專利名稱：一種發(fā)動機油氣分離器及曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種發(fā)動機曲軸箱中的油氣分離器。
背景技術(shù)：
隨著科技的發(fā)展，大排量高速汽油機對排放要求、功率密度、爆破壓 力的要求越來越高，車用發(fā)動機的曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)有封閉空間的限制，對 汽油機的排氣清潔度提出了更高的要求?，F(xiàn)有的發(fā)動機曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)的 油氣分離結(jié)構(gòu)多采用迷宮式并集成在氣缸蓋中，混合氣通過迷宮隔板阻 擋，能被動分離油氣，但會產(chǎn)生較大的動力損失，油氣分離效率不高，這 就提出需要一種油氣分離效率更高的閉式強制通風(fēng)的油氣分離器。
專利號為ZL 200620110495. 4的專利文件公開了一種發(fā)動機曲軸箱通 風(fēng)系統(tǒng)中的油氣分離器。參照圖l，該油氣分離器的外殼是由上殼體52、 下殼體56組合成，混合氣進口 51位于上殼體52的側(cè)面，氣體出口 54 設(shè)置在上殼體52的頂部，機油出口 55在下殼體56的底部，在殼體內(nèi)正 對混合氣進口 51設(shè)置了旋流導(dǎo)向板53?；旌蠚饨?jīng)油氣分離器進口 51進 入腔體做離心運動，氣流呈螺旋型旋轉(zhuǎn)分離油氣，分離出的氣體由氣體出 U 54流出，分離出的機油由機油出口 55回流入機油盤。這種結(jié)構(gòu)由于采 用了一個整腔體的形式，在同樣的進氣量的情況下，腔體容積設(shè)計太小， 不能滿足進氣量要求，若腔體設(shè)計得太大，又會降低氣流流速，影響分離 效果，因此此結(jié)構(gòu)仍然存在油氣分離效率不夠高的缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種發(fā)動機曲軸箱 中的油氣分離器，以提高油氣分離效率。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下
本油氣分離器采用上殼體和下殼體連接為一體構(gòu)成，上殼體和下殼體 的中間形成分離腔，分離腔的頂部接有出氣管，分離腔的底部接有機油出 口。所述分離腔被分隔為至少兩個并列且共壁的小分離腔，每個小分離腔 的上部均為直筒形，下部為逐漸向下縮小的錐形筒，混合氣進氣口設(shè)置在 每個小分離上部直筒形部分的側(cè)壁上，以斜切方式接入。
使用上述油氣分離器的曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)是這樣的，油氣分離器的混合 氣進氣口前端接氣缸蓋罩，混合氣進入油氣分離腔，經(jīng)油氣分離器內(nèi)的各 個小分離腔分離后，氣體向上走，機油朝下流，分離出的氣體通過頂部的 出氣管經(jīng)壓力調(diào)節(jié)闊接發(fā)動機的進氣歧管，進行再次燃燒，分離出的機油 經(jīng)機油出口回流到機油盤。
對于旋風(fēng)式的油氣分離器，在相等進氣量的情況下，多個分離腔的油 氣分離效率比一個分離腔的油氣分離效率高，分離腔的結(jié)構(gòu)大小應(yīng)根據(jù)混 合氣的流量，氣體壓力所設(shè)計。同時，對于一個分離腔的油氣分離器在進 氣量不變的情況下而言，增大分離腔的容積并不能提高油氣分離效率，這 是因為過大的增大了分離腔的容積使混合氣在分離腔中所形成的氣體渦 流流速降低，離心力不足，反而會降低油氣分離效率。因此，本發(fā)明采用 了將通常的一個大油氣分離腔的設(shè)計成多個并列的小分離腔結(jié)構(gòu)形式，混 合氣通過油氣分離器的進口進入多個小的油氣分離腔做離心運動，氣流分 別在油氣分離腔中呈螺旋型旋轉(zhuǎn)分離油氣，這樣，在不增加油氣分離器整 體體積的情況下，更能有效提高油氣分離效率。


圖l是背景技術(shù)中專利所描述的油氣分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本油氣分離器的總體結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是上殼體的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖4是下殼體的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖5是本油氣分離器的剖視圖。
圖6是本油氣分離器在發(fā)動機曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)中的總體布置圖。
具體實施例方式
如圖2、圖3、圖4和圖5所示，本油氣分離器的外殼是由上殼體l、 下殼體3組合成，上殼體和下殼體中分別有兩個圓腔，并且上殼體中的圓 腔與下殼體的圓腔一一對應(yīng)。上、下殼體裝配在一起形成兩小的油氣分離 腔10。小分離腔上部為直筒形，下部為逐漸向下縮小的錐形筒；在上殼 體的兩個圓腔頂部相通。出氣管2位于上殼體頂端，其內(nèi)部中空，與上殼 體的腔體連通。下殼體中的兩個圓腔底端是連通的。機油管6位于下殼體 3的底部，其內(nèi)部中空，與下殼體的底端連通?；旌蠚膺M氣口4位于分離 腔的直筒形部分的側(cè)壁，以斜切方式分別接入每個小分離腔。上、下殼體 可以通過焊接的形式固定。該油氣分離器由下殼體3上的定位結(jié)構(gòu)7通過 螺栓固定在發(fā)動機機體上。
為改善上、下殼體的連接方式，可以采用高周波焊。如圖2和圖4 所示，油氣分離器上殼體1和下殼體3兩接合面上都開有凹陷的環(huán)槽9。 如圖5所示，在上、下殼體裝配在一起兩環(huán)槽9所形成的凹面中安裝有環(huán) 形感應(yīng)環(huán)8。感應(yīng)環(huán)8—般為鐵、鋁、不銹鋼等材料。該油氣分離器是通 過高周波焊接將上、下殼體焊接為一體。
如圖6所示，本油氣分離器12在曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)中的布置是混合氣 進口前端接氣缸蓋罩11，混合氣經(jīng)油氣分離器兩油氣分離腔分離后，其 中分離出的氣體通過出氣管2經(jīng)壓力調(diào)節(jié)闊14接進氣歧管進行再次燃燒，分離出的機油經(jīng)機油出口6回流到機油盤13。圖中16是空氣濾清器，15
是節(jié)氣門體。
權(quán)利要求
1.一種發(fā)動機油氣分離器，包括上殼體(1)和下殼體(3)，上殼體(1)和下殼體(3)連接為一體，中間形成分離腔，分離腔的頂部接有出氣管(2)，分離腔的底部接有機油出口(6)；其特征在于，所述分離腔由至少兩個并列且共壁的小分離腔(10)構(gòu)成，所述小分離腔上部為直筒形，下部為逐漸向下縮小的錐形筒；在每個小分離腔的上部直筒形比分的側(cè)壁上斜切接有混合氣進氣口(4)。
2. 按照權(quán)利要求1所述的油氣分離器，其特征在于，所述上、下殼 體的連接部位設(shè)置有對應(yīng)的環(huán)形凹坑(9)，在環(huán)形凹坑(9)中裝有感 性環(huán)(8)，上、下殼體采用高周波焊進行連接。
3. —種使用權(quán)利要求1或2所述油氣分離器的曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，其 特征在于，所述油氣分離器(12)的混合氣進氣口 (4)前端接氣缸蓋 罩(11)，混合氣經(jīng)油氣分離器內(nèi)的各個小分離腔分離后，其中分離出 的氣體通過出氣管(2)經(jīng)壓力調(diào)節(jié)閥(14)接進氣歧管進行再次燃燒， 分離出的機油經(jīng)機油出口 (6)回流到機油盤(13)。
全文摘要
本發(fā)明提出一種發(fā)動機油氣分離器，其采用上殼體和下殼體連接為一體構(gòu)成，上殼體和下殼體的中間形成分離腔，分離腔的頂部接有出氣管，分離腔的底部接有機油出口。所述分離腔被分隔為至少兩個并列且共壁的小分離腔，每個小分離腔的上部均為直筒形，下部為逐漸向下縮小的錐形筒，混合氣進氣口設(shè)置在每個小分離上部直筒形部分的側(cè)壁上，以斜切方式接入。本發(fā)明采用將通常的一個大油氣分離腔的設(shè)計成多個并列的小分離腔結(jié)構(gòu)形式，混合氣進入多個小的油氣分離腔做離心運動，氣流分別在油氣分離腔中呈螺旋型旋轉(zhuǎn)分離油氣，這樣，在不增加油氣分離器整體體積的情況下，更能有效提高油氣分離效率。
文檔編號F01M13/04GK101624929SQ20091010449
公開日2010年1月13日 申請日期2009年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月30日
發(fā)明者付秋波, 勇 何, 成衛(wèi)國, 銳 王, 頌 韋 申請人:重慶長安汽車股份有限公司