專利名稱：角輪離合器式汽車制動間隙手動調整臂裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及汽車制動系統(tǒng)中角輪離合器式汽車制動間隙手動調整臂裝置。
背景技術：
在現(xiàn)有的汽車制動系統(tǒng)中，汽車制動手動調整臂主要由調整臂殼體、蝸輪、蝸桿、 蝸桿調整軸及鎖緊裝置等部件組成，汽車制動手動調整臂的主要作用是調整制動間隙、傳遞制動扭矩，擔負著制動、回位的功能，這就要求其內部的蝸輪、蝸桿及蝸桿調整軸機構在工作的過程中能夠自鎖，即在制動時，能迅速使制動調整臂動作，形成制動；制動結束時，能迅速將制動調整臂回位，解除制動，同時，此裝置應有較高的使用壽命，避免頻繁更換。而現(xiàn)有技術的汽車制動調整臂使用壽命很短，其內部蝸輪、蝸桿及鎖緊裝置機構經(jīng)常自鎖失效，導致蝸輪和制動調整臂殼體不能同步運動，使車輛在制動時，減速或停止不及時，制動結束時不能完全回位，這就出現(xiàn)了行車不安全的隱患，因此此部件需頻繁更換， 造成不必要的經(jīng)濟損失。自鎖失效主要由以下因素形成；現(xiàn)有的汽車制動調整臂內部主要由蝸輪、蝸桿及鎖緊裝置等主要部件組成，其蝸輪、蝸桿二者的齒的模數(shù)、分度圓直徑、螺旋壓力角均相同，二者在重疊裝配過程中，形成了螺旋壓力角的斜角裝配間隙，當汽車制動時，由于蝸桿對蝸輪頻繁往復的制動沖擊力，這時，二者之間的斜角就造成蝸輪對蝸桿的反推力，導致調整蝸桿軸倒旋，使制動間隙加大，造成制動失效。二者之間的斜角，是蝸桿與蝸輪制動力與反推力的交點，所產(chǎn)生的倒旋力是“鎖緊”裝置無法抗拒的，在很短的時間里就會造成“鎖緊”裝置不同程度的損壞。長期以來，汽車廠家及零部件供應商都在對此問題進行研究，產(chǎn)生過幾種對調整蝸桿軸的“鎖緊”裝置，其中一種是在調整臂殼體上設置一種高強度定位螺栓，此高強度定位螺栓是對蝸桿及調整蝸桿軸強制性的“鎖緊”使蝸桿及調整蝸桿軸不能倒旋，但是，由于制動過程中蝸輪對蝸桿及調整蝸桿軸的反推力沖擊劇烈，頻繁往復，致使上述“鎖緊”裝置的高強度定位螺栓常常被頂彎，甚至直接破壞調整壁殼體，起不到鎖定調整蝸桿軸的作用。
發(fā)明內容本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種新型結構的角輪離合器式汽車制動間隙手動調整臂裝置，該結構在調整臂殼體與蝸桿兩吻合面設置角輪離合器，當汽車實施制動時，由于調整臂殼體與蝸桿兩吻合面設置成相同等份及相同深度的斜度角形輪齒，在制動力與離合器回位簧的壓力下，兩者斜度角形輪齒壓力角相吻合，其制動力越強，鎖緊吻合力越大，當正、反兩方向旋轉蝸桿調整軸時，兩者相對稱的角從角底向角頂方向運動，并越過角頂回位角底相吻合，是角輪離合器分離工作的功能，它的優(yōu)點是使用壽命長能夠實現(xiàn)快速制動，迅速回位，實現(xiàn)調整臂殼體與蝸輪的同步運動，就避免了頻繁調整及更換，進一步提高了制動系統(tǒng)的靈敏性、可靠性、安全性。本實用新型的目的是通過以下措施來實現(xiàn)的它主要由調整臂殼體、蝸輪、蝸桿、 蝸桿調整軸、離合器回位簧、前擋圈、卡簧圈、蓋板及鉚釘?shù)冉M成，蝸桿與蝸輪的齒的模數(shù)相同，二者的分度圓支徑及螺旋壓力角均保持原有尺寸，在調整臂殼體中與蝸桿的兩吻合面之間設置有斜度角形輪齒離合器(簡稱角輪離合器)蝸桿的后端可設置成4等份至18等份斜度角形輪齒，其斜度角形輪齒深度可設置成1毫米——6毫米，調整臂殼體與蝸桿的吻合面也設置成相同等份及相同深度的斜度角形輪齒，在制動力與離合器回位簧的壓力下， 其兩者斜度角形輪齒壓力角相吻合，在車輛實施制動時，其制動力越強，鎖緊吻合力越大。 蝸輪是設置在調整臂殼體蝸輪孔中，而蝸桿是安裝在蝸桿調整軸上，蝸桿與蝸輪是按各自的螺旋壓力角重疊裝配相吻合，離合器回位簧設置在蝸桿前端蝸桿調整軸上，離合器回位簧的前端設置有前擋圈、卡簧圈、蓋板用鉚釘固定在調整臂兩側。所述的斜度角形輪齒離合器，重型車輛的斜度角形輪齒可選用4等份至12等份， 深度可設置為3毫米-6毫米，中型車輛的斜度角形輪齒可選用8等份至18等份，深度可設置為1毫米-4毫米。所述的斜度角形輪齒離合器，當對車輛實施調整制動間隙時，正、反兩方向旋轉蝸桿調整軸，安裝在蝸桿調整軸上的蝸桿及后端的斜度角形輪齒開始轉動，兩者相對稱的角從角底向角頂方向運動，并克服離合器回位簧的壓力，推動調整蝸桿軸向前方移動，移動的距離為所設置的1毫米-6毫米，當兩相對稱的角從角底向角頂方向運動并越過角頂后，受離合器回位簧的壓力向角底回位相吻合，而此時的蝸桿調整軸有明顯的前后串動，并有“嗒嗒”的聲響，同時蝸桿轉動帶動蝸輪旋轉，蝸桿前后串動蝸輪左右旋轉。本實用新型的技術方案和現(xiàn)有技術相比，當汽車在行駛中實施制動時，調整臂殼體受力推動蝸桿、蝸桿傳力于蝸輪，由于調整臂殼體與蝸桿吻合面設置有斜度角形輪齒離合器，在制動力與離合器回位簧的壓力下，其兩者斜度角形輪齒壓力角相吻合，其制動力越強，鎖緊吻合力越大，蝸桿產(chǎn)生的制動力與蝸輪的反推力已不能造成調整蝸桿軸倒旋，此技術方案避免了因調整蝸桿軸倒旋引起的制動間隙加大，制動失效，它的優(yōu)點是使用壽命長， 能夠實現(xiàn)快速制動，迅速回位，實現(xiàn)調整壁殼體與蝸輪的同步運動，就避免了頻繁調整及更換，使制動調整臂裝置更加穩(wěn)固可靠。

圖1是本實用新型的裝配圖，箭頭所指方向是制動力受力方向。圖2是本實用新型右視圖。圖3是本實用新型調整臂殼體與蝸桿吻合面設置與蝸桿相同等份及相同深度的斜度角形輪齒。圖4是本實用新型角輪離合器兩相對稱的角從角底向角頂方向運動的示意圖。
以下結合附圖，通過實施例進一步對本實用新型作詳細說明。
具體實施方案如圖1、圖2所示，一種新型結構的角輪離合器式汽車制動間隙手動調整臂裝置， 本實施例是針對解放牌巨能王載重貨車(重型)作詳細說明，此種車型的制動間隙手動調整臂是由調整臂殼體9、蝸桿8、離合器回位簧1、前擋圈2、蝸桿調整軸3、卡簧圈4、蝸輪5、 蓋板6、鉚釘7主要部件組成，由于在調整臂殼體9與蝸桿8的兩吻合面之間設置有斜度角形輪齒離合器，蝸桿8的后端設置成9等份斜度角形輪齒，其深度設置成4毫米，調整臂殼體9與蝸桿8吻合面設置成與蝸桿8相同的9等份斜度角形輪齒，其深度設置成4毫米，其兩者斜度角形輪齒壓力角相吻合，將調整臂安裝在制動系統(tǒng)中，調試制動間隙，正、反兩方向旋轉蝸桿調整軸3，安裝在蝸桿調整軸3上的蝸桿8及后端的斜度角形輪齒開始轉動，兩者相對稱的角從角底向角頂方向運動，并克服離合器回位簧1的壓力，推動調整蝸桿軸3向前方移動，移動的距離為設置的4毫米，當兩相對稱的角從角底向角頂方向運動并越過角頂后，受離合器回位簧1的壓力向角底回位相吻合，而此時的蝸桿調整軸3有明顯的前后串動，并有“嗒嗒”的聲響，同時蝸桿8轉動帶動蝸輪5旋轉，蝸桿8前后串動蝸輪5左右旋轉。 調試調整制動間隙結束。 當汽車在行駛中實施制動時，調整臂殼體9受力推動蝸桿8，蝸桿8傳力于蝸輪 5，由于調整臂殼體9與蝸桿8吻合面設置有斜度角形輪齒離合器，在制動力與離合器回位簧1的壓力下，其兩者斜度角形輪齒壓力角相吻合，其制動力越強，鎖緊吻合力越大，蝸桿8 產(chǎn)生的制動力與蝸輪5的反推力已不能造成調整蝸桿軸3倒旋，此制動調整臂避免了因調整蝸桿軸3倒旋引起的制動間隙加大，制動失效，它的優(yōu)點是使用壽命長，能夠實現(xiàn)快速制動，迅速回位，實現(xiàn)調整臂殼體9與蝸輪5的同步運動，就避免了頻繁調整及更換，使制動調整臂裝置更加穩(wěn)固可靠。
權利要求1.一種新型結構的角輪離合器式汽車制動間隙手動調整臂裝置，其特征在于在調整臂殼體(9)中與蝸桿(8)的兩吻合面之間設置有斜度角形輪齒離合器，蝸桿(8)的后端設置成4等份至18等份斜度角形輪齒，其斜度角形輪齒深度設置成1毫米一 6毫米，調整臂殼體(9)與蝸桿(8)的吻合面也設置成相同等份及相同深度的斜度角形輪齒，在制動力與離合器回位簧(1)的壓力下，其兩者斜度角形輪齒壓力角相吻合，在車輛實施制動時，其制動力越強，鎖緊吻合力越大，蝸輪( 是設置在調整臂殼體(9)蝸輪孔中，而蝸桿(8)是安裝在蝸桿調整軸C3)上，蝸桿(8)與蝸輪( 是按各自的螺旋壓力角重疊裝配相吻合，離合器回位簧(1)設置在蝸桿(8)前端蝸桿調整軸C3)上，離合器回位簧(1)的前端設置有前擋圈O)、卡簧圈、蓋板(6)用鉚釘(7)固定在調整臂兩側。
2.按照權利要求1所述的角輪離合器式汽車制動間隙手動調整臂裝置，其特征在于 重型車輛的斜度角形輪齒選用4等份至12等份，深度設置為3毫米-6毫米，中型車輛的斜度角形輪齒選用8等份至18等份，深度設置為1毫米-4毫米。
專利摘要本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種新型結構的角輪離合器式汽車制動間隙手動調整臂裝置，該結構在調整臂殼體(9)與蝸桿(8)兩吻合面設置角輪離合器，當汽車實施制動時，由于調整臂殼體(9)與蝸桿(8)兩吻合面設置成相同等份及相同深度的斜度角形輪齒，在制動力與離合器回位簧的壓力下，兩者斜角角形輪齒壓力角相吻合，其制動力越強，鎖緊吻合力越大，當正、反兩方向旋轉蝸桿調整軸(3)時，兩者相對稱的角從角底向角頂方向運動，并越過角頂回位角底相吻合，是角輪離合器分離工作的功能，它的優(yōu)點是使用壽命長能夠實現(xiàn)快速制動，迅速回位，實現(xiàn)調整臂殼體(9)與蝸輪(5)的同步運動，就避免了頻繁調整及更換，進一步提高了制動系統(tǒng)的靈敏性、可靠性、安全性。
文檔編號F16D65/48GK202073957SQ20112006611
公開日2011年12月14日 申請日期2011年3月15日 優(yōu)先權日2011年3月15日
發(fā)明者戎華豐, 戎華慶, 戎正甲 申請人:戎華慶