專利名稱：凈化和回收廢油的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種通過過濾、熱處理及對含溶劑及水的輕餾分進行汽提來凈化和回收廢油的方法，尤其是用于廢機油及潤滑油的凈化和回收的方法。
廢油特指礦物油。在使用過程中沉積的氧化物、污染物和其它雜質對馬達油，特別是潤滑油的使用價值有明顯的影響。已污染的油不能完全滿足使用要求，必須更換，這種換下來的油稱為廢油。出于環(huán)境保護、資源保護及經(jīng)濟方面的原因，人們將廢油收集并重新處理。廢油的主要成分是礦物油或合成油，其次還含有大量的外來雜質，例如水、溶劑、發(fā)動機燃料、瀝青類材料、酸、樹脂、粉塵以及諸如防氧化劑、防腐劑、濕潤劑、分散劑、阻抹劑、粘度指數(shù)改進劑等添加劑。這些添加劑可能含鹵素、硫和氯的化合物及大量其它物質和部分有毒成分。
對廢油的初步凈化以機械方式完成，即通過沉積、過濾和離心分離等方法將不可溶的污染物和雜質從廢油中分離出來。如果廢油加熱到50～100℃時，上述分離過程可明顯加快。
通常廢油的回收用多步法處理。如，(UllmannsEncyklopaediedertechnischenChemio)第20卷、第四版、第498頁所述。初步除去水和固體雜質后，在大約250℃下，用常壓蒸餾除去輕餾分和殘余水，然后用硫酸清洗接著用鈣中和，以除去氧化物和添加劑，再分別用潷析和過濾的方法除去酸洗的殘留物。在80至100毫巴壓力下，通過真空蒸餾得到1至2種的低粘度或中粘度的餾分和殘留的分餾物，最后將分餾物澄清并用粘土對其進行穩(wěn)定處理。
按照菲利蒲石油公司的噴氣燃料(PROP)處理法，正如1979年9月的《烴類處理》第148頁所述以及后面所述。經(jīng)磷酸氫二銨水溶液預處理后的廢油，在鎳鉬催化劑作用下進行氫化處理，雖然一般認為在這種處理過程中，聚氯聯(lián)苯至少部分被分解，但就該處理方法而言，氯化溶劑、清洗溶劑、機器潤滑油和含不明組分的其它機油、絕緣油和變壓器油都不是它處理的范圍。因此，適用這種方法處理的基本上是廢馬達油。
根據(jù)《國際動能技術》的KTI處理方法，通過沉淀將廢油從水和污染物中分離出。然后用常壓蒸餾法將廢油與殘留水、輕餾分分離，隨后，油中的餾分被分別析出。在以后的真空蒸餾中，潤滑油成分被分餾、冷凝，其它污物、添加劑和部分氧化物做為殘渣被排出。這些蒸餾液被氫化提純，再汽提。由于在這種過程中沒有酸洗，所以添加劑或外來雜質必須是或由蒸餾法除去或是由氫化作用所轉化。由于油混合物的組分不得影響氫化作用催化劑的活性，結果使切削油(例如含鹵代烴)也不能用此方法處理。詳見(UllmannsEncyklopaedicdertechnischenchemie)第20卷、第四版、500頁。
在這種回收處理過程中，氧化物和添加劑也不能用硫酸除去，但可以用分散鈉的處理方法除去，然后，氧化物和添加劑或是聚合或是轉化成鈉鹽。這種鈉鹽有較高的沸點，以致可將廢油蒸餾去。蒸餾分為兩步，第二步是短路膜蒸發(fā)，用以分離反應物質。
因此，現(xiàn)有的方法和處理過程要求較強的技術力量，此外，用于處理廢油混合物也是不適宜的，這些混合物是在收集點回收廢油時混合的，并含有不規(guī)則的成分。
本發(fā)明的目的在于開發(fā)一種適用面廣的方法，該方法具有較大的生產(chǎn)能力，較高的產(chǎn)品質量，同時省工，尤其是排出廢物比迄今為止的現(xiàn)有技術可能達到的量要少，它可以從廢潤滑油或其它廢油中除去有害成分或其它不需要的成分。本方法尤其適用于需要特殊處理過程，例如，氫化處理或鈉處理，并且本方法的意圖在于簡化處理過程，同時必然是降低成本，例如，在采用氫化處理時避免了對催化劑的抑制作用。
根據(jù)本發(fā)明的上述目的，在粗濾過的廢油采用下列各步處理則可實現(xiàn)。
(1)經(jīng)粗濾過的廢油在一個密閉的攪拌器內(nèi)加熱到50～100℃，并在其中分別加入為廢油重量0.5～2.5%的堿性硅酸鈉溶液，其中含水量為溶液重量的30～70%和為廢油重量的0.25～2.5%的聚二醇水溶液，并同時進行充分攪拌。聚二醇的分子式為
其中R＝含8～20碳原子的n-烷基，R1＝氫，含1～3個碳原子的烷基，n＝20～125，平均分子量為1000至10000，含水量為聚二醇溶液重量的80～97.5%?；驅⒋譃V過的廢油在一個密閉的攪拌器內(nèi)加熱到60～80℃，并在其中分別加入為廢油重量的0.5～2.5%的堿性硅酸鈉溶液，其含水量為溶液重量的30～70%，和為廢油重量的0.25～2.5%的聚二醇溶液并同時進行充分攪拌。聚二醇分子式為
其中R2＝含10～14碳原子的n-烷基，n＝21～30，平均分子量為2000～5000，含水量為聚二醇溶液重量的80～97.5%。
(2)所獲得的混合物在70～90℃下于一個潷析器中沉淀，沉淀物被分離。
(3)含有水和溶劑的輕餾分在100～140℃和20～100乇壓力下，從油相中分離出。
在第(2)步中，主要是完成脫水。廢油中所含的水是在沉淀物之中，沉淀物以一種公知的方法除去。用這種方法可除去廢油中游離水分的50～80%。然后在第(3)步中，通過蒸餾除去殘留水和輕餾分。按照本發(fā)明的方法第(1)至(3)步，在50～140℃的溫度范圍內(nèi)完成對廢油的處理，此溫度范圍是作為推薦的可能達到的最低溫度范圍。在第(3)步中，由于聚氯聯(lián)苯和聚氯三聯(lián)苯的沸點高于汽提溫度，所以排除在輕餾分和水中含有聚氯聯(lián)苯。因此，在第(3)步中并未除去聚氯聯(lián)苯，從而可以得知用此法所獲得的輕餾分和水不含聚氯聯(lián)苯。所以這是一種于環(huán)境無害的廢油回收處理方法，它具有重要的意義。
通過先從所獲得的混合物中分離輕餾分，隨后在潷析器中沉淀，最后除去沉淀物的方法，可使本發(fā)明方法的第(3)步在第(2)步前完成。
最好在本發(fā)明方法第(1)步中，將堿性硅酸鈉溶液和/或聚二醇溶液在30～60℃下預熱，于50℃左右為最佳。
按照本發(fā)明方法的進一步實施，即經(jīng)第(1)至第(3)步預處理過的油通過以下步驟作進一步的處理。
(4)在30～120℃下，在油中以每份重量的預處理過油加入3至8份重量的含6至8個碳原子的n-烷烴，在保溫下充分攪拌一段時間，使所獲得的混合物在室溫下于一個潷析器中沉淀，分離出沉淀物，在一個帶過濾元件的吸附器中處理油相，所說的過濾元件含粘土或壓實的氧化鋁。
(5)在50～80℃和20～100乇壓力的條件下，從所獲得的油濾液中除去輕餾分(n-烷烴)。
根據(jù)本發(fā)明進一步改進的方法，它特別適用于處理含聚氯聯(lián)苯和聚氯三苯的廢油，即將經(jīng)第(1)至第(3)步預處理過的廢油按以下方式做進一步處理(6)以每份重量的預處理過的廢油加入3至8份重量的含6至10個碳原子的n-烷烴，并同時充分攪拌，再分別加入為經(jīng)預處理的廢油重量的0，1～0.5%的堿性硅酸鈉溶液，溶液的PH值大于或等于9，和為經(jīng)預處理的廢油重量的0.1～0.5%的聚二醇，在保溫15至120分鐘，特別是30至100分鐘，最好為50至60分鐘左右的期間內(nèi)充分攪拌，再加入為廢油重量的0.1～0.25%的無水堿性硅酸鈉，再充分攪拌5～15分鐘。其中聚二醇的分子式為
其中R3＝氫或甲烷，n＝9至22，根據(jù)DIN53240，羥基數(shù)為100～300mgKOH/g，平均分子量為380～1050。
(7)將所獲得的混合物于室溫下在一個潷析器中沉淀，除去沉淀物。
(8)在30～60℃下，在一個吸附器中對油相進行處理，吸附器最好是一個帶過濾元件的滲濾吸附器，其過濾元件為粘土或壓實的氧化鋁。
(9)在50～80℃和20～100乇壓力的條件下，從油濾液中除去輕餾分(n-烷烴)。
在第(6)步中，最好使用為廢油重量0.1～0.5%的聚二醇和以每份重量的預處理油加入3至8份含6至10個碳原子的n-烷烴。聚二醇的分子式為HO-(CH2-CH2-O)n-H Ⅳ其中n＝9至22，按照DIN53240，羥基數(shù)為100～300mgKOH/g，特別是170～210mgKOH/g，平均分子量為380～1050，特別是平均分子量為480～650。
根據(jù)本發(fā)明的另一種改進的方法中，氫化處理步驟可插在第(3)步和第(4)步之間進行，其中經(jīng)預處理的油相是在有氫化催化劑下完成氫化處理，特別是在200～400℃和10～20巴的壓力下，最好是在300～380℃和40～60巴的條件下進行。但是，只有在現(xiàn)有的氫化裝置中使用本發(fā)明的方法，這種插入的公知的氫化過程才是經(jīng)濟可行的。
在本方法第(4)或第(8)步中，所用的過濾元件，必要時可用溶劑洗去所吸附的材料而得到再生，最好用酮溶劑清洗過濾元件。特別是上述溶劑包含一種或幾種溶劑組成，其中每種溶劑均有從50℃直到80℃的沸點，尤其是丙酮或丁酮。
根據(jù)本發(fā)明方法的進一步實施是，處理過的油相最終在200～300℃和1～50乇的條件下進行真空蒸餾處理。
為了處理含有聚氯聯(lián)苯和聚氯三聯(lián)苯的廢油，按照本發(fā)明方法的進一步實施是，在本發(fā)明方法的第(3)步完成后以一種公知的方式處理，即用分散鈉處理干油相(含水量小于重量0.1%)。第(1)步至第(3)步可提供恒量的無水油，這種無水油是使用鈉處理的最重要的先決條件。由于在這種無水油中，大部分的氯化物和非聚氯聯(lián)苯的氯化物已在預處理過程中除去，所以鈉處理過程是相當經(jīng)濟的。
廢油處理用的鈉是作為一種分散體加入預處理的廢油中，該分散體主要是在與馬達油組分相似的基油中含有5～10微米的鈉顆粒。最后油中的鈉被溶化并松散成分散質，以獲得小于20微米的顆粒。上述油最好是一種再精煉產(chǎn)品。為干油重量33%的鈉分散體特別適用于處理已預處理過的干油。添加的分散體要與無機結合的氯含量相適應，處理溫度和時間取決于干油的數(shù)量，通常在1～30分鐘內(nèi)，于20～250℃的溫度范圍，尤其是100～200℃的范圍內(nèi)，即可獲得滿意的去除聚氯聯(lián)苯的效果。
在用鈉處理的廢油中，將生成氯化鈉，它被金屬氧化物、金屬碳酸鹽、金屬硫酸鹽所污染。這些油中所含的固相可以除去，例如用分離器或潷析器中沉淀的方法除去。去除了聚氯聯(lián)苯和氯的油相可按照步驟(4)及接著的蒸餾進行處理。
本發(fā)明方法是一種于環(huán)境無害的中性方法，同時可確保成本低，工藝和設備簡單。在各個預處理步驟中，幾個物理和化學過程同時進行，所有有害物質的清除和處理均在中性的條件下進行。在這點上，“吸附過濾”對于回收油的凈化作用具有特殊的意義。
根據(jù)本發(fā)明方法的各個步驟為-分散雜質的凝聚和轉化，-對凝聚的和轉化的雜質的吸附與沉積，-吸附過濾，用于有選擇地分離溶解的和不溶解的分散雜質諸如分解物、氧化物和添加劑。
-蒸餾和汽提在潤滑油沸點以外的物質。
回收的基油具有比新油更有利和更高的粘度指數(shù)。所有粉末狀添加劑，它形成淤泥的形式而被清除，即油中粉末狀添加劑的含量實際上是重量的0%。粘度指數(shù)改進劑基本上保留，其量至少是外加添加劑中相應的粘度指數(shù)改進劑量的三分之一左右。
廢油中的雜質由于其中有洗滌劑而形成穩(wěn)定的分散劑。添加劑阻止了由于重力和/或離心力而使雜質形成物理分離。根據(jù)本發(fā)明，在第(1)步中的凝聚和吸附劑，即堿性硅酸鈉和特定分子式的聚二醇，使分散劑不穩(wěn)定。因此油相和雜質之間的密度差變得十分明顯。同時，還出現(xiàn)氯化物的化學轉化和形成氯化鈉和非氯化物，氯化物被中和，轉化和中和的物質被吸附。
在第(2)步中，清除雜質、凝聚劑和吸附劑。由于在第(1)步中產(chǎn)生的不穩(wěn)定作用和在第(1)步中得到的明顯密度差，使得通過潷析器或分離器將凝聚的分散雜質借助于重力或極小的離心力作用而被分離。
在第(3)步中，輕餾分和極性或非極性溶劑以及水一起被清除。
在第(6)步中，添加的溶劑和吸附劑，用于進一步凝聚分散雜質，這些添加劑使聚氯聯(lián)苯和聚氯三聯(lián)苯被除去，溶劑添加劑加速了后一步的吸附過濾。若無聚氯聯(lián)苯和聚氯三聯(lián)苯，通過添加n-烷烴而不需任何其它的吸附添加劑即可直接進入吸附過濾處理。見本方法第(4)步。
添加了溶劑和吸附劑的第(6)步之后是第(7)步，它基本上與第(2)步一樣。
在第(8)或第(4)步中，分別完成吸附過濾。在這一步中，剩余的可溶解和不可溶解的雜質與不需要的殘留添加劑一起可控制地吸附到吸附劑上，而潤滑油(碳氫化合物)則穿過吸附劑。吸附過濾是一種多性能的分離方法。該方法的特征在于，當一種預定的溶劑和吸附劑作用于混合物時，由于所含的物質有不同的吸附能力，這樣在化學性質上不同的兩種物質或兩種在化學性質上不同族物質則可彼此分離，與常用的過濾相比，吸附過濾不同點在于分離時僅僅是一種物相，而過濾需要兩種物相(即固相和液相)。而與一般的吸附相比，吸附過濾的特點在于有選擇性。其選擇性由選擇的溶劑和吸附劑(本例中是粘土或壓實的氧化鋁)而獲得。詳見“FiltrierendeAdsorption”，W·Fuchs，F(xiàn)·Glaser和E·Bendel，Chemie-Ingenieurtechnik1959，PP，677至679。
被吸附的材料，即為分散的、溶化的氧化物和殘留添加劑重量的5～10%，可用適當?shù)娜軇?，也就是沸點達80℃的溶劑，尤其是丙酮或丁酮對其進行解吸。吸附劑在60-120℃左右的溫度(最好是在100℃左右)下，于惰性氣體中(最好是在氮氣中)干燥，然后使其達到第(8)步所要求的溫度。如此干燥后的吸附劑可重新使用，并且依照此法這些吸附劑可連續(xù)使用。
在吸附劑(用丙酮和丁酮)再生前，用一種特別是含n-庚烷的清洗溶劑將吸附劑中的潤滑油成分溶解出，潤滑油大約為重量1.5%。然后進入第(6)步或第(9)步處理。這一步是為了增加油回收量。
在溶劑蒸發(fā)后獲得的殘留添加劑和氧化物可用作添加劑，如用在瀝青加工過程中。多氯聯(lián)苯、氯化二惡烷、呋喃和含氯量大于5%的脂肪族均被分解，這樣可低于檢測標準。回收的溶劑可重新作為清洗溶劑用。
在第(5)步或第(9)步中，溶劑從回收的油中分離出，并被分別送回第(4)步或第(6)步中。
當最終獲得的油相是一種具有不同閃點和粘度的潤滑油餾分的混合物時，餾分必須在真空和200℃以上的條件下分餾。蒸餾留下的即是回收的基油。
包括第(1)步至第(3)步的方法，可用于分散的廢油處理。因為在地區(qū)收集點集中所收集的廢油，并按照本發(fā)明方法包括的第(1)至第(3)步，在分散的小規(guī)格裝置中作部分處理。然后，處理過的廢油，根據(jù)一個或幾個處理要求在一個中央大規(guī)格裝置中進行處理，尤其是為了除去氯化合物和聚氯聯(lián)苯和三聯(lián)苯。
最好使用下列原料1.用作第(1)步和第(6)步中的堿性硅酸鈉，即鈉水玻璃50/51，堿性，過濾的。
分析成分H2O 54.4-55.4%SiO230-30.5%Na2O 14.6-15.1%ηmpas/20℃400-600ρkg/m3，20℃ 1530，在第(1)步中的鈉水玻璃58/60，過濾的分析成分H2O 45.5%SiO236.5%Na2O 18%ηmpas/20℃＞10000ρkg/m3，20℃ 17102.用作第(6)步中的無水堿性硅酸鹽分析成分SiO248±1.0%Na2O 51±1.0%3.用作第(1)步中的聚二醇(未離子化)聚二醇具有C12H25端基，平均分子量為2000至10000。常用的溶液濃度為重量2.5～20%。
4.用作第(6)步中的聚二醇聚二醇(PEG)根據(jù)DIN53240，羥基數(shù)為100～300mgKOH/g，平均分子量為380至1050。
5.用作第(4)步和第(6)步中的溶劑n-烷烴，C6-C10，尤其n-庚烷，工業(yè)產(chǎn)品，6.用作第(4)步和第(8)步中的吸附劑TONSIL的CCG30/60號和TONSIL的LFF80粒度大小分布＜0.25mm至＞0.55mm化學成分SiO2，Al2O3，F(xiàn)e2O3，MgO，CaO，Na2O，K2O。COMPALOX，壓實的氧化鋁粒度大小1.5至5mm比表面180至200m2/g化學成分Al2O3(92%)，SiO2(0.01～0.02%)，F(xiàn)e2O3(0.01-0.03%)，Na2O(0.4-0.6%)用丙酮、丁酮(工業(yè)用)再生吸附劑。
使用的過濾器特殊鋼，20μm至200μm濾網(wǎng)，用玻璃纖維和無紡布作濾布。
下面通過幾個實施例對本發(fā)明作進一步的說明。
例1從各收集點混合的95分廢油經(jīng)粗濾后，在一個密閉的攪拌器中預熱到70℃，然后分別將為廢油重量2.5%的58/60堿性硅酸鈉溶液預熱到50℃后加入，該溶液含水量為溶液重量的54%;再將為廢油重量2.5%的聚二醇溶液預熱到50℃后加入并同時進行充分攪拌。該溶液中含重量80%的水，重量20%的聚二醇。在原料加入后，將混合物在80℃的溫度下連續(xù)地充分攪拌30分鐘。由此獲得的混合物在70℃下以每小時3000毫升的流速于一個潷析器中沉淀，至此油相被分離。在130℃、50乇的條件下，將輕餾分和水從上述的油相中分離出去。
例2按照例1預處理過的呈干油相的無聚氯聯(lián)苯含量的廢油，以油相與n-庚烷的重量比為1∶4的比率將廢油與n-庚烷在一個密閉的攪拌器中混合，并在40℃下充分攪拌30分鐘。然后在10～20℃下，以每小時12000毫升的流速將上述油相在潷析器中沉淀，從而使油和殘渣分離。
例3按照例1預處理過的含聚氯聯(lián)苯的廢油，以油相與n-庚烷以1∶4重量比混合，再與預熱到50℃的一種混合物于一個密閉的攪拌器內(nèi)，在80℃下并同時進行充分攪拌。上述混合物中含為干油重量的0.25%的50/51的鈉水玻璃(堿性)和為干油重量的0.1%的聚二醇(平均分子量為600，羥基數(shù)為170mgKOH/g)。攪拌器內(nèi)的混合物在70℃下連續(xù)地充分攪拌110分鐘左右。然后，加入為干油相重量0.1%的無水鈉硅酸鹽，再連續(xù)攪拌10分鐘。該油溶液在10～20℃下，以每小時12000毫升的流速在一個潷析器中沉淀，至此油溶液與殘渣分離。
例4在例2和例3中所獲得的油溶液經(jīng)“吸附過濾”處理。吸附器由特殊鋼濾網(wǎng)(20～40μm)和吸附劑組成。吸附劑包括粘土，即TONSI1的CCG30/60。在40℃出現(xiàn)吸附劑吸附油中不需要的成分。用n-庚烷進行再生，再生溶液的流速為3000毫升/小時。在70℃和50乇的條件下，對再生溶液進行蒸餾，可將n-庚烷溶液回收。
所獲得的再生溶液是一種具有不同閃點和粘度的潤滑油餾分的混合液。這些餾分在250～300℃和1-50乇下，于真空中被分出，留下的則是基油。
同時，在50℃下，借助于丙酮(沸點為56℃)對所吸附的雜質(氧化物、不需要的殘留添加劑、分解物等)解吸，從而使吸附劑再生。在60℃下于氮氣中烘干吸附劑，以便重復使用。
所獲得的丙酮溶液進行蒸餾處理，以便從廢物中分離出丙酮，從而回收丙酮。
例5將從例1至例4中所得到的廢料作為填料使用，即作為改善瀝青性能用，廢料濃度為瀝青重量的0.5-5%。
也可以使用公知的膜蒸發(fā)以代替第(4)步或第(8)步。同樣，用分散鈉處理后的油相也可用膜蒸發(fā)處理以代替第(4)步。
根據(jù)本發(fā)明的方法與現(xiàn)有技術相比，具有許多優(yōu)點-經(jīng)濟效益高;
-操作可靠;
-中性處理;
-可以處理分散的廢油;
-部分結合現(xiàn)有的裝置和方法;
-處理過程中的殘留物作為填料，其它產(chǎn)品原料或重新送回前面的步驟中使用，即可以完全重復使用。
所獲得的基油與未用過的油相比，具有更好、更高的粘度指數(shù)。所有導致形成淤泥的粉末狀添加劑(尤其是在機器中)被全部清除，亦即所回收的基油中粉塵含量幾乎為重量0%。最后，粘度指數(shù)改進劑基本上被保留，其量至少是所加添加劑中粘度指數(shù)改進劑量的三分之一左右。
權利要求
1.一種用過濾、熱處理和對含溶劑與水的輕餾分進行汽提處理來凈化和回收廢油的方法，其特征在于(1)粗濾過的廢油在一個密閉的攪拌器中加熱到50～100℃，并在其中分別加入為廢油重量0.5～0.25%的堿性硅酸鈉溶液，其含水量為溶液重量的30～70%，和為廢油重量0.25～2.5%的聚二醇溶液并進行充分攪拌，聚二醇的分子式為
其中R=含8-20碳原子的n-烷基，R1=氫，含1-3個碳原子的烷基，n=20～125，平均分子量為1000～10000，含水量為聚二醇溶液重量80～97.5%或將粗濾后的廢油在一個密閉的攪拌器中，加熱到60～80℃，并在其中分別加入為廢油重量0.5～2.5%的堿性硅酸鈉溶液，其含水量為溶液重量30～70%和為廢油重量0.25～2.5%的聚二醇溶液并同時進行充分攪拌，聚二醇的分子式為
其中R2=含10～14個碳原子的n-烷基，n=21-30，平均分子量為2000～5000，含水量為聚二醇溶液重量的80～97.5%，(2)所獲得的混合物在70-90℃下于潷析器中沉淀，沉淀物被分離出。(3)含水和溶劑的輕餾分在100～140℃和20～100乇條件下從油相中分離出。
2.如權利要求1所述的方法，其特征在于，經(jīng)第(1)至第(3)步預處理過的油相以下述方式做進一步處理(4)在30～120℃下，在油相中，以每份重量的預處理過油相加入3至8份重量的含6至8個碳原子的n-烷烴，在保溫下充分攪拌一段時間，所獲得的混合物在室溫下于潷析器中沉淀，分離出沉淀物，在一個帶過濾元件的吸附器中處理油相，所說的過濾元件為粘土或壓實的氧化鋁，(5)在50～80℃和20-100乇的條件下，從所獲得的油濾液中除去輕餾分。
3.一種處理含聚氯聯(lián)苯和聚氯三聯(lián)苯廢油的方法，其特征在于，經(jīng)第(1)步至第(3)步預處理的廢油以下述方式進一步處理(6)在一個密閉的攪拌器中將經(jīng)預處理的廢油加熱到70～120℃，并以每份重量的預處理過的廢油加入3至8份重量的含6至10個碳原子的n-烷烴，并充分攪拌，再分別加入為預處理過的廢油重量0.1～0.5%的堿性硅酸鈉溶液，該溶液PH值等于9和為預處理過的廢油重量的0.1～0.5%的聚二醇，在保溫條件下充分攪拌15至120分鐘，再加入為廢油重量0.1～0.25%的無水堿性硅酸鈉，再攪拌5至15分鐘，聚二醇的分子式為
其中R3＝氫或甲烷，n＝9至22，根據(jù)DIN53240羥基數(shù)為100至300mgKOH/g，平均分子量為380至1050，(7)所獲得的混合物在室溫下于潷析器中沉淀，除去沉淀物，(8)在30～60℃下，用一個帶過濾元件的吸附器對油相進行處理，所說的過濾元件為粘土或壓實的氧化鋁。(9)在50～80℃和20～100乇的條件下，從油濾液中分離出輕餾分。
4.如權利要求3所述的方法，其特征在于，在第(6)步中使用為廢油重量0.1～0.5%的聚二醇，和以每份重量的預處理過油使用3至8份重量的含6至10個碳原子的n-烷烴，聚二醇分子式為HO-(CH2-CH2-O)n-H Ⅳ其中n＝9至22，根據(jù)DIN53240，羥基數(shù)為100～300mgKOH/g。
5.如上述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于，處理的油相最終在200至300℃和1-50乇的條件下經(jīng)真空蒸餾處理。
6.如權利要求1或2任一項所述的方法，其特征在于，在第(3)步后用一種公知的方式，即用分散鈉處理經(jīng)預處理的干油相，也就是說，在100～250℃下，在一個反應器中將油相與一種鈉/油分散相混合，鈉/油分散相為在基油中含有分散的鈉顆粒，然后分離油中所含的固相，按第(4)步對油相進行處理，最后進行蒸餾。
7.如權利要求2至6中任意一項所述的方法，其特征在于，用膜蒸發(fā)代替第(4)步。
8.如權利要求1至4中任意一項所述的方法，其特征在于，在有氫化催化劑下完成氫化處理，特別是在200～400℃和10～200巴壓力下，最好是300～380℃和40～60巴的條件下，并且最后進行蒸餾。
9.如上述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于，在第(1)步中，預熱堿性硅酸鈉溶液和/或聚二醇溶液，特別是在30～60℃下，最好是在50℃下。
10.如上述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于，通過下述方式將第(3)步提在第(2)步之前完成，即先從所獲得的混合物中分離出輕餾分，然后在潷析器中進行沉淀，最后分離出沉淀物。
全文摘要
廢油，尤其是廢潤滑油，經(jīng)粗過濾后，與硅酸鈉溶液、聚二醇溶液相混合，同時在升溫下攪拌，對所獲得的混合物進行沉淀，分離出沉淀物，通過蒸餾將水和輕餾分從油相中除去。然后對所獲得的干油相或是直接進行吸附過濾處理，或是用一種公知的分散鈉處理，最后用蒸餾法分餾。
文檔編號C10G31/00GK1045122SQ89101848
公開日1990年9月5日 申請日期1989年2月22日 優(yōu)先權日1987年8月19日
發(fā)明者艾里希-克勞斯·馬丁, 阿迪孔利·昂納巴佐 申請人:艾里希-克勞斯·馬丁