可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管及其制造方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明涉及復(fù)合管【技術(shù)領(lǐng)域】，是一種可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管及其制造方法。本發(fā)明所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管結(jié)構(gòu)合理而緊湊，使用方便，其在實(shí)際的使用過(guò)程中，能夠?qū)⑸弦r管或下襯管從各自對(duì)應(yīng)的上基管和下基管中拉出，并且更換為新的襯管，具有易于修復(fù)的特點(diǎn)，提高了可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的使用壽命，實(shí)現(xiàn)了通過(guò)更換上襯管或下襯管能夠達(dá)到多次修復(fù)可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的技術(shù)效果，密封圈的設(shè)置能夠防止可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的腐蝕，襯管材料的設(shè)置能夠降低襯管的磨損率，進(jìn)一步提高了多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的使用壽命。
【專(zhuān)利說(shuō)明】可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管及其制造方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及復(fù)合管【技術(shù)領(lǐng)域】，是一種可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管及其制造方法。

【背景技術(shù)】
[0002]在油田、化工和輸送等領(lǐng)域，常常采用各種管材輸送流體并且該管材需要承受一定的壓力。例如在油田生產(chǎn)過(guò)程中，井口采油、輸油、注汽和注水等生產(chǎn)作業(yè)都需要用到油管。
[0003]在使用管材的過(guò)程中，以油管為例，傳統(tǒng)油管容易出現(xiàn)以下問(wèn)題:一、由于輸送介質(zhì)具有腐蝕性，從而會(huì)縮短油管使用壽命；二、在斜井或水平井采油過(guò)程中，抽油桿與油管發(fā)生偏磨，也加重油管磨損；三、在采油和輸油的過(guò)程中，隨著溫度和壓力的降低以及氣體的析出，當(dāng)溫度、壓力和氣體析出量達(dá)到一定條件時(shí)，原油中溶解的石蠟就會(huì)結(jié)晶并析出。其結(jié)晶體便聚集和沉淀在油管內(nèi)壁上，這種現(xiàn)象稱(chēng)為結(jié)蠟。結(jié)蠟導(dǎo)致出油通道內(nèi)徑逐漸縮小，增加了油流阻力，降低油井產(chǎn)能，有的甚至將井筒通道封死，造成油井停產(chǎn)。以上情況都會(huì)導(dǎo)致停產(chǎn)檢修，影響正常生產(chǎn)，大大降低油田開(kāi)發(fā)效益。
[0004]針對(duì)上述問(wèn)題，目前采用的措施是使用各種復(fù)合管以解決以上問(wèn)題，現(xiàn)有主要使用的復(fù)合管以及各種復(fù)合管存在的問(wèn)題:一、內(nèi)壁涂層管:1、需采用化學(xué)熱處理方法，工藝復(fù)雜，成本高；2、涂料層耐磨性不理想；3、涂料層在使用過(guò)程中會(huì)剝落脫離，涂料碎片雜質(zhì)經(jīng)常導(dǎo)致井下事故的發(fā)生。二、玻璃鋼內(nèi)襯管:1、玻璃鋼材質(zhì)易碎，有效期短，破碎后磨損和腐蝕加?。?、加工時(shí)需高溫，對(duì)油管有傷害；3、舊管難以修復(fù)。三、陶瓷內(nèi)襯管:1、受油管長(zhǎng)度限制,需要比油管長(zhǎng)的設(shè)備夾持管材,設(shè)備成本高；2、加工過(guò)程中，需要高溫，同時(shí)需高速旋轉(zhuǎn)管材，加工成本高；3、工藝參數(shù)難以控制，靠近管端的地方經(jīng)常有脫落碎片，會(huì)導(dǎo)致井下事故。四、金屬內(nèi)襯管:1、加工過(guò)程需要爆炸工藝，有安全隱患；2、由于和原管材熱脹系數(shù)不同，管端會(huì)有躥動(dòng)；3、與原管材密封性差，易滲入外部電解質(zhì)溶液；4、大大增加管材重量，成本高。五、傳統(tǒng)聚乙烯內(nèi)襯管:1、常采用膠質(zhì)粘附內(nèi)襯層，磨損一段時(shí)間達(dá)到使用壽命后，內(nèi)襯層不易取出，回收成本高；2、管材端部之間沒(méi)有防腐措施，接箍?jī)?nèi)壁暴露，容易受腐蝕；3、內(nèi)襯層端部封口處，常采用與襯管本體不同的材料，結(jié)合不牢固，密封性不好，影響防腐效果。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明提供了一種可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管及其制造方法，克服了上述現(xiàn)有復(fù)合管在實(shí)際使用過(guò)程中存在的使用壽命短和修復(fù)困難的問(wèn)題，進(jìn)一步解決了現(xiàn)有復(fù)合管在實(shí)際使用過(guò)程中存在的容易腐蝕和容易磨損的問(wèn)題。
[0006]本發(fā)明的技術(shù)方案之一是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，包括上基管、下基管、上襯管和下襯管，在上襯管的上端外側(cè)固定有第一限位凸臺(tái)，在上襯管的下端外側(cè)固定有第二限位凸臺(tái)，在第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)之間的上襯管外側(cè)固定安裝有上基管，在下襯管的上端外側(cè)固定有第三限位凸臺(tái)，在下襯管的下端外側(cè)固定有第四限位凸臺(tái)，在第三限位凸臺(tái)與第四限位凸臺(tái)之間的下襯管外側(cè)固定安裝有下基管，上襯管的下端與下襯管的上端頂緊在一起，上基管與下基管通過(guò)接箍固定安裝在一起。
[0007]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案之一的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):
上述上襯管與下襯管之間可固定安裝有密封圈。
[0008]上述上襯管可為聚乙烯制上襯管，下襯管為聚乙烯制下襯管。
[0009]上述上基管的下部外側(cè)與接箍上部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下基管的上部外側(cè)與接箍下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起。
[0010]上述上襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均可有圓倒角；或/和，在下襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角。
[0011]本發(fā)明的技術(shù)方案之二是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種上述可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的制造方法，按下述步驟進(jìn)行:第一步，將重量份數(shù)為80份至90份的聚乙烯和重量份數(shù)為10份至20份的碳酸鈣攪拌后得到混合料，其中:攪拌時(shí)間為3分鐘至8分鐘，攪拌速度為20轉(zhuǎn)/分至40轉(zhuǎn)/分；第二步，將混合料喂入螺桿擠塑機(jī)進(jìn)行擠塑后得到擠出管，在擠塑的過(guò)程中，第一段的溫度為180°C至190°C，第二段的溫度為185°C至195°C，第三段的溫度為185°C至195°C，第四段的溫度為190°C至200°C，第五段的溫度為190°C至200°C，第六段的溫度為200°C至210°C，第七段的溫度為200°C至210°C，第八段的溫度為200°C至210°C ;第三步，將擠出管冷卻成型后得到襯管，取兩根襯管并分為上襯管和下襯管，然后將上襯管和下襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均倒成圓角，其中:冷卻的溫度為20°C至30°C，冷卻的壓力為-0.025MPa至-0.04MPa,上襯管的外徑比上基管的內(nèi)徑大Imm至7mm,下襯管的外徑比下基管的內(nèi)徑大Imm至7mm ;第四步，將上襯管和下襯管分別經(jīng)過(guò)4級(jí)至6級(jí)的徑向壓縮，壓縮后的上襯管和下襯管的外徑均縮小Imm至6mm，然后將上襯管穿入上基管內(nèi)，使得上襯管的上端比上基管的上端高0.2m至0.4m，上襯管的上端外側(cè)形成第一限位凸臺(tái)，上襯管的下端比上基管的下端長(zhǎng)0.2m至0.4m，上襯管的下端外側(cè)形成第二限位凸臺(tái)，將壓縮后的下襯管穿入下基管內(nèi)，使得下襯管的上端比下基管的上端高0.2m至0.4m，下襯管的上端外側(cè)形成第三限位凸臺(tái)，下襯管的下端比下基管的下端長(zhǎng)0.2m至0.4m，下襯管的下端外側(cè)形成第四限位凸臺(tái)；第五步，將上基管的下部外側(cè)與接箍上部外側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，然后將密封圈裝入接箍的內(nèi)側(cè)，密封圈與上襯管的下端頂緊在一起，接著將下基管的上部外側(cè)與接箍的下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下襯管的上端面與密封圈的下端面頂緊在一起后得到復(fù)合管；第六步，將復(fù)合管進(jìn)行加熱后得到可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其中:加熱的溫度為220°C至300°C。
[0012]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案之二的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):
上述上基管的上端面與上襯管上端面的距離可為上襯管內(nèi)徑的六分之一至三分之一，上基管的下端面與上襯管下端面的距離為上襯管內(nèi)徑的六分之一至三分之一；下基管的上端面與下襯管上端面的距離為下襯管內(nèi)徑的六分之一至三分之一，下基管的下端面與下襯管下端面的距離為下襯管內(nèi)徑的六分之一至三分之一。
[0013]本發(fā)明所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管結(jié)構(gòu)合理而緊湊，使用方便，其在實(shí)際的使用過(guò)程中，能夠?qū)⑸弦r管或下襯管從各自對(duì)應(yīng)的上基管和下基管中拉出，并且更換為新的襯管，具有易于修復(fù)的特點(diǎn)，提高了可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的使用壽命，實(shí)現(xiàn)了通過(guò)更換上襯管或下襯管能夠達(dá)到多次修復(fù)可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的技術(shù)效果，密封圈的設(shè)置能夠防止可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的腐蝕，襯管材料的設(shè)置能夠降低襯管的磨損率，進(jìn)一步提高了多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的使用壽命。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0014]附圖1為可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的主視剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]附圖2為上襯管和下襯管的主視剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]附圖中的編碼分別為:1為上基管，2為下基管,3為上襯管,4為下襯管,5為第一限位凸臺(tái)，6為第二限位凸臺(tái)，7為第三限位凸臺(tái)，8為接箍，9為密封圈。

【具體實(shí)施方式】
[0017]本發(fā)明不受下述實(shí)施例的限制，可根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案與實(shí)際情況來(lái)確定具體的實(shí)施方式。
[0018]在發(fā)明中，為了便于描述，在實(shí)施例中各部件的相對(duì)位置關(guān)系的描述均是根據(jù)說(shuō)明書(shū)附圖1的布圖方式來(lái)進(jìn)行描述的，如:上、下、左、右等的位置關(guān)系是依據(jù)說(shuō)明書(shū)附圖的布圖方向來(lái)確定的。
[0019]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述:
實(shí)施例1:如附圖1至2所示，該可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，包括上基管1、下基管2、上襯管3和下襯管4，在上襯管3的上端外側(cè)固定有第一限位凸臺(tái)5，在上襯管3的下端外側(cè)固定有第二限位凸臺(tái)6，在第一限位凸臺(tái)5與第二限位凸臺(tái)6之間的上襯管3外側(cè)固定安裝有上基管1，在下襯管4的上端外側(cè)固定有第三限位凸臺(tái)7，在下襯管4的下端外側(cè)固定有第四限位凸臺(tái)，在第三限位凸臺(tái)7與第四限位凸臺(tái)之間的下襯管4外側(cè)固定安裝有下基管2，上襯管3的下端與下襯管4的上端頂緊在一起，上基管I與下基管2通過(guò)接箍8固定安裝在一起。當(dāng)上襯管3和下襯管4不能繼續(xù)使用時(shí)，將上襯管3或下襯管4從各自對(duì)應(yīng)的上基管I和下基管2中拉出，并且更換為新的襯管，具有易于修復(fù)的特點(diǎn)，提高了可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的使用壽命，實(shí)現(xiàn)了通過(guò)更換上襯管3或下襯管4能夠達(dá)到多次修復(fù)可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的技術(shù)效果。相鄰的上襯管3的下端與下襯管4的上端頂緊在一起的設(shè)置使相鄰的上襯管3的下端與下襯管4的上端之間的密封性好，具有防腐的作用。
[0020]可根據(jù)實(shí)際需要，對(duì)上述實(shí)施例作進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):
如附圖1至2所示，上襯管3與下襯管4之間固定安裝有密封圈9。密封圈9的設(shè)置能夠防止液體進(jìn)入接箍8的內(nèi)壁，保證接箍8內(nèi)壁與襯管(上襯管3和下襯管4)內(nèi)側(cè)達(dá)到良好的隔絕狀態(tài)，有效地防止接箍8內(nèi)壁的腐蝕，能夠防止可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的腐蝕，進(jìn)一步提高了可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的使用壽命，并且提高了接箍8的回收利用率。
[0021]根據(jù)需要，上襯管3為聚乙烯制上襯管，下襯管4為聚乙烯制下襯管。由于聚乙烯具有孔隙率小、防滲漏、拉伸延展性、自潤(rùn)滑性好和降磨防腐效果好的特點(diǎn)，因此聚乙烯上襯管3和聚乙烯下襯管4的設(shè)置能夠降低襯管的磨損率，進(jìn)一步提高了本發(fā)明的使用壽命，上襯管3和下襯管4材料的設(shè)置使上襯管3和下襯管4內(nèi)的原油不易結(jié)蠟，減少了蠟堵事故，保證生產(chǎn)能夠正常進(jìn)行。
[0022]如附圖1至2所示，上基管I的下部外側(cè)與接箍8上部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下基管2的上部外側(cè)與接箍8下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起。
[0023]如附圖1至2所示，上襯管3的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角；或/和，在下襯管4的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角。圓倒角的設(shè)置能夠減少上襯管3內(nèi)側(cè)以及下襯管4內(nèi)側(cè)與抽油桿之間的刮蹭。
[0024]實(shí)施例2:該多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的制造方法，按下述步驟進(jìn)行:第一步，將重量份數(shù)為80份至90份的聚乙烯和重量份數(shù)為10份至20份的碳酸鈣攪拌后得到混合料，其中:攪拌時(shí)間為3分鐘至8分鐘，攪拌速度為20轉(zhuǎn)/分至40轉(zhuǎn)/分；第二步，將混合料喂入螺桿擠塑機(jī)進(jìn)行擠塑后得到擠出管，在擠塑的過(guò)程中，第一段的溫度為180°C至190°C，第二段的溫度為185°C至195°C，第三段的溫度為185°C至195°C，第四段的溫度為190°C至200°C，第五段的溫度為190°C至200°C，第六段的溫度為200°C至210°C，第七段的溫度為200°C至210°C，第八段的溫度為200°C至210°C ;第三步，將擠出管冷卻成型后得到襯管，取兩根襯管并分為上襯管3和下襯管4，然后將上襯管3和下襯管4的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均倒成圓角，其中:冷卻的溫度為20°C至30°C，冷卻的壓力為-0.025MPa至-0.04MPa，上襯管3的外徑比上基管I的內(nèi)徑大Imm至7mm,下襯管4的外徑比下基管2的內(nèi)徑大Imm至7mm ；第四步，將上襯管3和下襯管4分別經(jīng)過(guò)4級(jí)至6級(jí)的徑向壓縮，壓縮后的上襯管3和下襯管4的外徑均縮小Imm至6mm，然后將上襯管3穿入上基管I內(nèi)，使得上襯管3的上端比上基管I的上端高0.2m至0.4m,上襯管3的上端外側(cè)形成第一限位凸臺(tái)5,上襯管3的下端比上基管I的下端長(zhǎng)0.2m至0.4m，上襯管3的下端外側(cè)形成第二限位凸臺(tái)6，將壓縮后的下襯管4穿入下基管2內(nèi)，使得下襯管4的上端比下基管2的上端高0.2m至0.4m,下襯管4的上端外側(cè)形成第三限位凸臺(tái)7，下襯管4的下端比下基管2的下端長(zhǎng)0.2m至0.4m,下襯管4的下端外側(cè)形成第四限位凸臺(tái)；第五步，將上基管I的下部外側(cè)與接箍8上部外側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，然后將密封圈9裝入接箍8的內(nèi)側(cè)，密封圈9與上襯管3的下端頂緊在一起，接著將下基管2的上部外側(cè)與接箍8的下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下襯管4的上端面與密封圈9的下端面頂緊在一起后得到復(fù)合管；第六步，將復(fù)合管進(jìn)行加熱后得到可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其中:加熱的溫度為220°C至300°C。采用縮徑機(jī)對(duì)上襯管3、下襯管4進(jìn)行的外圓周面進(jìn)行擠壓使得上襯管3、下襯管4的外徑暫時(shí)縮小，為后續(xù)上襯管3穿入上基管I以及下襯管4穿入下基管2做準(zhǔn)備。螺桿擠塑機(jī)為現(xiàn)有公知技術(shù)。對(duì)復(fù)合管進(jìn)行加熱能夠使上襯管3和下襯管4發(fā)生塑性變形，使得上襯管3與上基管I脹緊在一起，下襯管4與下基管2脹緊在一起。本實(shí)施例獲得的上襯管3或下襯管4的密度為
0.93g/cm3 至 1.lg/cm3、熱變形溫度(0.45MPa)為 55°C至 65°C、邵氏硬度為 55 HD 至 65 HD、沙衆(zhòng)磨損速率為0.lmg/h至3.0 mg/ho
[0025]實(shí)施例3:該多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的制造方法，按下述步驟進(jìn)行:第一步，將重量份數(shù)為80份或90份的聚乙烯和重量份數(shù)為10份或20份的碳酸鈣攪拌后得到混合料，其中:攪拌時(shí)間為3分鐘或8分鐘，攪拌速度為20轉(zhuǎn)/分或40轉(zhuǎn)/分；第二步，將混合料喂入螺桿擠塑機(jī)進(jìn)行擠塑后得到擠出管，在擠塑的過(guò)程中，第一段的溫度為180°C或190°C，第二段的溫度為185°C或195°C，第三段的溫度為185°C或195°C，第四段的溫度為190°C或200°C，第五段的溫度為190°C或200°C，第六段的溫度為200°C或210°C，第七段的溫度為200°C或210°C，第八段的溫度為200°C或210°C;第三步，將擠出管冷卻成型后得到襯管，取兩根襯管并分為上襯管3和下襯管4，然后將上襯管3和下襯管4的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均倒成圓角，其中:冷卻的溫度為20°C或30°C，冷卻的壓力為-0.025MPa或-0.04MPa，上襯管3的外徑比上基管I的內(nèi)徑大Imm或7mm,下襯管4的外徑比下基管2的內(nèi)徑大Imm或7mm ；第四步，將上襯管3和下襯管4分別經(jīng)過(guò)4級(jí)或6級(jí)的徑向壓縮，壓縮后的上襯管3和下襯管4的外徑均縮小Imm或6mm，然后將上襯管3穿入上基管I內(nèi)，使得上襯管3的上端比上基管I的上端高0.2m或0.4m,上襯管3的上端外側(cè)形成第一限位凸臺(tái)5,上襯管3的下端比上基管I的下端長(zhǎng)0.2m或0.4m，上襯管3的下端外側(cè)形成第二限位凸臺(tái)6，將壓縮后的下襯管4穿入下基管2內(nèi)，使得下襯管4的上端比下基管2的上端高0.2m或0.4m,下襯管4的上端外側(cè)形成第三限位凸臺(tái)7，下襯管4的下端比下基管2的下端長(zhǎng)0.2m或0.4m，下襯管4的下端外側(cè)形成第四限位凸臺(tái)；第五步，將上基管I的下部外側(cè)與接箍8上部外側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，然后將密封圈9裝入接箍8的內(nèi)側(cè)，密封圈9與上襯管3的下端頂緊在一起，接著將下基管2的上部外側(cè)與接箍8的下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下襯管4的上端面與密封圈9的下端面頂緊在一起后得到復(fù)合管；第六步，將復(fù)合管進(jìn)行加熱后得到可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其中:加熱的溫度為220°C或300°C。
[0026]實(shí)施例4:與上述實(shí)施例2和實(shí)施例3的不同之處在于，上基管I的上端面與上襯管3上端面的距離為上襯管3內(nèi)徑的六分之一至三分之一，上基管I的下端面與上襯管3下端面的距離為上襯管3內(nèi)徑的六分之一至三分之一；下基管2的上端面與下襯管4上端面的距離為下襯管4內(nèi)徑的六分之一至三分之一，下基管2的下端面與下襯管4下端面的距離為下襯管4內(nèi)徑的六分之一至三分之一。
[0027]實(shí)施例5:該多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的制造方法，按下述步驟進(jìn)行:第一步，將重量份數(shù)為80份的聚乙烯和重量份數(shù)為10份的碳酸鈣攪拌后得到混合料，其中:攪拌時(shí)間為3分鐘，攪拌速度為20轉(zhuǎn)/分；第二步，將混合料喂入螺桿擠塑機(jī)進(jìn)行擠塑后得到擠出管，在擠塑的過(guò)程中，第一段的溫度為180°C，第二段的溫度為185°C，第三段的溫度為185°C，第四段的溫度為190°C，第五段的溫度為190°C，第六段的溫度為200°C，第七段的溫度為200°C，第八段的溫度為200°C ;第三步，將擠出管冷卻成型后得到襯管，取兩根襯管并分為上襯管3和下襯管4，然后將上襯管3和下襯管4的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均倒成圓角，其中:冷卻的溫度為20°C，冷卻的壓力為-0.025MPa，上襯管3的外徑比上基管I的內(nèi)徑大1mm，下襯管4的外徑比下基管2的內(nèi)徑大Imm ;第四步，將上襯管3和下襯管4分別經(jīng)過(guò)4級(jí)的徑向壓縮，壓縮后的上襯管3和下襯管4的外徑均縮小1mm，然后將上襯管3穿入上基管I內(nèi)，使得上襯管3的上端比上基管I的上端高0.2m，上襯管3的上端外側(cè)形成第一限位凸臺(tái)5，上襯管3的下端比上基管I的下端長(zhǎng)0.2m，上襯管3的下端外側(cè)形成第二限位凸臺(tái)6，將壓縮后的下襯管4穿入下基管2內(nèi)，使得下襯管4的上端比下基管2的上端高0.2m,下襯管4的上端外側(cè)形成第三限位凸臺(tái)7，下襯管4的下端比下基管2的下端長(zhǎng)0.2m，下襯管4的下端外側(cè)形成第四限位凸臺(tái)；第五步，將上基管I的下部外側(cè)與接箍8上部外側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，然后將密封圈9裝入接箍8的內(nèi)側(cè)，密封圈9與上襯管3的下端頂緊在一起，接著將下基管2的上部外側(cè)與接箍8的下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下襯管4的上端面與密封圈9的下端面頂緊在一起后得到復(fù)合管；第六步，將復(fù)合管進(jìn)行加熱后得到可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其中:加熱的溫度為220°C。本實(shí)施例獲得的上襯管3和下襯管4的密度為0.93g/cm3、熱變形溫度(0.45MPa)為55°C、邵氏硬度為55 HD、沙漿磨損速率為 0.lmg/h ο
[0028]實(shí)施例6:該多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的制造方法，按下述步驟進(jìn)行:第一步，將重量份數(shù)為90份的聚乙烯和重量份數(shù)為20份的碳酸鈣攪拌后得到混合料，其中:攪拌時(shí)間為8分鐘，攪拌速度為40轉(zhuǎn)/分；第二步，將混合料喂入螺桿擠塑機(jī)進(jìn)行擠塑后得到擠出管，在擠塑的過(guò)程中，第一段的溫度為190°C，第二段的溫度為195°C，第三段的溫度為195°C，第四段的溫度為200°C，第五段的溫度為200°C，第六段的溫度為210°C，第七段的溫度為210°C，第八段的溫度為210°C ;第三步，將擠出管冷卻成型后得到襯管，取兩根襯管并分為上襯管3和下襯管4，然后將上襯管3和下襯管4的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均倒成圓角，其中:冷卻的溫度為30°C，冷卻的壓力為-0.04MPa，上襯管3的外徑比上基管I的內(nèi)徑大7mm，下襯管4的外徑比下基管2的內(nèi)徑大7mm ;第四步，將上襯管3和下襯管4分別經(jīng)過(guò)6級(jí)的徑向壓縮，壓縮后的上襯管3和下襯管4的外徑均縮小6mm，然后將上襯管3穿入上基管I內(nèi)，使得上襯管3的上端比上基管I的上端高0.4m,上襯管3的上端外側(cè)形成第一限位凸臺(tái)5，上襯管3的下端比上基管I的下端長(zhǎng)0.4m，上襯管3的下端外側(cè)形成第二限位凸臺(tái)6，將壓縮后的下襯管4穿入下基管2內(nèi)，使得下襯管4的上端比下基管2的上端高0.4m,下襯管4的上端外側(cè)形成第三限位凸臺(tái)7，下襯管4的下端比下基管2的下端長(zhǎng)0.4m,下襯管4的下端外側(cè)形成第四限位凸臺(tái)；第五步，將上基管I的下部外側(cè)與接箍8上部外側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，然后將密封圈9裝入接箍8的內(nèi)側(cè)，密封圈9與上襯管3的下端頂緊在一起，接著將下基管2的上部外側(cè)與接箍8的下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下襯管4的上端面與密封圈9的下端面頂緊在一起后得到復(fù)合管；第六步，將復(fù)合管進(jìn)行加熱后得到可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其中:加熱的溫度為300°C。本實(shí)施例獲得的上襯管3和下襯管4的密度為1.lg/cm3、熱變形溫度(0.45MPa)為65°C、邵氏硬度為65 HD、沙漿磨損速率為 3.0 mg/ho
[0029]以上技術(shù)特征構(gòu)成了本發(fā)明的實(shí)施例，其具有較強(qiáng)的適應(yīng)性和實(shí)施效果，可根據(jù)實(shí)際需要增減非必要的技術(shù)特征，來(lái)滿(mǎn)足不同情況的需求。
【權(quán)利要求】
1.一種可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其特征在于包括上基管、下基管、上襯管和下襯管，在上襯管的上端外側(cè)固定有第一限位凸臺(tái)，在上襯管的下端外側(cè)固定有第二限位凸臺(tái)，在第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)之間的上襯管外側(cè)固定安裝有上基管，在下襯管的上端外側(cè)固定有第三限位凸臺(tái)，在下襯管的下端外側(cè)固定有第四限位凸臺(tái)，在第三限位凸臺(tái)與第四限位凸臺(tái)之間的下襯管外側(cè)固定安裝有下基管，上襯管的下端與下襯管的上端頂緊在一起，上基管與下基管通過(guò)接箍固定安裝在一起。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其特征在于上襯管與下襯管之間固定安裝有密封圈。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其特征在于上襯管為聚乙烯制上襯管，下襯管為聚乙烯制下襯管。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其特征在于上基管的下部外側(cè)與接箍上部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下基管的上部外側(cè)與接箍下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其特征在于上基管的下部外側(cè)與接箍上部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下基管的上部外側(cè)與接箍下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其特征在于上襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角；或/和，在下襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其特征在于上襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角；或/和，在下襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其特征在于上襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角；或/和，在下襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均有圓倒角。
9.一種根據(jù)權(quán)利要求8所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的制造方法，其特征在于按下述步驟進(jìn)行:第一步，將重量份數(shù)為80份至90份的聚乙烯和重量份數(shù)為10份至20份的碳酸鈣攪拌后得到混合料，其中:攪拌時(shí)間為3分鐘至8分鐘，攪拌速度為20轉(zhuǎn)/分至40轉(zhuǎn)/分；第二步，將混合料喂入螺桿擠塑機(jī)進(jìn)行擠塑后得到擠出管，在擠塑的過(guò)程中，第一段的溫度為180°C至190°C，第二段的溫度為185°C至195°C，第三段的溫度為185°C至195°C，第四段的溫度為190°C至200°C，第五段的溫度為190°C至200°C，第六段的溫度為200°C至210°C，第七段的溫度為200°C至210°C，第八段的溫度為200°C至210°C ;第三步，將擠出管冷卻成型后得到襯管，取兩根襯管并分為上襯管和下襯管，然后將上襯管和下襯管的上端內(nèi)側(cè)和下端內(nèi)側(cè)均倒成圓角，其中:冷卻的溫度為200C至30°C，冷卻的壓力為-0.025MPa至-0.04MPa，上襯管的外徑比上基管的內(nèi)徑大Imm至7mm，下襯管的外徑比下基管的內(nèi)徑大Imm至7mm ;第四步，將上襯管和下襯管分別經(jīng)過(guò)4級(jí)至6級(jí)的徑向壓縮，壓縮后的上襯管和下襯管的外徑均縮小Imm至6mm，然后將上襯管穿入上基管內(nèi)，使得上襯管的上端比上基管的上端高0.2m至0.4m，上襯管的上端外側(cè)形成第一限位凸臺(tái)，上襯管的下端比上基管的下端長(zhǎng)0.2m至0.4m，上襯管的下端外側(cè)形成第二限位凸臺(tái)，將壓縮后的下襯管穿入下基管內(nèi)，使得下襯管的上端比下基管的上端高0.2m至0.4m，下襯管的上端外側(cè)形成第三限位凸臺(tái)，下襯管的下端比下基管的下端長(zhǎng)0.2m至0.4m，下襯管的下端外側(cè)形成第四限位凸臺(tái)；第五步，將上基管的下部外側(cè)與接箍上部外側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，然后將密封圈裝入接箍的內(nèi)側(cè)，密封圈與上襯管的下端頂緊在一起，接著將下基管的上部外側(cè)與接箍的下部?jī)?nèi)側(cè)通過(guò)螺紋固定安裝在一起，下襯管的上端面與密封圈的下端面頂緊在一起后得到復(fù)合管；第六步，將復(fù)合管進(jìn)行加熱后得到可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管，其中:加熱的溫度為220°C至 300°C。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的可多次修復(fù)降磨防腐復(fù)合管的制造方法，其特征在于上基管的上端面與上襯管上端面的距離為上襯管內(nèi)徑的六分之一至三分之一，上基管的下端面與上襯管下端面的距離為上襯管內(nèi)徑的六分之一至三分之一；下基管的上端面與下襯管上端面的距離為下襯管內(nèi)徑的六分之一至三分之一，下基管的下端面與下襯管下端面的距離為下襯管內(nèi)徑的六分之一至三分之一。
【文檔編號(hào)】F16L9/22GK104197123SQ201410343636
【公開(kāi)日】2014年12月10日 申請(qǐng)日期:2014年7月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月18日
【發(fā)明者】呂俊鋒, 梅德平, 張文軍, 焦峰 申請(qǐng)人:克拉瑪依雙信防腐技術(shù)有限公司