含烴礦層的地下氣化方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于對地下礦層的再處理方法，尤其涉及一種含烴礦層的地下氣化方法，其以按順序溫差劃分區(qū)段的方式給礦層加熱，第一個溫差劃分出的區(qū)段加熱，是向布置在生產鉆孔（1）水平向井筒（3）中的兩個電極加電（5），在兩電極（5）之間產生電弧，直至在兩電極（5）區(qū)間，于鉆孔表層得到熱擊穿且在電極間表層中形成電阻加熱通道（11）后，在各個溫差劃分區(qū)段中為礦層加熱則是采用調整電極上電流強度的方法，同時對導出的混合氣體的物理參數和電極電流負荷參數實施監(jiān)測。本發(fā)明可提高所得氣態(tài)混合物的單位產出率，降低單產費用，氣化準備工作成本低，巖層加熱速度快。
【專利說明】含烴礦層的地下氣化方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于對地下礦層的再處理方法，尤其涉及一種含烴礦層的地下氣化方法，目的是把固態(tài)有機物轉化為可以采收的氣體混合物形態(tài)的碳氫化合物，可用于從富含油母形態(tài)的固態(tài)有機物的巖層(比如油母頁巖)中提取碳氫化合物(烴)。
【背景技術】
[0002]油母頁巖含有有機物油母，它以20-140 μ m大小的顆粒狀夾雜散布于石灰?guī)r或其他礦物的礦物結構中。開采價值取決于巖層的能源含有量，后者又取決于油母的含量——一般在5%-65% (重量百分數)不等。工業(yè)開采的效率要看能否提取氣態(tài)的和液態(tài)的載能物質(諸如具有較高熱量值和貴重化工原料價值的頁巖煤氣和頁巖油等)。礦物埋藏深度深于50m的礦床開采起來已無利可圖，因為不論是井式采礦還是露天采礦費用都很高，而且，后把大量的含有矸石的原料礦物運送到加工地的運輸費用也很高。在地面加工利廢處理可燃礦物大量廢棄物的花費也很可觀。在地下，在礦物埋藏地處理礦物的方法可以降低成本，提聞所得珍貴載能物質的層I利率。
[0003]油母頁巖的熱分解一即在不接觸氧氣條件下熱處理礦物的方法一是在經濟上具有前景的，就是按規(guī)定的制度加熱到規(guī)定的溫度然后實行恒溫靜置，靜置的目的是在頁巖加熱范圍內把熱解過程充分完成。
[0004]在技術實質和達到效果方面與我們所申請的技術方案最為接近的是含烴礦層地下氣化的方法(據2005.02.03發(fā)表的WO 2005/010320，俄羅斯聯(lián)邦專利N0.2349745，申請?zhí)?2006101868/03,2004.04.14，優(yōu)先權 US60/511，994，2003.10.16)。該法包括至少鉆兩個具有豎向一水平向井筒的(使之通過地下巖層)生產鉆孔和至少一個瓦斯排放鉆孔，在生產鉆孔的豎向一水平向井筒中布置電極；加熱巖層；提取蒸汽——瓦斯混合氣體并通過瓦斯排放鉆孔將其導出。
[0005]在已知的方法中要造成至少一次斷裂，使其切斷至少一個或者兩個生產鉆孔；在裂縫中布置導電材料；使兩個電極與導電材料實現(xiàn)接觸；向兩個電極通電，使電流沿裂縫通過，至少要通過一部分導電材料，并在這時釋放出足夠的熱能以實現(xiàn)(最低限度)一部分有機物熱解成可提取的碳氫化合物(烴)。段裂縫可以是水平向的、豎直向的或者是縱向于鉆孔的。導電材料可含有具有楔入作用的充填料，比如導電水泥。導電材料充當的是電阻加熱器。電流沿著由導電料組成的電阻加熱器通過時，電能轉換成熱能，并以熱傳導方式傳到巖層中。
[0006]在已知的方法中，對含有大量有機物的巖石實施了電力加熱?，F(xiàn)場在用的電加熱器是通過把導電材料導入含有機物巖層段裂縫的方法造成的，而巖層段裂縫是采用所謂“水力斷裂”的結果制得的。
[0007]在已知方法中，釋放出熱解所需足夠的熱能靠的是導電材料的比電阻，而這與大量的準備工作相關聯(lián)，包括制造巖層斷裂和在裂縫中布置導電材料。當電流通過時，便在巖層中產生了電阻損耗——這就是熱源。這個已知方法的缺點是:所得氣體混合物的單位產出率較低，過程的需電量高一級生產過程的工藝性(施工性)不高。

【發(fā)明內容】

[0008]本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術的不足之處而提供一種可提高所得氣態(tài)混合物的單位產出率，降低單產費用，氣化準備工作成本低，巖層加熱速度快的含烴礦層的地下氣化方法。
[0009]為解決上述技術問題，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的。
[0010]含烴礦層的地下氣化方法，包括鉆出至少二個帶有穿過地下礦層的豎向井筒及水平向井筒的生產鉆孔和至少一個瓦斯排放鉆孔；在生產鉆孔的豎向井筒及水平向井筒中布置電極，加熱巖層；制取蒸汽與瓦斯混合氣體并通過瓦斯排放鉆孔取出混合氣體；以按順序溫差劃分區(qū)段的方式給礦層加熱，第一個溫差劃分出的區(qū)段加熱，是向布置在生產鉆孔水平向井筒中的兩個電極加電，在兩電極之間產生電弧，直至在兩電極區(qū)間，于鉆孔表層得到熱擊穿且在電極間表層中形成電阻加熱通道后，在各個溫差劃分區(qū)段中為礦層加熱則是采用調整電極上電流強度的方法，同時對導出的混合氣體的物理參數和電極電流負荷參數實施監(jiān)測。
[0011]作為一種優(yōu)選方案，本發(fā)明在兩電極區(qū)間，于鉆孔表層得到熱擊穿且在電極間表層中形成電阻加熱通道后，在生產鉆孔的水平向井筒中以1.0?2.5米/晝夜的速度相向移動電極。
[0012]作為另一種優(yōu)選方案，本發(fā)明加于電極上的電流強度在80A以上。
[0013]進一步地，本發(fā)明可按步進方式對礦層加熱，每當導出的氣體量下降10?20%時即把電極移向下一步。
[0014]進一步地，本發(fā)明在地下礦層中穿過的生產鉆孔的所有水平向井筒均以兩兩對稱方法分布于同一平面上。
[0015]進一步地，本發(fā)明所述瓦斯排放鉆孔的直徑為350?450mm。
[0016]進一步地，本發(fā)明所述生產鉆孔的直徑為50?550mm。
[0017]本發(fā)明方法所有特征綜合與所達到的技術效果之間的因果關系如下。
[0018]在含烴巖層地下氣化方法中。
[0019]—以溫差劃分區(qū)段依次加熱方法加熱巖層。
[0020]——第一個溫差劃分區(qū)段的加熱，是把電能施加到布置在生產鉆孔水平向井筒中的兩個電極上。
[0021]—電極之間激發(fā)建立電弧，直到在鉆孔表層內電極間區(qū)段制造出熱擊穿和在電極間鉆孔表層中形成電阻加熱通道。
[0022]—而在后續(xù)的溫差劃分區(qū)段中進行的巖層加熱，則是采用調節(jié)電極上電流強度的方法，同時對向地移動生產鉆孔水平向井筒中的電極，移動速度為1.0?2.5米/晝夜。
[0023]總而言之，這些特征總體上保證了提高所得氣體混合物的產出率，降低了單耗，促進了生產過程工藝性的提高，這是由于簡化了氣化方法，降低了氣化準備工作的經濟費用而同時又提高了巖層的加熱速度。
[0024]第一個溫差劃分區(qū)段的加熱時，把電加熱到布置在生產鉆孔水平向井筒的兩個電極上。在兩個電極之間，激發(fā)建立電弧，同時開始對溫差區(qū)分段落加熱，直至在巖層內在鉆孔表層出現(xiàn)熱擊穿(系由兩極間電流強度快速升高而造成)并在鉆孔表層形成兩極間的電阻加熱通道。當在鉆孔表層出現(xiàn)熱擊穿時，便發(fā)生了對有機物微粒的熱沖擊，這導致了微爆炸和巖層的急速脹裂，而這種情況本身提高了巖層的透氣度。在鉆孔表層形成的電阻加熱通道中開始有與極間電弧通道并行的電流通過，使電極熔化，這導致了兩極間的電弧消弧和來自于電極的指向鉆孔井筒導電表面的電弧放電短路閉合以及接下來對巖層的繼續(xù)電阻加熱。在這一區(qū)段上，由于形成了高溫加熱通道，在整個巖層厚度中巖層加熱強度得以強化，熱分解過程得以加強，相應的便降低了單耗和提高了所得氣體混合物的單位產出率。
[0025]在以后的那些溫差劃分區(qū)段上，巖層加熱時采用調節(jié)電極上電流強度的辦法，同時對向移動生產鉆孔水平向井筒中的電極，移動速度為1.0?2.5米/晝夜。這時對導出的蒸汽-氣體混合物的物理參數和電極上的電流負荷參數實施檢測。
[0026]這樣一來，并非是處于生產鉆孔與生產鉆孔之間的整個巖層都經受了加熱，而是兩極間鉆孔表層形成了電阻加熱的那個溫差劃分區(qū)段經受了加熱。這樣就消除了由于不停的加熱整個巖層而造成的對大塊巖體的熱損耗——像在原型方法中發(fā)生的情景那樣，從而縮短了獲取目標產品(蒸汽煤氣混合氣體)的時間，強化了熱分解過程，最大限度降低了電能源的設定功率，相應的降低了單耗和提高了所得混合氣體的單位產出率。
[0027]讓電流直接通過巖層的溫差劃分區(qū)段而對其直接加熱，及把有限的鉆孔表層用作生熱通道(在有限表層發(fā)生熱擊穿和形成電阻加熱通道)，這樣就無須利用導電材料建造生熱通道，也就無須把導電材料導入和安裝在鉆孔之中(像現(xiàn)有方法那樣)，還強化了熱分解過程，因而就降低了單耗，提高了所制混合氣體的單位產出率。
[0028]向布置在兩個生產鉆孔水平向井筒的兩個電極施加電壓創(chuàng)建電弧以激發(fā)對巖層的加熱，確保了實現(xiàn)向溫差劃分區(qū)段脈沖式按定量施加熱作用的原則。這時，若比電阻與來自電源的補熱功率不協(xié)調，就會改變加熱制度。因此要相向地移動兩個生產鉆孔水平向井筒中的電極(速度為1.0?2.5米/晝夜)進行巖層加熱，同時對導出混合氣體的物理參數和電極上電流負荷參數實施檢測。
[0029]如此完成該方法，使所得混合氣單位產出率得以提高，單耗得以降低，同時又促進了生產過程工藝性的提高。
[0030]實驗查明:同時相向地移動生產鉆孔水平向井筒中的電極(移動速度為1.0?
2.5m/晝夜)，對于提高混合氣單位產率、降低單耗和促進生產過程工藝性的提高是最佳措施。
[0031]向電極施加80A以上的電流，也是經過實驗查明了的本申請(專利)方法的最佳制度，它也保證了所得混合氣體單位產率的提高和單耗的降低，同時促進了生產過程工藝性的提聞。
[0032]對巖層進行步進式加熱，而且電極每次向下一步移動都是在混合氣導出量減少10%?20%的情況下進行，這就避免了對已充分完成熱解反應的頁巖層的溫差劃分區(qū)段再進行徒勞無益的無效果加熱。這就加強了熱解過程且相應地減少了單位熱損耗，提高了所得混合氣體的單位產率，同時由于簡化了氣化方法，減少了氣化準備中的費用又提高了巖層加熱速度，從而促進了生產過程工藝性的提高。
[0033]通過地下巖層的生產鉆孔之所有水平向井筒，都兩兩平行對稱地分布在同一個平面上，這就簡化了鉆孔水平部分井筒的準備工藝，優(yōu)化了鉆孔表層電阻加熱通道的形成，力口快了巖層接下來的電流電阻加熱。通過地下巖層的生產鉆孔之水平向井筒在過程進行的整個時間內作為徑流系統(tǒng)的組成部分都是暢通無阻的。
[0034]由于形成了抽空氣態(tài)反應產物的優(yōu)良條件，溫差劃分區(qū)段的熱解過程速度提高了。這就導致了提高了所得蒸汽-煤氣混合物的單位產率，降低了單耗費用，并且促成了生產過程工藝性的提高。
[0035]本技術方案上述特征之總合，導致提高了所產混合氣體的單位產率并降低了單耗，同時促成了生產過程工藝性的提高，因為簡化了氣化方法，減少了經濟費用，同時加快了巖層加熱速度。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0036]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步說明。本發(fā)明的保護范圍不僅局限于下列內容的表述。
[0037]圖1為含碳氫化合物巖層實施地下氣化方法之功能系統(tǒng)圖。
[0038]圖2為溫差劃分區(qū)段初步形成示意圖。
[0039]圖3為在頁巖巖層電阻加熱制度下已形成的溫差劃分區(qū)段示意圖。
[0040]圖4為頁巖巖層電阻加熱制度下已形成溫差劃分區(qū)段的參數和熱場示意圖。
[0041]圖5為可燃頁巖不太厚巖層加工不意圖。
[0042]圖6為工業(yè)化實現(xiàn)含碳氫化合物巖層地下氣化方法示意圖。
[0043]圖中:1、生產鉆孔；2、豎向井筒；3、水平向井筒；4、可燃礦物地下巖層；5、電極；
6、瓦斯排放鉆孔；7、傳感器；8、傳感器；9、瓦斯排放鉆孔；10、溫差劃分區(qū)段；11、電阻加熱通道；12、熱場等溫線；13、工作區(qū)域最初加熱點。
【具體實施方式】
[0044]本發(fā)明含烴礦層地下氣化方法包括:從地表鉆出生產鉆孔1，帶有豎向井筒2及水平向井筒的鉆孔通往固態(tài)可燃礦物地下巖層4的待處理井段；在鉆孔中布置電極5，電極用電纜與地面的交流電源或直流電源相連接。為減少向周圍空間漏電造成的能損耗，電極5按空間布置電路來配置，這種電路可保證在巖層中央導電區(qū)域的熱力場有最大的密度，以利于在熱力場中形成電阻加熱通道。同時，電極5布置在水平向井筒3中。制得的蒸汽煤氣混合氣體通過瓦斯排放鉆孔6導出?；旌蠚馕锢韰挡捎脗鞲衅?進行檢測，傳感器既安裝在瓦斯排放鉆孔9 (瓦斯排放出口，在地面)，也安裝在瓦斯排放鉆孔6 (瓦斯排放入口，在巖層內)。電極5上的電流負荷參數用傳感器8進行測量。用溫差劃分區(qū)段依次進行的方法對巖層進行加熱。
[0045]在實踐中，地下氣化法的實施方式如下所述。
[0046]對地質勘探中關于礦物巖層位置、埋藏深度進行分析，還要分析礦層的物理-化學特性，進行技術經濟評價，對作為待處理礦床鉆孔系統(tǒng)結構單元的鉆孔群群孔的分布做出決定。孔群由I個或更多個中央瓦斯排放鉆孔6、2個或2個以上生產鉆孔I所組成。圖1示出了含碳氫化合物(烴)礦層實施地下氣化法功能系統(tǒng)。
[0047]鉆取生產鉆孔I的豎向井筒2 (通向地下巖層的溫差劃分區(qū)段10)和瓦斯排放鉆孔6。瓦斯排放鉆孔的用途是把在熱解過程中氣化了的碳氫化合物(蒸汽-瓦斯混合物)抽取到地表。鉆眼的深度根據可燃頁巖的埋藏深度而定。瓦斯排放鉆孔6的直徑為350?450mmo
[0048]鉆出生產鉆孔I的水平向井筒3，用以把電極5導向礦層，井筒通地下礦層的溫差劃分區(qū)段10。生產鉆孔I的開鉆點要沿處理礦層計算方向離開瓦斯排放鉆孔6。鉆孔間距離(從IOm起)由工藝計算數據規(guī)定。生產鉆孔I直徑從50mm到550mm。在地下礦層中通過的生產鉆孔I的所有水平向井筒3呈兩兩對稱狀分布在同一個平面上。
[0049]完成瓦斯排放鉆孔6和生產鉆孔I的聯(lián)絡巷道(對接巷道，接合巷道)，用以形成可決定礦層處理方向的井下通道。確定鉆孔的聯(lián)絡巷道點，將其作為最初的加熱點和形成第一個溫差劃分區(qū)段10的起點。
[0050]通過生產鉆孔I導入電極5，并沿已形成的水平向井筒3移動電極直到最初始加熱點和形成第一個溫差劃分區(qū)段10的起點。
[0051]從生產鉆孔I的豎向井筒2裝入電極和沿生產鉆孔I的水平向井筒3移動電極到初始加熱點和形成第一個溫差劃分區(qū)段10起點可采用任何一個已知的方法，比如，給電極5配備由油布、帆布等堅韌柔性材料制成的“裙”式結構(用以關閉電極與外殼和豎向井筒2內壁之間的間隙)，然后用大氣余壓推動的辦法。再把電極5沿水平向井筒3進而送到與瓦斯排放鉆孔6的接合點?！叭埂苯Y構在溫差劃分區(qū)段10最初加熱時即已燒掉，因而不會阻礙接下來電極5沿水平向井筒3的移動。
[0052]在電極與安頓到溫差劃分區(qū)段10的最初加熱點后，采用墊襯材料把生產鉆孔在礦層措頂水平部位進行夾合密封。
[0053]在完成這些準備性作業(yè)之后，采用任何一種已知的方法點燃極間電弧對生產鉆孔I進行電擊穿(高壓脈沖法，用振蕩器高頻放電法等等)，完成對頁巖層中溫差劃分區(qū)段10的最初加熱。若電極5上的電功率大幅度急速升高，便判定生產了電弧。把電流強度穩(wěn)定在規(guī)定的水平上(80A以上)，以此來穩(wěn)定起弧。形成的電弧便快速地對電極間的空間加熱了。
[0054]把已得到的電弧狀態(tài)維持數小時，目的是加熱生產鉆孔I的水平向井筒3表面，在第一溫差劃分區(qū)段10使生產鉆孔的水平向井筒表面的溫度達到700-900°C。當生產鉆孔I的水平向井筒表面達到上述溫度產生熱力擊穿，其結果是形成了可燃頁巖導電層一表層頁巖的比電阻值便從100 Ω * m (700°C時)下降到0.025Ω.m (900°C時)。
[0055]在電極間空間內的電弧與生產鉆孔I的電極之間水平向井筒電阻加熱始點之間出現(xiàn)了電功率的重新分布(電阻加熱時再熱力擊穿是形成的)。這是造成了從電極5向生產鉆孔I之水平向井筒3的筒壁“飛狐”(閃路)的條件，并在巖層中形成了下列導電通道，即“電極一電弧一水平向井筒壁一電弧一電極”和“電極一換接觸點一水平筒壁一換接觸點一電極”，這兩條導電通道又在電極5之間造成了礦層電阻加熱通道。在所實施穩(wěn)定電流強度制度的電極上由電功率下降記錄下來導電層的形成。
[0056]在已形成的電阻加熱通道中“電弧”分量是固定不變的，只是因為電極5與生產鉆孔I水平向井筒3筒壁之間的距離是固定不變的。
[0057]當在電極之間生產鉆孔I水平向井筒3表層形成了電阻加熱時，便完成了第一個溫差劃分區(qū)段10中的初步加熱。
[0058]溫差劃分區(qū)段10從0.1m3到Im3范圍內初步加熱的時間長度為幾個小時不等，視所選溫差劃分區(qū)段10尺寸的長短和所選電制度的參數而定。
[0059]接下來，在穩(wěn)定電壓制度下繼續(xù)拉開電極5。生產鉆孔I之間水平向井筒3筒壁表面上的導電通道(即電極5之間的電阻加熱通道)的高溫(700-900°C )，保證了對頁巖礦層加熱所需達到的溫度(在頁巖礦層邊界上460°C _490°C)，這一溫度足夠在溫差劃分區(qū)段10的整個范圍內進行可燃頁巖的熱解過程。可燃頁巖熱解過程導致生成氣化產物——碳氫化合物與氫氣、一氧化碳、水蒸汽的混合物——即所謂混合氣體，這就是本方法的目標產物。溫差劃分區(qū)段10的形成已結束的征候是混合氣體抽取量急劇下降和瓦斯排放鉆孔6中混合氣體壓力急速下降尤其是混合氣體可導出的量下降10-20%。這就是說，在溫差劃分區(qū)段10的溫度界限內熱解過程已經完成，在該局部區(qū)段內的有機物已經充分分解。
[0060]在開口式地層中處理礦層是溫差劃分區(qū)段10的熱力場的分布沒有清晰的界限，這導致了許多成長并行，始于可燃頁巖依次加熱(從其在巖體中自然埋藏溫度到溫差劃分區(qū)段10內規(guī)定的溫差值)，終結于揮發(fā)份的揮發(fā)過程和油母的熱解反應過程。
[0061]圖2示出的是溫差劃分區(qū)段初步形成示意圖，而圖3則示出了在頁巖礦層電阻加熱制度下已形成的溫差劃分區(qū)段示意圖。熱力場示意圖和頁巖礦層在電阻熱制度下形成溫差劃分區(qū)段的參數展示于圖4。H為頁巖巖層厚度。D2-熱解反應之熱場公稱界限-工作范圍界限；d-電極直徑；Dl-電極極心圓直徑；b-電極間距離。
[0062]為把各過程時間加以整理，礦層加熱采用順著生產鉆孔I的水平向井筒3對溫差劃分區(qū)段10依次進行。這時，在相反方向上拉開電極5，沿兩個生產鉆孔I的水平向井筒3拉開，從瓦斯排放鉆孔6旁的初始加熱點拉開到水平向井筒3出口的方向。電極5以最佳速度做如此移動，保證了各個過程可控制的有序發(fā)展和更替一礦物加熱，水份蒸發(fā)，揮發(fā)份析出，有機部分(油母)分解，生成高溫浙青，頁巖焦油揮發(fā)和生產半焦。
[0063]電極5在水平向井筒中移動的最佳速度是通過實驗確定的,為1.0?2.5m/晝夜。
[0064]表I中列出了以各種不同速度移動電極5的試驗中得出的數據。
[0065]瓦斯排放鉆孔的出氣效率，按瓦斯排放鉆孔實際出氣量與最佳出氣量之比值計算，單位是％。
[0066]對導出的混合氣體之物理參數的監(jiān)測，采用安裝在瓦斯排放鉆孔6入口及瓦斯排放鉆孔9出口處的傳感器7、8測量。通向電極5的電流負荷參數用傳感器8測量。瓦斯排放鉆孔6出來的混合氣的溫度應不低于200°C -21 (TC，而在瓦斯排放鉆孔6入口處的溫度則應不低于220°C -260°C。
[0067]根據瓦斯排放鉆孔9出口處混合氣體的溫度，來確定(計算)溫差劃分區(qū)段內的溫度，該區(qū)段的范圍，修正電極5移動的速度，目的是增加瓦斯排放鉆孔9的混合氣體出氣量。
[0068]表I。
【權利要求】
1.含烴礦層的地下氣化方法，包括鉆出至少二個帶有穿過地下礦層的豎向井筒(2)及水平向井筒(3)的生產鉆孔(I)和至少一個瓦斯排放鉆孔(9);在生產鉆孔的豎向井筒(2)及水平向井筒(3)中布置電極(5)，加熱巖層；制取蒸汽與瓦斯混合氣體并通過瓦斯排放鉆孔(9)取出混合氣體，其特征在于:以按順序溫差劃分區(qū)段的方式給礦層加熱，第一個溫差劃分出的區(qū)段加熱，是向布置在生產鉆孔(I)水平向井筒(3)中的兩個電極(5)加電，在兩電極(5)之間產生電弧，直至在兩電極(5)區(qū)間，于鉆孔表層得到熱擊穿且在電極間表層中形成電阻加熱通道(11)后，在各個溫差劃分區(qū)段中為礦層加熱則是采用調整電極上電流強度的方法，同時對導出的混合氣體的物理參數和電極電流負荷參數實施監(jiān)測。
2.根據權利要求1所述的含烴礦層的地下氣化方法，其特征在于:在兩電極(5)區(qū)間，于鉆孔表層得到熱擊穿且在電極間表層中形成電阻加熱通道(11)后，在生產鉆孔(I)的水平向井筒(3)中以1.0?2.5米/晝夜的速度相向移動電極(5)。
3.根據權利要求2所述的含烴礦層的地下氣化方法，其特征在于:加于電極上的電流強度在80A以上。
4.根據權利要求3所述的含烴礦層的地下氣化方法，其特征在于:按步進方式對礦層加熱，每當導出的氣體量下降10?20%時即把電極(5)移向下一步。
5.根據權利要求4所述的含烴礦層的地下氣化方法，其特征在于:在地下礦層中穿過的生產鉆孔的所有水平向井筒(3)均以兩兩對稱方法分布于同一平面上。
6.根據權利要求5所述的含烴礦層的地下氣化方法，其特征在于:所述瓦斯排放鉆孔(9)的直徑為350?450_。
7.根據權利要求5所述的含烴礦層的地下氣化方法，其特征在于:所述生產鉆孔(I)的直徑為50?550mm。
【文檔編號】E21B43/295GK103711472SQ201310734119
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2013年12月27日 優(yōu)先權日:2013年12月27日
【發(fā)明者】巴仁諾夫, 司徒捷尼亞科, 特洛岑科, 施瓦爾茨滿, 劉東業(yè), 楊嘉瑞, 王騰江 申請人:營口戴斯瑪克科技發(fā)展有限公司