z形、L形或“一”字形。
[0048]作為優(yōu)選，所述散熱件和/或熱接觸件由金屬導(dǎo)熱材料或非金屬導(dǎo)熱材料制作而成。作為優(yōu)選，所述金屬導(dǎo)熱材料為鋁、銅或不銹鋼;所述非金屬導(dǎo)熱材料為石墨、陶瓷或金剛石O
[0049]上述實(shí)施方式僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，不能以此來限定本實(shí)用新型保護(hù)的范圍，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實(shí)用新型的基礎(chǔ)上所做的任何非實(shí)質(zhì)性的變化及替換均屬于本實(shí)用新型所要求保護(hù)的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種熱脹式散熱裝置，包括熱接觸件、散熱件和連接在熱接觸件與散熱件之間的至少一個(gè)導(dǎo)熱管;其特征在于: 每個(gè)導(dǎo)熱管的一端設(shè)有熱接觸端，其另一端設(shè)有散熱端;所述熱接觸端和/或散熱端的截面形狀為非圓形的形狀;每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔； 所述熱接觸件上設(shè)有截面形狀大小與熱接觸端相匹配的第一連接孔，所述第一連接孔的數(shù)量與導(dǎo)熱管的數(shù)量相同； 所述散熱件上設(shè)有截面形狀大小與散熱端相匹配的第二連接孔，所述第二連接孔的數(shù)量與所述導(dǎo)熱管的數(shù)量相同； 每個(gè)導(dǎo)熱管的熱接觸端插接于所述熱接觸件的一個(gè)第一連接孔中，其散熱端插接于所述散熱件的一個(gè)第二連接孔中。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述非圓形的形狀為橢圓形、菱形、三角形、正方形、矩形、平行四邊形、正多邊形、梯形、具有圓弧倒角的正方形、具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形或具有圓弧倒角的梯形。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述導(dǎo)熱管的形狀為U形、Z形、L形或“一”字形。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述導(dǎo)熱管為金屬導(dǎo)熱管。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述導(dǎo)熱管為銅導(dǎo)熱管、鋁導(dǎo)熱管或不銹鋼導(dǎo)熱管。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述銅導(dǎo)熱管或鋁導(dǎo)熱管的管壁厚度為0.1-1mm,所述不銹鋼導(dǎo)熱管的管壁厚度為2mm。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔的內(nèi)部設(shè)有氣體、液體、金屬顆?；蚍墙饘兕w粒;或者是，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔為真空狀態(tài)。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述散熱件和/或熱接觸件均為片狀、蜂窩狀或?qū)嶓w的散熱結(jié)構(gòu)。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述散熱件和/或熱接觸件均由金屬導(dǎo)熱材料或非金屬導(dǎo)熱材料制作而成。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述金屬導(dǎo)熱材料為鋁、銅或不銹鋼;所述非金屬導(dǎo)熱材料為石墨、陶瓷或金剛石。
【文檔編號(hào)】G06F1/20GK205721596SQ201620323809
【公開日】2016年11月23日
【申請(qǐng)日】2016年4月15日
【發(fā)明人】任雨燕, 代齊林
【申請(qǐng)人】東莞市迅陽(yáng)實(shí)業(yè)有限公司
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種熱脹式散熱裝置，包括熱接觸件、散熱件和連接在熱接觸件與散熱件之間的至少一個(gè)導(dǎo)熱管；每個(gè)導(dǎo)熱管的一端設(shè)有熱接觸端，其另一端設(shè)有散熱端；所述熱接觸端和/或散熱端的截面形狀為非圓形的形狀；每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔；所述熱接觸件上設(shè)有截面形狀大小與熱接觸端相匹配的第一連接孔，所述第一連接孔的數(shù)量與導(dǎo)熱管的數(shù)量相同；所述散熱件上設(shè)有截面形狀大小與散熱端相匹配的第二連接孔，所述第二連接孔的數(shù)量與所述導(dǎo)熱管的數(shù)量相同；每個(gè)導(dǎo)熱管的熱接觸端插接于所述熱接觸件的一個(gè)第一連接孔中，其散熱端插接于所述散熱件的一個(gè)第二連接孔中。本實(shí)用新型具有加工及裝配簡(jiǎn)單、熱阻小、傳熱效果好的特點(diǎn)。
【專利說明】
_種熱脹式散熱裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實(shí)用新型涉及一種散熱裝置，特別涉及一種熱脹式散熱裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著半導(dǎo)體集成電路晶體管數(shù)量的增加，器件的發(fā)熱量也隨著增加。當(dāng)前計(jì)算機(jī)芯片CPU或其它硬件發(fā)熱問題已經(jīng)成了計(jì)算機(jī)發(fā)展過程中的障礙，散熱器是解決這些硬件發(fā)熱后散熱的設(shè)備。目前，常用的散熱裝置大都包括金屬導(dǎo)熱基座、散熱鰭片組及分別與金屬導(dǎo)熱基座、散熱鰭片組連接的導(dǎo)熱管，金屬導(dǎo)熱基座通過導(dǎo)熱管將電子元器件產(chǎn)生的熱量傳送至散熱鰭片組上，由大面積的散熱鰭片組與外界空氣熱交換進(jìn)行散熱。但是現(xiàn)有的導(dǎo)熱管與散熱鰭片或金屬導(dǎo)熱基座之間的連接方式一般是:金屬件與非金屬件之間采用卡扣連接，連接處無(wú)法緊密接觸，存在熱阻大的問題;金屬件與金屬件之間采用焊接，存在加工及裝配復(fù)雜，傳熱效果差的缺點(diǎn)。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0003]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型的目的在于提供一種熱脹式散熱裝置，具有加工及裝配簡(jiǎn)單、熱阻小、傳熱效果好的特點(diǎn)。
[0004]為解決上述問題，本實(shí)用新型的目的所采用的技術(shù)方案如下:
[0005]—種熱脹式散熱裝置，包括熱接觸件、散熱件和連接在熱接觸件與散熱件之間的至少一個(gè)導(dǎo)熱管;其特征在于:
[0006]每個(gè)導(dǎo)熱管的一端設(shè)有熱接觸端，其另一端設(shè)有散熱端;所述熱接觸端和/或散熱端的截面形狀為非圓形的形狀;每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔；
[0007]所述熱接觸件上設(shè)有截面形狀大小與熱接觸端相匹配的第一連接孔，所述第一連接孔的數(shù)量與導(dǎo)熱管的數(shù)量相同；
[0008]所述散熱件上設(shè)有截面形狀大小與散熱端相匹配的第二連接孔，所述第二連接孔的數(shù)量與所述導(dǎo)熱管的數(shù)量相同；
[0009]每個(gè)導(dǎo)熱管的熱接觸端插接于所述熱接觸件的一個(gè)第一連接孔中，其散熱端插接于所述散熱件的一個(gè)第二連接孔中。
[0010]作為優(yōu)選，所述非圓形的形狀為橢圓形、菱形、三角形、正方形、矩形、平行四邊形、正多邊形、梯形、具有圓弧倒角的正方形、具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形或具有圓弧倒角的梯形。[0011 ]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管的形狀為U形、Z形、L形或“一”字形。
[0012]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管為金屬導(dǎo)熱管。
[0013]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管為銅導(dǎo)熱管、鋁導(dǎo)熱管或不銹鋼導(dǎo)熱管。
[0014]作為優(yōu)選，所述銅導(dǎo)熱管或鋁導(dǎo)熱管的管壁厚度為0.1-1_，所述不銹鋼導(dǎo)熱管的管壁厚度為2mm。
[0015]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔的內(nèi)部設(shè)有氣體、液體、金屬顆粒或非金屬顆粒;或者是，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔為真空狀態(tài)。
[0016]作為優(yōu)選，所述散熱件和/或熱接觸件均為片狀、蜂窩狀或?qū)嶓w的散熱結(jié)構(gòu)。
[0017]作為優(yōu)選，所述散熱件和/或熱接觸件均由金屬導(dǎo)熱材料或非金屬導(dǎo)熱材料制作
ntjD
[0018]作為優(yōu)選，所述金屬導(dǎo)熱材料為鋁、銅或不銹鋼;所述非金屬導(dǎo)熱材料為石墨、陶瓷或金剛石。
[0019]相比現(xiàn)有技術(shù)，本實(shí)用新型的有益效果在于:
[0020]本實(shí)用新型的每個(gè)導(dǎo)熱管的一端設(shè)有熱接觸端，其另一端設(shè)有散熱端;所述熱接觸端和/或散熱端的截面形狀為非圓形的形狀;每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔。本實(shí)用新型利用導(dǎo)熱管的管壁膨脹，使得導(dǎo)熱管的熱接觸端和散熱端分別與熱接觸件和散熱件的內(nèi)壁漲接，使得導(dǎo)熱管與熱接觸件、散熱件之間的結(jié)合為物理膨脹結(jié)構(gòu)，此結(jié)構(gòu)解決了金屬與金屬，金屬與非金屬用物理方式實(shí)現(xiàn)緊密連接，當(dāng)導(dǎo)熱管分別與熱接觸件、散熱件連接好后，只需提高導(dǎo)熱管的溫度，在預(yù)設(shè)的溫度和時(shí)間條件下，就能夠完成散熱裝置的裝配工作。
[0021]綜上所述，本實(shí)用新型具有加工及裝配簡(jiǎn)單、熱阻小、傳熱效果好的特點(diǎn)。
[0022]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
【附圖說明】
[0023]圖1是實(shí)施例1所述的熱脹式散熱裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖2是實(shí)施例1所述的熱脹式散熱裝置的剖示圖。
[0025]圖3是實(shí)施例2所述的熱脹式散熱裝置的側(cè)視圖。
[0026]圖4是實(shí)施例3所述的散熱件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖5是實(shí)施例4所述的散熱件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]其中，1、熱接觸件；11、第一連接孔;2、散熱件;21、第二連接孔;3、導(dǎo)熱管;31、熱接觸端;32、散熱端;33、封閉內(nèi)腔。
【具體實(shí)施方式】
[0029]實(shí)施例1:
[0030]參照?qǐng)D1-2，本實(shí)施例所述的一種熱脹式散熱裝置，包括熱接觸件1、散熱件2和連接在熱接觸件I與散熱件2之間的一個(gè)導(dǎo)熱管3;
[0031]每個(gè)導(dǎo)熱管3的一端設(shè)有熱接觸端31，其另一端設(shè)有散熱端32;所述熱接觸端31的截面形狀為圓形，所述散熱端32的截面形狀為非圓形的形狀，所述非圓形的形狀為具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形;每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔33;
[0032]所述熱接觸件I上設(shè)有截面形狀大小與熱接觸端31相匹配的第一連接孔11，所述第一連接孔11的數(shù)量與導(dǎo)熱管3的數(shù)量相同；
[0033]所述散熱件2上設(shè)有截面形狀大小與散熱端32相匹配的第二連接孔21，所述第二連接孔21的數(shù)量與所述導(dǎo)熱管3的數(shù)量相同；
[0034]每個(gè)導(dǎo)熱管3的熱接觸端31插接于所述熱接觸件I的一個(gè)第一連接孔11中，其散熱端32插接于所述散熱件2的一個(gè)第二連接孔21中。
[0035]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管3的形狀為U形。所述導(dǎo)熱管3為鋁導(dǎo)熱管。所述導(dǎo)熱管3的密封內(nèi)腔為真空狀態(tài)。所述導(dǎo)熱管3的管壁厚度為0.5mm。
[0036]作為優(yōu)選，所述散熱件2和熱接觸件I均為實(shí)體的散熱結(jié)構(gòu)。所述散熱件2和熱接觸件I均由金屬導(dǎo)熱材料制作而成。所述金屬導(dǎo)熱材料為銅。
[0037]本實(shí)施例的工作原理:
[0038]本實(shí)用新型的導(dǎo)熱管具有密封內(nèi)腔，密封內(nèi)腔在溫度提升的情況下，密封內(nèi)腔內(nèi)的壓力會(huì)增高，由于導(dǎo)熱管的熱接觸端和散熱端的截面形狀均為非圓形狀，隨著導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔的內(nèi)部壓力逐漸增大，當(dāng)內(nèi)部壓力大于導(dǎo)熱管的管壁所承受壓力時(shí)，管壁因是非圓形狀會(huì)產(chǎn)生膨脹變形，使得導(dǎo)熱管的熱接觸端和散熱端分別與熱接觸件和散熱件的內(nèi)壁緊密接觸。
[0039]實(shí)施例2:
[0040]參照?qǐng)D3，本實(shí)施例的特點(diǎn)是:所述熱接觸端31的截面形狀為具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形，所述散熱端32的截面形狀為具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形。其他與實(shí)施例1相同。
[0041 ] 實(shí)施例3:
[0042]參照?qǐng)D4，本實(shí)施例的特點(diǎn)是:所述散熱件2為蜂窩狀的散熱結(jié)構(gòu)。其他與實(shí)施例1相同。
[0043]實(shí)施例4:
[0044]參照?qǐng)D5，本實(shí)施例的特點(diǎn)是:所述散熱件2為片狀的散熱結(jié)構(gòu)。其他與實(shí)施例1相同。
[0045]其他實(shí)施例:
[0046]作為優(yōu)選，所述非圓形的形狀為橢圓形、菱形、三角形、正方形、矩形、平行四邊形、正多邊形、梯形、具有圓弧倒角的正方形或具有圓弧倒角的梯形或其他。
[0047]作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管為銅導(dǎo)熱管或不銹鋼導(dǎo)熱管。作為優(yōu)選，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔的內(nèi)部設(shè)有氣體、液體、金屬顆粒或非金屬顆粒。作為優(yōu)選，所述不銹鋼導(dǎo)熱管的管壁厚度為2_，所述導(dǎo)熱管的數(shù)量為2-10個(gè)或更多。所述導(dǎo)熱管的形狀為Z形、L形或“一”字形。
[0048]作為優(yōu)選，所述散熱件和/或熱接觸件由金屬導(dǎo)熱材料或非金屬導(dǎo)熱材料制作而成。作為優(yōu)選，所述金屬導(dǎo)熱材料為鋁、銅或不銹鋼;所述非金屬導(dǎo)熱材料為石墨、陶瓷或金剛石O
[0049]上述實(shí)施方式僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，不能以此來限定本實(shí)用新型保護(hù)的范圍，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實(shí)用新型的基礎(chǔ)上所做的任何非實(shí)質(zhì)性的變化及替換均屬于本實(shí)用新型所要求保護(hù)的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種熱脹式散熱裝置，包括熱接觸件、散熱件和連接在熱接觸件與散熱件之間的至少一個(gè)導(dǎo)熱管;其特征在于: 每個(gè)導(dǎo)熱管的一端設(shè)有熱接觸端，其另一端設(shè)有散熱端;所述熱接觸端和/或散熱端的截面形狀為非圓形的形狀;每個(gè)導(dǎo)熱管的兩端封閉、形成一封閉內(nèi)腔； 所述熱接觸件上設(shè)有截面形狀大小與熱接觸端相匹配的第一連接孔，所述第一連接孔的數(shù)量與導(dǎo)熱管的數(shù)量相同； 所述散熱件上設(shè)有截面形狀大小與散熱端相匹配的第二連接孔，所述第二連接孔的數(shù)量與所述導(dǎo)熱管的數(shù)量相同； 每個(gè)導(dǎo)熱管的熱接觸端插接于所述熱接觸件的一個(gè)第一連接孔中，其散熱端插接于所述散熱件的一個(gè)第二連接孔中。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述非圓形的形狀為橢圓形、菱形、三角形、正方形、矩形、平行四邊形、正多邊形、梯形、具有圓弧倒角的正方形、具有圓弧倒角的長(zhǎng)方形或具有圓弧倒角的梯形。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述導(dǎo)熱管的形狀為U形、Z形、L形或“一”字形。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述導(dǎo)熱管為金屬導(dǎo)熱管。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述導(dǎo)熱管為銅導(dǎo)熱管、鋁導(dǎo)熱管或不銹鋼導(dǎo)熱管。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述銅導(dǎo)熱管或鋁導(dǎo)熱管的管壁厚度為0.1-1mm,所述不銹鋼導(dǎo)熱管的管壁厚度為2mm。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔的內(nèi)部設(shè)有氣體、液體、金屬顆?；蚍墙饘兕w粒;或者是，所述導(dǎo)熱管的密封內(nèi)腔為真空狀態(tài)。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述散熱件和/或熱接觸件均為片狀、蜂窩狀或?qū)嶓w的散熱結(jié)構(gòu)。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述散熱件和/或熱接觸件均由金屬導(dǎo)熱材料或非金屬導(dǎo)熱材料制作而成。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的熱脹式散熱裝置，其特征在于，所述金屬導(dǎo)熱材料為鋁、銅或不銹鋼;所述非金屬導(dǎo)熱材料為石墨、陶瓷或金剛石。
【文檔編號(hào)】G06F1/20GK205721596SQ201620323809
【公開日】2016年11月23日
【申請(qǐng)日】2016年4月15日
【發(fā)明人】任雨燕, 代齊林
【申請(qǐng)人】東莞市迅陽(yáng)實(shí)業(yè)有限公司
相關(guān)技術(shù)
網(wǎng)友詢問留言
已有0條留言
- 還沒有人留言評(píng)論。精彩留言會(huì)獲得點(diǎn)贊！
1