專利名稱：水輪機筒形閥的安裝和調試方法
技術領域：
本發(fā)明涉及水利水電工程中的水輪機領域，特別是一種水輪機筒形閥的安裝和調 試方法。
背景技術：
筒形閥不同于一般傳統(tǒng)的水輪機主閥一蝶閥或球閥。蝶閥或球閥裝在蝸殼進口 端，筒形閥是水輪機的一種新型進水閥，筒體位于座環(huán)固定導葉與活動導葉之間，依靠焊在 固定葉上的導向板導向。采用筒形閥可以降低電站建設的總投資，減少廠房尺寸，其操作靈 活，方便，對承擔峰荷和腰荷的機組更為有利；而且，筒形閥關閉時間短，對水輪發(fā)電機組起 到了更有效的事故保護作用。大型機組的蝶閥或球閥，動水關閉時間規(guī)定為2 3min，而筒形 閥可在< 60s的時間內關閉。筒形閥對保護水輪機流道，減輕流道空化、泥沙磨損效果好， 從而延長機組的大修期限。降低了電站的維修費用。由于筒形閥的種種優(yōu)點，使得其近年 來得到了較多的應用。然而，由于筒形閥尺寸較大，安裝過程中對精度的要求很高，因此，在 目前的筒形閥安裝過程中很容易出現筒體圓度和垂直度不合規(guī)范，焊接中變形過大；另外， 目前的安裝工藝中，導向板焊接工藝并不成熟，其與筒體的間隙度難以保證。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，可以克 服筒形閥安裝中的技術難點，控制筒形閥的安裝精度，提高安裝工作效率，節(jié)約工期，降低 安裝成本。為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是一種水輪機筒形閥的安裝和 調試方法，包括以下步驟
1)筒體的組合與焊接，
多瓣的筒體吊放支墩上，調平，筒體筒體之間先采用螺栓把合，并打入定位銷釘，分瓣 的焊縫兩側內圓面和外圓面成對設置上端測點和下端測點，內外同時對稱焊接，根據每對 上端測點之間、每對下端測點之間間距和焊縫兩側內直徑，適時調整焊接順序；
2)筒體與頂蓋套裝，
3)直缸接力器的安裝；
4)筒形閥預裝與導向板焊接，
筒體與頂蓋一起參加導水機構預裝，當頂蓋位置確定時，測量抗磨板與固定導葉之間 的間隙，測量固定導葉的垂直度，按上述實測間隙值配刨導向板，導向板的厚度應為該實測 間隙值減去抗磨板與導向板的設計間隙；
將配刨好的導向板切割成2— 4段，分段間對接縫單側開45°坡口，對接口間隙為 8士0. 5mm，分別在座環(huán)的對稱的兩個固定導葉上，同時施焊。按固定導葉依次對稱進行，導 向板的焊縫按設計順序焊接；
5)同步機構及指示裝置的安裝；6)上、下密封的安裝；
通過上述步驟安裝筒形閥筒體，其圓度和垂直度、導向板與筒體的間隙度符合設計規(guī)范。優(yōu)化的方案是，分瓣的筒體就位于支墩上后，應調整其上法蘭面水平誤差不超過 0. 05mm/m，筒體組合成整體后，測量筒體上、下法蘭面圓度，圓度誤差不超過3mm，圓柱度誤 差不大于1 mm，垂直度誤差不大于0. 10mm/m。優(yōu)化的方案是，筒體焊接前將筒體分瓣面焊縫及其附近50mm范圍內預熱到50 80 "C。優(yōu)化的方案是，所述的筒體與頂蓋套裝步驟中，首先起吊頂蓋，調平，根據裝配刻 線插入筒體內，當頂蓋法蘭下面的限位凸臺與筒體上端面相距3—5mm時，頂蓋停止下落， 筒體與頂蓋固定。優(yōu)化的方案是，筒體與頂蓋之間的固定方法為，用支墩將頂蓋支撐住，從頂蓋法蘭 上面穿入工藝螺栓到筒體上端面相應螺孔內，轉動工藝螺栓，將筒體提起，與頂蓋固定。優(yōu)化的方案是，所述的導向板材質為青銅，采用Φ 4. Omm鋁青銅焊條點焊導向板， 焊條焊前經250°C，2小時烘陪后，放于焊條保溫筒內，導向板的焊縫采用非熔化極氬弧焊 方法，用Φ 3. OOmm青銅焊絲焊接。優(yōu)化的方案是，在所述的導向板上開有泄氣孔。優(yōu)化的方案是，導向板的焊縫焊接的順序為，首先焊接對接縫，立縫焊接由右向 左，由下到上，接著焊接下段仰角焊，然后焊接上段平角焊，最后焊接泄氣孔。優(yōu)化的方案是，所述筒體材質為馬氏體不銹鋼。本發(fā)明提供的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，保證了筒體安裝過程中的圓 度，以及將焊接過程中筒體的變形控制在合理范圍內；通過改進現有的安裝工藝，使得青銅 導向板與筒體間隙得以保證，經檢驗，本發(fā)明的筒形閥安裝時間短，安裝之后運行可靠、靈 敏，取得了良好的技術效果。


圖1是本發(fā)明中水輪機筒形閥的局部結構示意圖。圖2是圖1中A處的局部放大圖。圖3是圖1中B處的局部放大圖。圖4是本發(fā)明中筒體焊接測點的布置示意圖。圖5是本發(fā)明中筒體與頂蓋套裝的結構示意圖。圖6是本發(fā)明中導向板焊接的主視圖。圖7是本發(fā)明中導向板焊接的側視圖。圖中，1、筒體，2、活動導葉，3、固定導葉，4、頂蓋，5、底環(huán)，6、直缸接力器，7、閥門空 腔，8、導向板，9、上部密封，10、下部密封，11、泄氣孔，12、限位凸臺，13、導向塊，14、支墩， 15、抗磨板，16、不銹鋼段，17、上端測點，18、下端測點。
具體實施例方式為能進一步了解本發(fā)明的內容及特點，以下結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但本發(fā)明并不局限于以下實施例。如圖1一圖3所示，筒形閥的典型結構包括四大部分
動力部分——由六個直缸接力器6、同步機構和操作系統(tǒng)組成，其中同步機構及操作系 統(tǒng)圖中未示出，為現有技術中構造；
閥體部分——布置在活動導葉2與固定導葉3之間的筒體1，筒體外圓面與座環(huán)固定導 葉上的導向板8相對應部位焊有不銹鋼抗磨板15，筒體1與上、下部密封接觸部位焊有不銹 鋼段16 ；
導向部分——由焊在筒體1上的抗磨板15和焊在固定導葉3出水端的導向板8組成； 密封部分——由裝在頂蓋4上的上部密封9和裝在底環(huán)5上的下部密封10組成。筒形閥不是一個獨立的設備，而是導水機構的一個組成部分，即部件。因此，筒形 閥參加導水機構預裝，并在導水機構正式安裝后組裝完畢。筒形閥在安裝過程中按照以下 步驟順序實施
1、閥體的組合與焊接。筒形閥筒體一般采用ASTMA516Gr鋼鋼板卷制而成，在本例中分兩瓣制造、運輸， 根據筒形閥直徑，筒體1也可以是多瓣，例如三瓣、四瓣。工地組合焊接成整體，然后與頂蓋 4連接。為了盡可能減小運輸過程中的變形，應對筒體1加焊內部支撐，并制造專用運輸臺 架。筒體1的組裝需要一塊組裝平臺。分瓣筒體1到貨后，吊放在組裝平臺上，對筒體1進行全面清掃、除銹，修磨組合面 高點、毛刺，然后割除筒體1內部支撐及運輸支架。在組裝鋼平臺上沿筒體1外圓的圓周布 置六個支墩14，高度700 士 5mm，支墩14上布置楔子板，調整楔子板頂面高程一致。將清掃 后的兩瓣筒體1吊放在支墩14上進行組合，檢查組合面間隙和錯牙滿足要求后，對稱緊固 組合螺栓，螺栓緊度符合設計要求。分瓣筒體就位于支墩14上后，應調整其上法蘭面水平 誤差不超過0. 05mm/m。筒體1組合成整體后，測量筒體1上、下法蘭面圓度，筒體1圓度誤差不超過3mm， 筒體1圓度超標時，使用調圓架對筒體1進行調整，直至圓度符合要求。對稱均分16點測量調整筒體1上平面的水平度誤差，應在0. 04 mm /m以內，總的 水平度誤差不大于0. 3mm。均分16點測量筒體1上、下端面高差，檢查筒體1上、下端面的 平面度誤差不大于0. 04 mm /m，并作記錄。掛鋼琴線，測量檢查筒體1外側12個抗磨板15處的圓柱度和垂直度，圓柱度誤差 不大于1mm，垂直度誤差不大于0. 10mm/m?？鼓グ?5圓度可采用機械方法或火焰校正法。 一般需反復多次，每次測量都是在筒體1處于自由狀態(tài)下進行，機械方法調整時，需松開調 圓架千斤頂；火焰校正時，則需筒體1自然冷卻到環(huán)境溫度后。將筒體1分瓣面焊縫及其附近50mm范圍內清掃干凈。如圖4中，在分瓣面焊縫兩 側內圓面和外圓面成對設置上端測點17和下端測點18，用以測量焊縫的收縮變形和角變 形。用游標卡尺測量上端測點17之間和下端測點18之間間距，用內徑千分尺測量焊縫兩 側內直徑，作為焊前記錄。 焊前將分瓣面焊縫及其附近50mm范圍內預熱到50 80°C，測量上端測點17之間 和下端測點18之間間距和焊縫兩側內直徑，作為預熱后記錄。 筒體1的組焊采用手工電弧焊。筒體碳鋼部分使用E5015電焊條經350°C Xlh烘培，筒體上下端不銹鋼段16使用A237焊條經250°C Xlh烘培.焊條烘培后放入保溫筒內使 用，用Φ3. 2mm焊條封底，Φ4.0填充蓋面。每一分瓣面焊縫，由持有合格證的兩名焊工里外同時、對稱焊接，采用“小范圍分 段退步法”焊接，分段長度350 400mm/段。在焊接過程中，每焊一層后，測量如圖4中上 端測點17之間和下端測點18之間間距和焊縫兩側內直徑，作為記錄。根據檢測記錄，可適 時調整焊接順序。焊接過程中要用捶擊法消除殘余應力，焊完后可不做后熱處理，用石棉布 覆蓋焊縫，緩慢冷卻。筒體1焊接完成后，再次把緊組合螺栓，并將螺帽至少點焊兩個方向點，然后封焊 組合縫兩側的組合螺栓用的工藝通孔，用制造廠提供的鋼板焊上，厚板在外側，薄板在內 側。所有焊縫焊接完后，對焊縫進行打磨，工作面處要與母材平齊，其余部位要求平滑 過渡。焊縫按ASME APP12標準做超聲波探傷，并且按ASME APP8標準做滲透檢測，對超標 缺陷按焊接工藝要求處理。調整筒體1上平面水平誤差在0.05mm/m內，復測上平面的平面度誤差應小于 0. 3mm，復測閥體圓度并作記錄。測量閥體12塊抗磨板的垂直度誤差，應小于0. 10mm/m，否 則應打磨處理。2、閥體與頂蓋套裝。如圖5中，制造廠在頂蓋法蘭下面均布焊有六個限位凸臺12和導向塊13。起吊頂 蓋4，調整水平誤差不大于0. 05mm/m,找出與筒體1的裝配刻線。吊頂蓋4于筒體1上方， 將頂蓋刻線對正筒體刻線，緩慢地插入筒體1內。當頂蓋法蘭下面的限位凸臺12與筒體1 上端面相距3 — 5mm時，頂蓋4停止下落，用鋼制支墩14將頂蓋4支撐住。從頂蓋法蘭上 面穿入工藝螺栓到筒體上端面相應螺孔內，轉動工藝螺栓，將筒體1提起，與限位凸臺12接 觸。這種套裝方法有利于筒體1與頂蓋4的調平組合。測量筒體1與導向塊13的間隙，調整筒體1與頂蓋4的同軸度，允許0.4mm。同 軸度調好后，把緊工藝螺栓。用0.05mm塞尺檢查筒體1與限位凸臺12之間的間隙，應插不 進。割除導向塊8并磨平。3、直缸接力器6的安裝。六個直缸接力器6正式安裝前應對單個直缸接力器6做動作試驗，將直缸接力器6 吊到試驗平臺上，分別對其上、下腔充油，直缸接力器6的動作應靈活，無卡阻現象，提升桿 應不旋轉，否則，應將直缸接力器6解體處理。測量并記錄接力器行程，各接力器行程與設 計值偏差應不大于1mm。將試驗合格的各直缸接力器6分解、清洗、檢查。將聯接在一起的頂蓋4、筒體1吊放在支墩14上墊放平穩(wěn)，調整頂蓋4的上平面的 水平符合要求，在直缸接力器6的安裝部位搭設合適高度的工作平臺。清掃頂蓋4上直缸接力器6底座墊環(huán)安裝部位，檢查并修磨直缸接力器底座墊環(huán) 與頂蓋4結合面，將直缸接力器底座墊環(huán)與直缸接力器下缸蓋把合一起并套裝在直缸接力 器提升桿上，用軟繩起吊提升桿，將提升桿插入筒體1的通孔內，把緊下端筒體1內的特殊 螺母。在直缸接力器底座墊環(huán)周圍按圖紙要求裝焊三個支撐板，利用支撐板上調節(jié)螺栓調整直缸接力器底座墊環(huán)、直缸接力器下缸蓋與直缸接力器提升桿間隙，下缸蓋與提升桿 四周間隙均勻，數值滿足設計要求。檢查接力器底座墊環(huán)與頂蓋結合面間隙，0. 03mm塞尺檢 查，應不得通過。然后將直缸接力器底座墊環(huán)點焊在頂蓋上。將直缸接力器下缸蓋與接力器提升桿拆卸后吊出，將墊環(huán)與頂蓋按圖紙要求焊 接，焊縫做煤油試驗應無滲漏。直缸接力器底座墊環(huán)焊接后，用框式水平儀測量墊環(huán)水平應不大于0. 03mm/m，否 則進行打磨處理。吊裝直缸接力器下缸蓋與接力器提升桿，將提升桿插入筒體的通孔內，把緊下端 閥體內的特殊螺母。提升桿插入閥體的通孔過程中，套裝閥體上平面水平調整墊環(huán)，把緊特 殊螺母后，用框式水平儀測量提升桿垂直度，應不大于0. 10mm/m，否則，修磨水平調整墊環(huán) 直至提升桿垂直度合格。直缸接力器提升桿垂直度合格后，擰緊特殊螺母，復測直缸接力器提升桿垂直度 應符合要求。吊裝直缸接力器缸，并安裝各相應密封圈。吊裝直缸接力器上缸蓋，安裝直缸接力器位移傳感器。待直缸接力器與筒體1聯接好后，將筒體1上開設的窗口外側用廠家提供的不銹 鋼0Crl8M9蓋板封焊，注意封板的弧面方向。碟簧的受力調整主要是對碟簧預壓值的調整。碟簧預壓值的調整應以各個碟簧的 預載荷相等為基本原則，同時兼顧各個碟簧的預壓值基本相等來進行。由于碟簧彈性系數 誤差較大，形狀不規(guī)則等具體情況，在碟簧受力一致的情況下，碟簧的預壓值可能是不一致 的。因此應仔細挑選，對每一個碟簧進行彈性系數測試。4、筒形閥預裝與青銅導向板焊接。筒體1與頂蓋4 一起參加導水機構預裝。當頂蓋4位置最終確定，頂蓋4安裝螺 栓已把緊，具備鉆絞頂蓋定位銷孔條件后測量筒體上的抗磨板15與固定導葉3之間的間 隙，由于筒體在全開位置，僅能測量筒體下端與下端固定導葉的間隙，測量固定導葉3的垂 直度，按固定導葉3編號，做好記錄。導向板8是厚度為15mm左右的青銅板，厚度留有2—3mm余量，以便工地按上述實 測間隙值配刨。導向板的厚度應為間隙值減去抗磨板15與導向板8的設計間隙(單邊)。據此，按實測記錄配刨導向板8，打上固定導葉編號。導水機構預裝完畢，筒形閥隨頂蓋一起吊出機坑。如圖6、圖7中，將配刨好的導向板8切割成2—4段，分段間對接縫單側開45°坡 口，對口間隙按8士0. 5mm考慮。用鋼絲刷、砂布清掃固定導葉3上導向板裝焊部位及其兩側20mm近縫區(qū)，清除油、 銹及其它污物，直至露出金屬光澤。用丙酮清洗待焊部位。按固定導葉編號，將導向板8裝于固定導葉3上，用卡具壓緊，使導向板8與固定 導葉3貼合(用0. 05mm塞尺檢查，應插不進)。用Φ4. Omm鋁青銅焊條點焊導向板8，焊前經250°C，2小時烘陪后，放于焊條保 溫筒內，隨用隨取。采用手工電弧輝，焊點高度5mm，焊點長度不小于10mm，焊點最大間距 300mm。點焊完后，割除壓緊用卡子。
采用非熔化極氬弧焊方法，用Φ 3. OOmm青銅焊絲焊接青銅導向板8，焊前去除油、 銹、校直，剪切成若干段，每段長度應與導向板分段長度相適應。導向板8分段間對接縫為單V形坡口，對口間隙8mm。導向板四周為角焊縫，焊角 高度10 — 12mm (略小于導向板厚度)。由2名經過培訓并考試合格的焊工，分別在座環(huán)的對稱的兩個固定導葉3上，同時 施焊。按固定導葉依次對稱進行。按圖6所示的焊接順序焊接對接縫C、D—下段右立縫E (留IOmm泄氣孔11) 一 下段左立縫F—中段右立縫G—中段左立縫H—上段右立縫I (留IOmm泄氣孔)一上段左 立縫J一下段仰角焊K一上段平角焊0—泄氣孔11。立焊由下向上，其余由右向左。焊縫可一次焊成。焊接時，應使銅及鋼母材熔合良好。收弧時填滿弧坑，緩慢提起 焊嘴，輕輕錘擊收弧處。用風鏟鏟除飛濺、焊瘤。用鋼絲刷清除焊縫表面氧化鋁。用角向磨光機修磨焊縫 過高處，打磨焊疤。缺肉處，應補焊平，并磨光。焊縫及熱影響區(qū)，用放大鏡檢查(或磁粉法、滲液法)，應無裂紋、未熔合、夾渣及密 集氣孔等缺陷。若發(fā)現缺陷，應鏟(或磨)掉缺陷，用氬弧焊補焊(規(guī)范同前)，磨光，檢查，直 至合格。5、同步機構及指示裝置的安裝。在筒形閥直缸接力器6正式安裝、頂蓋4吊裝就位、固定以后，開始安裝同步機構 及開度指示裝置。同步機構有兩種結構型式鏈輪一鏈條(機械式)同步裝置，由接力器、鏈 輪、鏈條、鏈條罩、拉緊鏈輪及其信號部分組成。電液同步裝置，由壓油裝置、接力器及其位移變送器、安全同步閥組、筒形閥控制 柜一液壓控制閥組及電器控制裝置(PLC)組成。電液同步控制系統(tǒng)安裝主要是指安全同步 閥組和筒形閥控制柜的安裝。6、上、下密封的安裝。下部密封10安裝在導水機構預裝完后進行。筒形閥無水操作試驗前，用3個T52螺桿及光頭絲桿頂推筒體1，使筒形閥由全開 位置向關閉方向運動300— 400mm，進行上部密封9的安裝。7、系統(tǒng)管路安裝與充油、首次動作試驗
按照管路系統(tǒng)圖進行管路的配制、安裝、水壓試驗、清掃管路。系統(tǒng)充油排氣。向筒形閥接力器下腔充油，排除接力器下腔氣體，然后向上腔充油 使筒形閥緩慢下落。操作筒形閥關閉，按每下落300mm分點直至全行程，依次測量各分點的筒形閥體 與青銅導向板間隙值。在試驗過程中發(fā)現卡住或異常情況應立即停止筒形閥動作，分析原 因，確定處理方法。閥體全關后，測量記錄全部青銅導向板的間隙。用壓油操作筒形閥開啟和關閉，記錄0%，25%，50%, 75%，90%, 100%開度時接力器
上、下腔油壓。用筒形閥控制柜操作筒形閥全行程開啟和關閉動作試驗，動作應平穩(wěn)，動作過程 中應無卡阻。記錄筒形閥全開和全關時間，用筒形閥液壓控制閥組的時間調節(jié)裝置調節(jié)開關時間，使筒形閥動作時間滿足設計要求。1)筒形閥液壓控制閥組的操作控制
(1)手動操作筒形閥液壓控制閥組上電磁換向閥和電液換向閥，來控制筒形閥開、關；
(2)用電器控制裝置的電氣信號操作筒形閥液壓控制閥組上電磁換向閥和電液換向 閥，來控制筒形閥開、關；
(3)用機械液壓過速保護裝置的機動換向閥的液壓控制信號，來控制筒形閥關閉。(4)筒形閥液壓控制閥組時間調節(jié)控制。2)筒形閥電器控制裝置的操作控制
(1)遠方控制方式(開啟筒形閥、關閉筒形閥、事故關筒形閥)；
(2)現地控制方式分正常工作模式(開啟筒形閥；關閉筒形閥；暫停；執(zhí)行命令、取消 命令5個命令)和調試工作臺模式(開啟筒形閥；關閉筒形閥2個命令)；
(3)切除控制方式(整個控制裝置工作在切除狀態(tài)。但當機械液壓過速保護裝置動作 后，筒形閥液壓控制閥組仍能操作，關閉筒形閥)。8、無水操作試驗
模擬開停機程序，操作筒形閥動作，記錄接力器上下腔油壓，記錄開關全行程動作時間。調節(jié)筒形閥開關全行程動作時間，使之符合設計要求。9、靜水動作試驗
機組充水后，開機之前，進行筒形閥靜水動作實驗。模擬開停機程序，操作筒形閥動作，記錄接力器上下腔油壓和開關全行程動作時 間，應符合設計要求。筒形閥在全開位置，撤除接力器下腔油壓(既油壓降為0)，觀察筒形閥在自重作用 下能否下落，以便確定是否安裝鎖定裝置。10、動水關閉試驗
模擬調速系統(tǒng)和導葉傳動系統(tǒng)故障，在空載和50%、75%、100%額定負荷下，操作筒形 閥全關。記錄關閉過程中，接力器上下腔油壓，機組擺度，頂蓋下沉與振幅，蝸殼、頂蓋、壓力 鋼管和尾水管壓力波動，機組負荷變化等參數。整個操作和記錄采用計算機監(jiān)控系統(tǒng)進行。盡管上面對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行了描述，但是，應當理解，在不脫離本發(fā)明范 圍和權利要求的情況下，本發(fā)明還可以作出各種不同的變型、變化和替換。這種變型、變化 和替換理應也在本專利文件的保護范圍內。
權利要求
一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于包括以下步驟1)筒體(1)的組合與焊接，多瓣的筒體(1)吊放支墩(14)上，調平，筒體筒體(1)之間先采用螺栓把合，并打入定位銷釘，分瓣的焊縫兩側內圓面和外圓面成對設置上端測點(17)和下端測點(18)，內外同時對稱焊接，根據每對上端測點(17)之間、每對下端測點(18)之間間距和焊縫兩側內直徑，適時調整焊接順序；2)筒體與頂蓋套裝，3)直缸接力器(6)的安裝；4)筒形閥預裝與導向板(8)焊接，筒體(1)與頂蓋(4)一起參加導水機構預裝，當頂蓋(4)位置確定時，測量抗磨板(15)與固定導葉(3)之間的間隙，測量固定導葉(3)的垂直度，按上述實測間隙值配刨導向板(8)，導向板(8)的厚度應為該實測間隙值減去抗磨板(15)與導向板(8)的設計間隙；將配刨好的導向板(8)切割成2—4段，分段間對接縫單側開45°坡口，對接口間隙為8±0.5mm，分別在座環(huán)的對稱的兩個固定導葉(3)上，同時施焊；按固定導葉(3)依次對稱進行，導向板(8)的焊縫按設計順序焊接；5)同步機構及指示裝置的安裝；6)上、下密封的安裝；通過上述步驟安裝筒形閥筒體，其圓度和垂直度、導向板與筒體的間隙度符合設計規(guī)范。
2.根據權利要求1所述的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于分瓣的 筒體(1)就位于支墩(14)上后，應調整其上法蘭面水平誤差不超過0. 05mm/m,筒體(1)組合 成整體后，測量筒體(1)上、下法蘭面圓度，圓度誤差不超過3mm，圓柱度誤差不大于1 mm， 垂直度誤差不大于0. 10mm/m。
3.根據權利要求1所述的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于筒體(1) 焊接前將筒體(1)分瓣面焊縫及其附近50mm范圍內預熱到50 80°C。
4.根據權利要求1所述的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于所述的 筒體與頂蓋套裝步驟中，首先起吊頂蓋(4)，調平，根據裝配刻線插入筒體(1)內，當頂蓋法 蘭下面的限位凸臺(12)與筒體(1)上端面相距3 — 5mm時，頂蓋(4)停止下落，筒體(1)與 頂蓋(4)固定。
5.根據權利要求4所述的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于筒體(1) 與頂蓋(4)之間的固定方法為，用支墩(14)將頂蓋(4)支撐住，從頂蓋法蘭上面穿入工藝螺 栓到筒體(1)上端面相應螺孔內，轉動工藝螺栓，將筒體(1)提起，與頂蓋(4)固定。
6.根據權利要求1所述的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于所述的 導向板(8)材質為青銅，采用Φ4. Omm鋁青銅焊條點焊導向板，焊條焊前經250°C，2小時烘 陪后，放于焊條保溫筒內，導向板(8)的焊縫采用非熔化極氬弧焊方法，用Φ 3. OOmm青銅焊 絲焊接。
7.根據權利要求1所述的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于在所述 的導向板(8)上開有泄氣孔(11)。
8.根據權利要求1所述的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于導向板(8)的焊縫焊接的順序為，首先焊接對接縫，立縫焊接由右向左，由下到上，接著焊接下段仰 角焊，然后焊接上段平角焊，最后焊接泄氣孔(Π)。
9.根據權利要求1所述的一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，其特征在于所述筒 體(1)材質為馬氏體不銹鋼。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種水輪機筒形閥的安裝和調試方法，涉及水利水電工程中的水輪機領域，通過在焊接過程中，適時測量每對測點間距，并根據測量結果調整焊接參數，以及改進的吊裝工藝，保證了筒體安裝過程中的圓度，以及將焊接過程中筒體的變形控制在合理范圍內；通過改進現有的安裝工藝，使得青銅導向板與筒體間隙得以保證，經檢驗，本發(fā)明的筒形閥安裝時間短，安裝之后運行可靠、靈敏，取得了良好的技術效果。
文檔編號F03B11/00GK101915197SQ20101027447
公開日2010年12月15日 申請日期2010年9月7日 優(yōu)先權日2010年9月7日
發(fā)明者劉延澤, 安磊, 江小兵, 潘家根, 趙仕儒, 錢建波 申請人:中國葛洲壩集團股份有限公司