專利名稱：零件尺寸檢測方法及系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車零部件檢測技術(shù)，尤其涉及一種零件尺寸檢測方法及系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
汽車白車身又叫車身主體，是由上百種沖壓件焊接而成，通常包括車頂蓋、翼子板、發(fā)送機蓋、行李箱蓋和車門等部分。其中，每個沖壓件的尺寸精度是決定白車身尺寸精度、保證白車身質(zhì)量的關(guān)鍵。為了保證沖壓件的尺寸，需要對沖壓件進行尺寸檢測和控制。目前，對于簡單零件，通常采用卡尺、高度尺、角尺等通用測量器具進行檢測；對于空間三維復(fù)雜零件，在使用通用測量器具不能準確檢測時，一般會開發(fā)專門的零件檢具，使用零件檢具進行檢測。對于一種復(fù)雜零件而言，通常開發(fā)一套零件檢具即可滿足尺寸精度檢測的需求。但是，對于一些非常復(fù)雜的零件，為了滿足零件尺寸檢測精度的需求，通常需要為零件檢具開發(fā)多個檢測活塊，這會對零件檢具的制造精度提出更高的要求，增加零件檢具的制造難度，同時還會降低零件檢具使用的靈活性；另外，對于一些使用現(xiàn)有零件檢具無法進行檢測的零件結(jié)構(gòu)，需要對零件檢具進行整改或者重新投入新的零件檢具，這無疑會增加開發(fā)成本，影響汽車的制造周期。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種零件尺寸檢測方法及系統(tǒng)，用以解決現(xiàn)有技術(shù)檢測結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件尺寸時存在的缺陷，以簡單準確的測量零件尺寸。本發(fā)明提供一種零件尺寸檢測方法，包括將待檢測零件放置于零件檢具上，用所述零件檢具對所述待檢測零件進行初始檢測，獲取所述待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；將承載有所述待檢測零件的所述零件檢具放置到計算機測量設(shè)備平臺上，對所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備平臺進行位置校準；使用計算機測量設(shè)備對所述待檢測零件進行補償檢測，獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸。本發(fā)明提供一種零件尺寸檢測系統(tǒng)，其特征在于，包括零件檢具，用于對放置于所述零件檢具上的待檢測零件進行初始檢測，獲取所述待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；計算機測量設(shè)備，用于在對放置于計算機測量設(shè)備平臺上的承載有所述待檢測零件的所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備平臺進行位置校準后，對所述待檢測零件進行補償檢測，獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸。本發(fā)明提供的零件尺寸檢測方法及系統(tǒng)，通過采用零件檢具和計算機測量設(shè)備相結(jié)合對零件尺寸進行檢測，尤其適用于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件或者檢具已開發(fā)、而后期開發(fā)結(jié)構(gòu)發(fā)生變化的零件。對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件，可以采用零件檢具完成簡單部位的檢測，使用計算機測量設(shè)備完成復(fù)雜部位的檢測，在實現(xiàn)對零件檢測的基礎(chǔ)上，節(jié)約了整改或重新開發(fā)零件檢具所需的成本和時間；對于后期開發(fā)結(jié)構(gòu)發(fā)生變化的零件，可以使用已開發(fā)的檢具完成對未變化部位的尺寸檢測，而對已結(jié)構(gòu)變化部位可以采用計算機測量設(shè)備來完成檢測， 同樣可以節(jié)約整改(例如增加新的檢測活塊)或重新開發(fā)零件檢具的成本和時間，提高對零件尺寸檢測的效率，進而節(jié)約汽車的制造成本和提高汽車的生產(chǎn)制造效率。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖IA為本發(fā)明實施例所用零件檢具的三維結(jié)構(gòu)示意圖；圖IB為圖IA所示零件檢具的主視圖；圖IC為圖IA所示零件檢具的俯視圖；圖ID為圖IA所示零件檢具的側(cè)視圖；圖IE為沿圖IC中A-A線的剖切結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明實施例中的待檢測零件的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明實施例一提供的零件尺寸檢測方法的流程圖；圖4為本發(fā)明實施例一中檢測筆對不可檢測部位進行檢測時的狀態(tài)示意圖；圖5為本發(fā)明實施例二提供的零件尺寸檢測方法的流程圖；圖6為本發(fā)明實施例三提供的零件尺寸檢測方法的流程圖。
具體實施例方式為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。在介紹本發(fā)明技術(shù)方案之前，先對本發(fā)明各實施例使用的零件檢具的基本結(jié)構(gòu)進行簡單介紹。其中，圖IA為本發(fā)明實施例所用零件檢具的三維結(jié)構(gòu)示意圖；圖IB為圖IA 所示零件檢具的主視圖；圖IC為圖IA所示零件檢具的俯視圖；圖ID為圖IA所示零件檢具的側(cè)視圖；圖IE為沿圖IC中A-A線的剖切結(jié)構(gòu)示意圖。如圖IA-圖IE所示，一個零件檢具主要包括骨架15、檢具檢測面11、主定位孔12、負定位孔13、基準塊14和斷面刀17 等部件；在本發(fā)明中僅示出本發(fā)明實施例所用到的主要部件，其他部件未進行標示。其中， 骨架15構(gòu)成零件檢具的支撐部位；檢具檢測面11形成于骨架15上，主要用于承載待檢測零件；其中，檢具檢測面11上放置待檢測零件的區(qū)域設(shè)有支撐待檢測零件用支撐部件；待檢測零件具體放置于上述支撐部件上；其中，待檢測零件與支撐部件相接觸的面定義為零件定位面(未示出)，通常，該零件定位面比檢具檢測面11低預(yù)設(shè)距離，本發(fā)明各實施例均以低3mm為例。另外，在零件檢具對應(yīng)待檢測零件面的部位上還形成有檢測基準面(未示出)，且該檢測基準面根據(jù)待檢測零件的不同而不同；例如檢測基準面與待檢測零件面之間可以設(shè)有一定距離，或者與待檢測零件面在同一高度。在檢具檢測面11上形成有主定位孔12和負定位孔13，用于對待檢測零件進行定位；且在檢具檢測面11的邊緣設(shè)置有基準塊14，用于在零件檢具與其他檢測裝置(例如本發(fā)明的CMM測量儀)結(jié)合使用時，對零件檢具與其他檢測裝置進行位置找正。進一步，為了完成對待檢測零件的尺寸檢測，在檢具檢測面11上還會標注有尺寸，以便于檢測待檢測零件各個部位的尺寸；例如當檢測基準面與待檢測零件面同高度設(shè)置時，可以通過讀取零件定位面與檢測基準面之間的距離來判斷待檢測零件尺寸是否符合要求；當檢測基準面與待檢測零件面間留有距離時，可以通過讀取檢測基準面與待檢測零件面之間的距離，并與設(shè)定距離進行比較來判斷待檢測零件尺寸是否符合要求。其中，對于結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的零件，其對應(yīng)的零件檢具上還可能設(shè)置多種檢測活塊 (不是必須的)，可以通過檢測活塊完成對待檢測零件尺寸的測量。其中，在圖IA-圖IE中，零件檢具的檢具檢測面11上放置有待檢測零件20，其結(jié)構(gòu)如圖2所示。在本發(fā)明各實施例中，待檢測零件20為白車身上的沖壓件，但并不限于此。 本發(fā)明提供的零件尺寸檢測方法可以對各種零件進行尺寸檢測。且在圖IE所示的剖切結(jié)構(gòu)中還示出檢具檢測面11上放置待檢測零件區(qū)域的部分剖切結(jié)構(gòu)16以及待檢測零件20 的剖切線21。其中，下面一條剖切線21為零件定位面的剖切線；與剖切線21對應(yīng)的剖切結(jié)構(gòu)16上的實線為檢測基準面的剖切線；其中，通過判斷零件定位面的剖切線與檢測基準面的剖切線之間是否相距3mm來完成對待檢測零件20的面檢測。其中，在白車身的實際生產(chǎn)制造過程中，為了保證白車身尺寸精度和質(zhì)量，需要對白車身上各個沖壓件進行尺寸測量。其中，為測量各個沖壓件的尺寸需要結(jié)合該沖壓件開發(fā)相應(yīng)的零件檢具，即零件檢具與沖壓件具有一一對應(yīng)的關(guān)系；通過零件檢具上的主定位孔、負定位孔以及檢具檢測面對沖壓件進行定位，并通過檢具檢測面上標識的尺寸完成對沖壓件尺寸的測量；而對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的沖壓件，通常還需要開發(fā)多個檢測活塊以配合零件檢具完成對沖壓件尺寸的測量。其中，若開發(fā)的檢測活塊的數(shù)量越多對零件檢具的制造精度要求越高，同時也會降低零件檢具使用測量過程中的便利性。另外，隨著汽車技術(shù)和工藝的發(fā)展，各個沖壓件的結(jié)構(gòu)可能發(fā)生變化；對于結(jié)構(gòu)發(fā)生變化的沖壓件，將無法直接應(yīng)用已開發(fā)的零件檢具完成沖壓件尺寸的測量，需要對零件檢具進行適應(yīng)性整改或者重新開發(fā)新的零件檢具；這不僅會增加檢測成本，還會增加檢測周期。本發(fā)明的零件尺寸檢測方法正是針對上述技術(shù)問題提出的。由于計算機測量設(shè)備(Computer Measure Machine ；簡稱為CMM)具有應(yīng)用范圍廣泛，不受零件結(jié)構(gòu)的具體限制，幾乎可以對所有零件進行檢測，且其使用靈活、便于操作；因此，在本發(fā)明技術(shù)方案中結(jié)合使用了 CMM測量設(shè)備。且在本發(fā)明各實施例中具體使用了 CMM測量設(shè)備中的三坐標測量儀，以下簡稱為CMM測量儀。下面將通過具體實施例詳細說明本發(fā)明技術(shù)方案。實施例一圖3為本發(fā)明實施例一提供的零件尺寸檢測方法的流程圖。如圖3所示，本實施例的零件尺寸檢測方法包括步驟301，將待檢測零件放置于零件檢具上，用零件檢具對待檢測零件進行初始檢測，獲取待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；其中，可檢測部位是指可以使用已開發(fā)的零件檢具或者使用簡單零件檢具測量其尺寸的待檢測零件上的部位。對于需要整改零件檢具(例如增加檢測活塊)或者需要重新開發(fā)新零件檢具才能完成測量的部位，在本發(fā)明實施例中稱之為不可檢測部位。例如在圖 2中，零件檢具可以測量翻邊面即面的頂部線差，以圖IE所示為例，可以通過檢測剖切線 21上部橫線21a是否與剖切結(jié)構(gòu)16上方的橫線16a保持水平來檢測頂部線差；但由于翻邊面位于側(cè)面，卻無法測量整個翻邊面的尺寸，因此，翻邊面屬于本實施例所述的一種不可檢測部位；又例如圖2中沿B-B線、D-D線的截面處會有匹配用零件搭接，這種結(jié)構(gòu)無法用已開發(fā)零件檢具檢測，也屬于本實施例所述的一種不可檢測部位；再例如圖2中C-C線所示為在車身試裝過程中發(fā)現(xiàn)的新的重要面，由于零件檢具已開發(fā)，該重要面將無法被檢測， 則該重要面也屬于本實施例所述的一種不可檢測部位。即本發(fā)明涉及的可檢測部位和不可檢測部位是相對于零件檢具而言的。步驟301具體包括將待檢測零件放置于零件檢具的檢具檢測面上，如圖IA所示； 根據(jù)零件檢具的主定位孔和負定位孔對待檢測零件進行定位，如圖IC所示；使用零件檢具上的檢測活塊對待檢測零件上的可檢測部位進行檢測，根據(jù)零件檢具上標示的尺寸讀取可檢測部位的實際尺寸。其中，本實施例的可檢測部位可以為圖2中除B-B線、C-C線和D-D 線所示以外的其他部位。步驟302，將承載有待檢測零件的零件檢具放置到CMM測量儀平臺上，對零件檢具和CMM測量儀平臺進行位置校準；其中，由于待檢測零件已經(jīng)與零件檢具定位好，且該定位準確度較高；因此，在利用零件檢具完成對待檢測零件的初始檢測后，可以直接將承載有待檢測零件的零件檢具直接放置到CMM測量儀平臺上，以使用CMM測量儀對待檢測零件進行進一步檢測，即步驟303 所述。其中，在執(zhí)行步驟303之前，需要對零件檢具和CMM測量儀進行位置校準。具體的，通過零件檢具上的基準塊(如圖IA所示)，對零件檢具和CMM測量儀平臺進行找正和對坐標，以確定CMM測量儀平臺的三維坐標起始點，通常稱之為零點。例如確定坐標零點為 (10，10，0)。步驟303，使用CMM測量儀對待檢測零件進行補償檢測，獲取待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸。具體的，當確定CMM測量儀的坐標起始點之后，可以通過CMM測量儀的檢測筆30 對不可檢測部位進行尺寸測量。其中，圖4從剖切結(jié)構(gòu)示意出檢測筆30在測量過程中的狀態(tài)。具體的，檢測筆30沿著待檢測零件上的不可檢測部位的剖切線21進行逐點測量，獲取多個坐標值；獲取的坐標值被送入CMM測量儀的軟件處理模塊，以供軟件處理模塊對坐標值進行處理，獲取不可檢測部位的實際尺寸。其中，圖4所示不可檢測部位的剖切結(jié)構(gòu)為沿圖IC或圖2所示的A-A線的剖切結(jié)構(gòu)，但并不限于此。其中，CMM測量儀的軟件處理模塊可以輸出不可檢測部位的實際尺寸，以供工作人員了解待檢測零件的尺寸精度。本實施例的零件尺寸檢測方法，首先采用零件檢具對零件進行初始檢測，以獲取可檢測部位的尺寸；然后，采用CMM測量儀對零件進行補充檢測，以檢測零件檢具無法檢測的部位的尺寸。通過該技術(shù)方案，可以在開發(fā)相對簡單的零件檢具的條件下，實現(xiàn)對結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件尺寸的檢測，進而保證零件檢具使用的便利性和降低對零件檢具的制造精度的要求；通過該技術(shù)方案，還可以在不整改已開發(fā)零件檢具或者不重新開發(fā)新的零件檢具的情況下，完成對結(jié)構(gòu)變化的零件尺寸的檢測，降低檢測成本和檢測周期。
進一步，與現(xiàn)有技術(shù)中單獨使用CMM測量儀進行檢測的技術(shù)方案相比，本發(fā)明技術(shù)方案通過零件檢具對待檢測零件進行定位，其定位快、準確度高，克服了現(xiàn)有CMM測量儀定位準確度差的缺陷；并且還克服了因測量數(shù)據(jù)量大導(dǎo)致使用CMM測量儀測量時檢測時間長、效率低的問題，提高了檢測效率。實施例二圖5為本發(fā)明實施例二提供的零件尺寸檢測方法的流程圖。本實施例可基于實施例一實現(xiàn)，其與實施例一相同之處不再贅述，將重點介紹區(qū)別之處。如圖5所示，本實施例的檢測方法包括步驟501，將待檢測零件放置于零件檢具上，用零件檢具對待檢測零件進行初始檢測，獲取待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；步驟502，將承載有待檢測零件的零件檢具放置到CMM測量儀平臺上，對零件檢具和CMM測量儀平臺進行位置校準；步驟503，使用CMM測量儀對待檢測零件進行補償檢測，獲取待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸；步驟504，根據(jù)可檢測部位的實際尺寸和不可檢測部位的實際尺寸，生成待檢測零件的尺寸檢測報告。具體的，將可檢測部位的實際尺寸和預(yù)先獲取的可檢測部位的理論尺寸進行比較，獲取可檢測部位的尺寸偏差；同樣，將不可檢測部位的實際尺寸和預(yù)先獲取的不可檢測部位的理論尺寸進行比較，獲取不可檢測部位的尺寸偏差；然后，將可檢測部位的實際尺寸、理論尺寸和尺寸偏差與不可檢測部位的實際尺寸、理論尺寸和尺寸偏差進行組合，生成待檢測零件的尺寸檢測報告。其中，尺寸檢測報告可以為數(shù)據(jù)庫形式或列表形式存儲于存儲設(shè)備，還可以以打印報表的形式被打印出來以供工程人員使用。本實施例的零件尺寸檢測方法，通過生成尺寸檢測報告，可以向工程人員提供整個待檢測零件的尺寸精度狀態(tài)，尤其適用于需要對零件的尺寸精度或質(zhì)量進行檢測或評估的情況。在上述技術(shù)方案中，在使用CMM測量儀獲取不可檢測部位的實際尺寸時，還可以包括獲取不可檢測部位的尺寸偏差。具體的，使用CMM測量儀的檢測筆對不可檢測部位進行測量，獲取不可檢測部位的多個坐標值，并將坐標值提供給CMM測量儀的軟件處理模塊； 由軟件處理模塊根據(jù)找正和對坐標獲取的坐標起始點對坐標值進行處理，獲取不可檢測部位的實際尺寸，并輸出不可檢測部位的實際尺寸；同時，軟件處理模塊將不可檢測部位的實際尺寸和預(yù)先存儲的不可檢測部位的理論尺寸進行比較，獲取不可檢測部位的尺寸偏差， 并輸出不可檢測部位的尺寸偏差。在該技術(shù)方案中，不可檢測部位的尺寸偏差被直接輸出， 工程人員可以直接獲取零件尺寸的準確度，極大的方便了工程人員。基于上述技術(shù)方案，則在本實施例步驟504中，不可檢測部位的實際尺寸、理論尺寸和尺寸偏差均可直接從步驟503中獲取，無需做進一步處理，簡化了尺寸檢測報告生成步驟的操作；當尺寸檢測報告由工程人員制作時，可以極大的節(jié)約工程人員的工作量，提高工作效率。實施例三圖6為本發(fā)明實施例三提供的零件尺寸檢測方法的流程圖。本實施例可基于實施例一或?qū)嵤├崿F(xiàn)，其與上述實施例相同之處不再贅述，具體如圖6所示，本實施例的檢測方法包括步驟600，根據(jù)待檢測零件的結(jié)構(gòu)和零件檢具的結(jié)構(gòu)進行檢測評估，以確定使用零件檢具和CMM測量儀對待檢測零件進行尺寸檢測；該步驟600用于在對零件進行尺寸檢測之前，考核評估以確定所采用的檢測方式。其中，該考核評估主要是根據(jù)待檢測零件的結(jié)構(gòu)和已開發(fā)的零件檢具的結(jié)構(gòu)；其中，若開發(fā)的零件結(jié)構(gòu)未發(fā)生變化，且已開發(fā)的零件檢具能夠直接完成對零件尺寸的檢測，則可以確定單獨使用相應(yīng)的零件檢具進行尺寸檢測；若零件為初次開發(fā)，且在開發(fā)過程中發(fā)現(xiàn)零件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，對應(yīng)開發(fā)的零件檢具也比較復(fù)雜，則可以確定開發(fā)簡單的零件檢具，并采用零件檢具和CMM測量儀相結(jié)合的方式進行后續(xù)尺寸檢測；又若在零件安裝過程中，發(fā)現(xiàn)了新的重要面需要檢測，但是現(xiàn)有零件檢具無法檢測，此時也可以采用CMM測量儀進行繼續(xù)進行檢測。以上所述需要采用零件檢具和CMM測量儀結(jié)合進行測量的情況僅為示例性說明，并不限于此。在本實施例中，假設(shè)待檢測零件需要采用零件檢具和CMM測量儀結(jié)合的檢測方式。步驟601，將待檢測零件放置于零件檢具上，用零件檢具對待檢測零件進行初始檢測，獲取待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；步驟602，將承載有待檢測零件的零件檢具放置到CMM測量儀平臺上，對零件檢具和CMM測量儀平臺進行位置校準；步驟603，使用CMM測量儀對待檢測零件進行補償檢測，獲取待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸，同時獲取不可檢測部位的尺寸偏差；在本實施例中，CMM測量儀同時獲取不可檢測部位的實際尺寸和尺寸偏差，并輸
出ο步驟604，根據(jù)可檢測部位的實際尺寸和不可檢測部位的實際尺寸，生成待檢測零件的尺寸檢測報告。在本實施例中，對可檢測部位的實際尺寸和預(yù)先獲取的可檢測部位的理論尺寸進行比較，生成可檢測部位的尺寸偏差；然后將可檢測部位對應(yīng)的和不可檢測部位對應(yīng)的實際尺寸、理論尺寸和尺寸偏差進行統(tǒng)計分析和組合，生成尺寸檢測報告。該尺寸檢測報告可以被存儲，也可以被打印輸出。本實施例的零件尺寸檢測方法，在對零件進行檢測之前，通過對待檢測零件結(jié)構(gòu)和零件檢具結(jié)構(gòu)進行考核評估，以確定對零件的檢測方式；通過該技術(shù)方案可以針對零件結(jié)構(gòu)選擇最優(yōu)檢測方案，以節(jié)約檢測成本、提高檢測效率。實施例四本發(fā)明實施例四提供一種零件尺寸檢測系統(tǒng)，其包括零件檢具和計算機測量設(shè)備。其中，零件檢具，用于對放置于所述零件檢具上的待檢測零件進行初始檢測，獲取所述待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；計算機測量設(shè)備，用于在對放置于計算機測量設(shè)備平臺上的承載有所述待檢測零件的所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備平臺進行位置校準后，對所述待檢測零件進行補償檢測，獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸。使用本實施例的系統(tǒng)對零件尺寸進行檢測的過程具體為將待檢測零件放置于零件檢具上，由零件檢具對待檢測零件上的可檢測部位進行檢測；然后，將承載有待檢測零件的零件檢具放置于計算機測量設(shè)備平臺上，并對零件檢具和計算機測量平臺進行位置校準；接著，通過計算機測量設(shè)備檢測待檢測零件上的不可檢測部位的尺寸，以對待檢測零件進行補償檢測；最后，將零件檢具的檢測結(jié)果和計算機測量設(shè)備的檢測結(jié)果進行綜合，獲取待檢測零件整體檢測結(jié)果。本實施例提供的零件尺寸檢測系統(tǒng)，可用于執(zhí)行本發(fā)明實施例提供的零件尺寸檢測方法的流程，涉及零件檢具和計算機測量設(shè)備的具體檢測過程可參見本發(fā)明方法實施例的描述，在此不再贅述?；诖?，本實施例提供的零件尺寸檢測系統(tǒng)，同樣適用于檢測結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件或者檢具已開發(fā)、而后期開發(fā)結(jié)構(gòu)發(fā)生變化的零件，在實現(xiàn)對零件檢測的基礎(chǔ)上，節(jié)約了整改或重新開發(fā)零件檢具所需的成本和時間，提高了對零件尺寸檢測的效率，進而節(jié)約汽車的制造成本和提高汽車的生產(chǎn)制造效率。在上述實施例中，本實施例的零件尺寸檢測系統(tǒng)中的計算機測量設(shè)備在獲取不可檢測部位的實際尺寸時還可以獲取不可檢測部位的尺寸偏差。具體的，通過使用計算機測量設(shè)備上的檢測筆對不可檢測部位進行測量，獲取不可檢測部位的多個坐標值；然后，由計算機測量設(shè)備的軟件處理模塊對獲取的坐標值進行處理，獲取不可檢測部位的實際尺寸， 并輸出不可檢測部位的實際尺寸；同時，由計算機測量設(shè)備的軟件處理模塊將不可檢測部位的實際尺寸與預(yù)存的不可檢測部位的理論尺寸進行比較，獲取不可檢測部位的尺寸偏差，并輸出不可檢測部位的尺寸偏差。通過上述直接輸出尺寸偏差的技術(shù)方案，工程人員可以直接獲取零件尺寸的準確度，極大的方便了工程人員；且由計算機測量設(shè)備獲取尺寸偏差還具有效率高和精度高的優(yōu)勢。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以理解實現(xiàn)上述方法實施例的全部或部分步驟可以通過程序指令相關(guān)的硬件來完成，前述的程序可以存儲于一計算機可讀取存儲介質(zhì)中，該程序在執(zhí)行時，執(zhí)行包括上述方法實施例的步驟；而前述的存儲介質(zhì)包括R0M、RAM、磁碟或者光盤等各種可以存儲程序代碼的介質(zhì)。最后應(yīng)說明的是以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求
1.一種零件尺寸檢測方法，其特征在于，包括將待檢測零件放置于零件檢具上，用所述零件檢具對所述待檢測零件進行初始檢測， 獲取所述待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；將承載有所述待檢測零件的所述零件檢具放置到計算機測量設(shè)備平臺上，對所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備平臺進行位置校準；使用計算機測量設(shè)備對所述待檢測零件進行補償檢測，獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述零件尺寸檢測方法，其特征在于，對所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備平臺進行位置校準具體為通過所述零件檢具上的基準塊，對所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備平臺進行找正和對坐標，以確定所述計算機測量設(shè)備平臺的坐標起始點。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的零件尺寸檢測方法，其特征在于，在獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸時還包括獲取所述不可檢測部位的尺寸偏差。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的零件尺寸檢測方法，其特征在于，使用計算機測量設(shè)備對所述待檢測零件進行補償檢測，獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸和尺寸偏差包括使用所述計算機測量設(shè)備的檢測筆對所述不可檢測部位進行測量，獲取不可檢測部位的多個坐標值；所述計算機測量設(shè)備的軟件處理模塊對獲取的坐標值進行處理，獲取所述不可檢測部位的實際尺寸，并輸出所述不可檢測部位的實際尺寸；所述計算機測量設(shè)備的軟件處理模塊將所述不可檢測部位的實際尺寸與預(yù)存的所述不可檢測部位的理論尺寸進行比較，獲取所述不可檢測部位的尺寸偏差，并輸出所述不可檢測部位的尺寸偏差。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的零件尺寸檢測方法，其特征在于，還包括根據(jù)所述可檢測部位的尺寸和所述不可檢測部位的實際尺寸，生成所述待檢測零件的尺寸檢測報告。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的零件尺寸檢測方法，其特征在于，根據(jù)所述可檢測部位的實際尺寸和所述不可檢測部位的實際尺寸，生成所述待檢測零件的尺寸檢測報告包括將所述可檢測部位的實際尺寸和預(yù)先獲取的所述可檢測部位的理論尺寸進行比較，獲取所述可檢測部位的尺寸偏差；將所述不可檢測部位的實際尺寸和預(yù)先獲取的所述不可檢測部位的理論尺寸進行比較，獲取所述不可檢測部位的尺寸偏差；將所述可檢測部位的實際尺寸、理論尺寸和尺寸偏差與所述不可檢測部位的實際尺寸、理論尺寸和尺寸偏差進行組合，生成所述待檢測零件的尺寸檢測報告。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的零件尺寸檢測方法，其特征在于，將待檢測零件放置于零件檢具上，用所述零件檢具對所述待檢測零件進行初始檢測，獲取所述待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸包括將所述待檢測零件放置于所述零件檢具的檢具檢測面上；根據(jù)所述零件檢具的主定位孔和負定位孔對所述待檢測零件進行定位；使用所述零件檢具的檢測活塊對所述待檢測零件上可檢測部位進行檢測，獲取所述可檢測部位的實際尺寸。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一項所述的零件尺寸檢測方法，其特征在于，在對所述待檢測零件進行初始檢測之前包括根據(jù)所述待檢測零件的結(jié)構(gòu)和所述零件檢具的結(jié)構(gòu)進行檢測評估，以確定使用所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備對所述待檢測零件進行尺寸檢測。
9.一種零件尺寸檢測系統(tǒng)，其特征在于，包括零件檢具，用于對放置于所述零件檢具上的待檢測零件進行初始檢測，獲取所述待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；計算機測量設(shè)備，用于在對放置于計算機測量設(shè)備平臺上的承載有所述待檢測零件的所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備平臺進行位置校準后，對所述待檢測零件進行補償檢測，獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的零件尺寸檢測系統(tǒng)，其特征在于，所述計算機測量設(shè)備獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸時還包括獲取所述不可檢測部位的尺寸偏差。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的零件尺寸檢測系統(tǒng)，其特征在于，所述計算機測量設(shè)備對所述待檢測零件進行補償檢測，獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸和尺寸偏差包括使用所述計算機測量設(shè)備的檢測筆對所述不可檢測部位進行測量，獲取不可檢測部位的多個坐標值；所述計算機測量設(shè)備的軟件處理模塊對獲取的坐標值進行處理，獲取所述不可檢測部位的實際尺寸，并輸出所述不可檢測部位的實際尺寸；所述計算機測量設(shè)備的軟件處理模塊將所述不可檢測部位的實際尺寸與預(yù)存的所述不可檢測部位的理論尺寸進行比較，獲取所述不可檢測部位的尺寸偏差，并輸出所述不可檢測部位的尺寸偏差。
全文摘要
本發(fā)明提供一種零件尺寸檢測方法及系統(tǒng)，其中方法包括將待檢測零件放置于零件檢具上，用所述零件檢具對所述待檢測零件進行初始檢測，獲取所述待檢測零件上可檢測部位的實際尺寸；將承載有所述待檢測零件的所述零件檢具放置到計算機測量設(shè)備平臺上，對所述零件檢具和所述計算機測量設(shè)備平臺進行位置校準；使用計算機測量設(shè)備對所述待檢測零件進行補償檢測，獲取所述待檢測零件上不可檢測部位的實際尺寸。采用本發(fā)明技術(shù)方案，可以避免對結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件或者后續(xù)開發(fā)結(jié)構(gòu)變化的零件進行尺寸檢測時對零件檢具的整改或重新開發(fā)，可以降低對零件檢測的成本和周期。
文檔編號G01B5/00GK102445123SQ20101050922
公開日2012年5月9日 申請日期2010年10月11日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月11日
發(fā)明者馬小喆 申請人:北汽福田汽車股份有限公司