專利名稱：整合有直餾和轉(zhuǎn)化瓦斯油加氫轉(zhuǎn)化步驟的多級渣油加氫轉(zhuǎn)化的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種新的整合的加氫轉(zhuǎn)化方法，用于轉(zhuǎn)化含有減壓渣油的重質(zhì)烴進(jìn)料 以及轉(zhuǎn)化和減少直餾和轉(zhuǎn)化產(chǎn)物減壓瓦斯油液體中的雜質(zhì)。這是如下來實(shí)現(xiàn)的使用兩個 渣油沸騰床加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級，兩個氣-液分離器，和至少兩個另外的蒸餾物沸騰床加氫裂 化/加氫處理反應(yīng)級。在兩級渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)器系統(tǒng)中，常壓或者減壓渣油進(jìn)料和氫 氣在第一渣油加氫轉(zhuǎn)化階段中與催化劑反應(yīng)，來產(chǎn)生輕質(zhì)烴。第一階段流出物其后在級間 分離器中分離，該分離器將流出物分離成為液相和氣相。來自該級間分離器的液相然后 供給到第二渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級，進(jìn)行另外的轉(zhuǎn)化和減少雜質(zhì)。將來自該第二階段的所形 成的混合相流出產(chǎn)物送到第二高壓分離器，并將液體產(chǎn)物送去進(jìn)行產(chǎn)物分離。來自第一 階段(級間分離器)和來自第二氣液分離器的頂部蒸氣包含了大量的未反應(yīng)的氫氣，其隨 后被送到單獨(dú)的蒸餾物沸騰床反應(yīng)器，用于轉(zhuǎn)化和加氫處理包含在這些物流中的柴油和減 壓瓦斯油。這些下游沸騰床加氫/加氫處理反應(yīng)器被稱作蒸餾物沸騰床反應(yīng)器，來將它們 與上游系統(tǒng)進(jìn)行區(qū)分。提供給這些蒸餾物沸騰床反應(yīng)器的另外的原料可以包括直餾減壓瓦 斯油，來自其他加工單元的裂化材料，和從第二級渣油沸騰床加氫裂化產(chǎn)物中回收的柴油 禾口 VGOo背景技術(shù)
烴化合物可用于許多用途。具體的，烴化合物尤其可以用作燃料，溶劑，去油劑，清 潔劑和聚合物前體。烴化合物最重要的來源是石油原油。將原油精煉成單獨(dú)的烴化合物餾 分是公知的加工技術(shù)，其能夠通過多種不同的方法來實(shí)現(xiàn)。
原油它們的組成以及物理化學(xué)性能是廣泛變化的。具有類似混合的物理化學(xué)特性 的原油(其通常產(chǎn)自給定的油層，油田或者有時候甚至地區(qū))構(gòu)成了原油“物流”。最簡單 的，原油是通過它們的密度和含硫量來分級的。不太濃稠(或者“輕質(zhì)”)原油通常具有更 高的輕質(zhì)烴份額(更高價值的產(chǎn)物)，其可以通過簡單的蒸餾來回收。較濃稠的(“重質(zhì)”) 原油用簡單的蒸餾產(chǎn)生了更大份額的低價值產(chǎn)物，并且需要另外的加工來產(chǎn)生期望范圍的 產(chǎn)物。重質(zhì)原油的特征還在于相對高的粘度和低的API重力(通常低于25° )和高百分比 的高沸點(diǎn)成分0975下，即524°C )。
另外，一些原油還具有更高的含硫量，這是一種在加工和產(chǎn)物質(zhì)量方面都不期望 的特性。原油的品質(zhì)決定了實(shí)現(xiàn)最佳的混合產(chǎn)物輸出所必需的加工和再加工程度。
在最近二十年中，對加工重質(zhì)原油的需求已經(jīng)增加。精煉的石油產(chǎn)品通常具有基 于分子的更高的平均氫碳比。所以，石油精煉烴餾分的升級被分為兩類之一氫加成和除 碳。氫加成是通過方法例如加氫處理和加氫裂化來進(jìn)行的。除碳方法典型的產(chǎn)生廢棄的高 碳材料的物流，其可以是液體或者固體；例如焦炭。
為了促進(jìn)加工，重質(zhì)原油或者它們的餾分通常進(jìn)行熱裂化或者加氫裂化，來將高 沸點(diǎn)餾分轉(zhuǎn)化成為低沸點(diǎn)餾分，隨后加氫處理來除去雜原子例如硫，氮，氧和金屬雜質(zhì)。
關(guān)于用于渣油進(jìn)料的加氫處理催化劑，技術(shù)和運(yùn)行條件進(jìn)一步的信息可以參考下 面的文獻(xiàn)來獲得:US 專利 No. 5198100 ；4810361 ；4810363 ；4588709 ；4776945 和 5225383，其 在此引入作為參考。
具有更大量雜質(zhì)(包括浙青質(zhì)，金屬，有機(jī)硫和有機(jī)氮)的粗原油需要更苛刻的加 工來除去它們。通常來說，處理給定的原料所需的條件越苛刻(例如更高的溫度和壓力)， 構(gòu)建和運(yùn)行整個設(shè)備的成本就越大。
在全球范圍內(nèi)，固定床反應(yīng)器的使用遠(yuǎn)大于沸騰床反應(yīng)器(ebullated-bed)的使 用。固定床系統(tǒng)用于輕質(zhì)的、更高品質(zhì)的原料，并且是公知的系統(tǒng)。固定床系統(tǒng)主要用于石 腦油，中間餾分，常壓和減壓瓦斯油，和常壓渣油的處理。
但是，隨著原料變得更重，具有更大的雜質(zhì)含量，或者需要更苛刻的轉(zhuǎn)化水平，該 固定床系統(tǒng)變得不太有效和不太有效力。在這些情況中，沸騰床反應(yīng)器系統(tǒng)更好的適于渣 油加工。
通常，沸騰床反應(yīng)器被用于加工重質(zhì)原油進(jìn)料物流，特別是具有高金屬含量和高 康拉遜殘?zhí)?“CCR”)的那些進(jìn)料。沸騰床方法包含將液體，或者液體和固體的漿體，和氣 體的并流流動的物流通過垂直延伸的流化催化劑床。該催化劑是通過向上流動的液體物流 來流化和完全混合的。沸騰床方法在轉(zhuǎn)化和升級重質(zhì)液烴和將煤轉(zhuǎn)化成為合成油方面具有 工業(yè)應(yīng)用。
沸騰床反應(yīng)器和相關(guān)的方法是本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的，并且通常描述在Johanson 的US專利No. 25770中，其在此引入作為參考。簡言之，將烴液體和氫氣的混合物向上以一 定的速度穿過催化劑粒子床，使得在液體和氣體向上穿過所述床時迫使所述粒子處于無規(guī) 運(yùn)動中。該催化劑床運(yùn)動是通過循環(huán)的液體流動來控制的，以使得在穩(wěn)態(tài)時，催化劑本體沒 有上升高過反應(yīng)器中可限定的水平。蒸氣以及被加氫的液體穿過催化劑粒子的上限水平， 進(jìn)入基本上無催化劑的區(qū)域，并且從反應(yīng)器上部取出。
沸騰床反應(yīng)器通常是在相對高的溫度和壓力運(yùn)行，以便來加工這些重質(zhì)原料。因 為這樣的運(yùn)行參數(shù)顯著提高了反應(yīng)器設(shè)計和構(gòu)建成本，因此有利的是具有這樣一個系統(tǒng)， 在其中整體的設(shè)計和制造成本對于特定的原料或者原料成分而言是優(yōu)化的。這種優(yōu)化將產(chǎn) 生更低的初期投資和更低的年運(yùn)行成本。
典型的，將加工常壓或者減壓渣油的多級沸騰床頂部物流合并，并且送到另外的 分離步驟，包括輕質(zhì)液體的回收和再循環(huán)氣體(其包含任何的未反應(yīng)的氫氣)的制備。但 是，這不是熱有效率的，因為它需要對物流減壓，冷卻和分餾，導(dǎo)致能量損失。
備選地，含有大量未反應(yīng)的氫氣的合并的分離器頂部物質(zhì)可以被送到固定床或者 沸騰床加氫處理器或者加氫裂化器中，來加氫加工包含在高壓蒸氣中的液體加上任何外部 的或者再循環(huán)的蒸餾物或者VG0。但是，甚至少量所夾帶的減壓渣油和/或微細(xì)物將導(dǎo)致 固定床不能加工這種進(jìn)料。此外，如果進(jìn)料速率很高，和如果大量的外部物流也需要加氫加 工，則單個沸騰床反應(yīng)器未必具有足夠能力來加氫加工所述物流。
所以令人期望的是具有這樣的構(gòu)造，其有效的整合了石油常壓或者減壓渣油加氫 裂化和減壓瓦斯油加氫處理/加氫裂化。此外，非常期望的是具有這樣的構(gòu)造，其克服了上 述常規(guī)設(shè)計的流速限制。本發(fā)明克服了這樣的限制。
作為此處使用的，術(shù)語“減壓瓦斯油”(VGO)用于指這樣的烴或者烴混合物，其是作為在精煉物流、石油物流或者原油物流的常規(guī)減壓蒸餾過程中獲得的蒸餾物物流而分離 的。
作為此處使用的，術(shù)語“石腦油”指的是這樣的烴或者烴混合物，其的沸點(diǎn)或者沸 程基本上對應(yīng)于在原油進(jìn)料的常規(guī)常壓蒸餾過程中獲得的石腦油(有時候稱作汽油)餾 分。在這樣的蒸餾中，從原油進(jìn)料中分離下面的餾分一種或者多種沸點(diǎn)為90-430下的石 腦油餾分，一種或者多種沸點(diǎn)為390-570下(199-299°C )的煤油餾分和一種或者多種沸點(diǎn) 為350-700下(177-37ΓΟ的柴油餾分。在任何具體的精煉廠中所分離的各種產(chǎn)物餾分的 沸程將隨著這樣的因素而變化，例如原油源特性，精煉廠當(dāng)?shù)厥袌觯a(chǎn)品價格等等。關(guān)于煤 油和柴油燃料的性能更詳細(xì)的內(nèi)容，參考ASTM標(biāo)準(zhǔn)D-975和D-3699-83。
作為此處使用的，術(shù)語“加氫處理”指的是一種催化方法，在其中在合適的催化劑 存在下，將合適的烴基進(jìn)料物流與含氫氣的處理氣體接觸，來除去雜原子例如硫和氮以及 用于芳烴的某些加氫。
作為此處使用的，術(shù)語“脫硫”指的是一種催化方法，在其中在合適的催化劑存在 下，將合適的烴基進(jìn)料物流與含氫氣的處理氣體接觸，來從該進(jìn)料物流中除去雜原子例如 硫原子。
作為此處使用的，術(shù)語“加氫裂化”指的是一種催化方法，在其中在合適的催化劑 存在下，將合適的烴基進(jìn)料物流與含氫氣的處理氣體接觸，來降低該進(jìn)料物流的沸點(diǎn)和平 均分子量。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目標(biāo)是提供一種新的整合的石油渣油加氫裂化和蒸餾物減壓瓦斯油加 氫處理/加氫裂化工藝構(gòu)造。
本發(fā)明另一個目標(biāo)是提供一種在單獨(dú)的蒸餾物沸騰床反應(yīng)器中加工來自渣油沸 騰床加氫裂化反應(yīng)器的單階段頂部蒸氣的方法，來克服常規(guī)設(shè)計在高原料通過速率時的加 工限制。
本發(fā)明的另一目標(biāo)是提供一種獨(dú)特的整合設(shè)計，其使用了蒸餾物沸騰床反應(yīng)器， 用于柴油和減壓瓦斯油加工，來緩解與固體和減壓渣油帶出有關(guān)的問題，這通常對固定床 反應(yīng)器來說是有意義的。
本發(fā)明仍然的另一目標(biāo)是提供使用單獨(dú)的蒸餾物沸騰床反應(yīng)器，來提供對于除了 來自渣油轉(zhuǎn)化步驟之外的物流的另外的加工能力，包括直餾，裂化的和FCC產(chǎn)物。
本發(fā)明的新特征是將重質(zhì)常壓或者減壓渣油產(chǎn)物的加氫轉(zhuǎn)化與減壓瓦斯油加氫 處理/加氫裂化整合到沸騰床反應(yīng)器中。在本發(fā)明獨(dú)特的構(gòu)造中，將來自粗分餾器的重質(zhì) 渣油送向具有級間分離器的多級常壓或者減壓渣油轉(zhuǎn)化加工。將來自減壓渣油加氫轉(zhuǎn)化單 元之間的級間分離器的液體產(chǎn)物送向第二級減壓渣油沸騰床加氫轉(zhuǎn)化單元，用于另外的加 工。將來自級間分離器的蒸氣產(chǎn)物和來自第二級沸騰床熱分離器的蒸氣產(chǎn)物送向單獨(dú)的蒸 餾物沸騰床反應(yīng)器。
將直餾減壓瓦斯油(“VG0”)產(chǎn)物(例如典型地沸點(diǎn)處于650 - 975 °F范圍，即 343-5M°C的那些)與另外的VGO進(jìn)料一起送向進(jìn)料罐，將其用泵加壓并且其后均等地 (equally)送往單獨(dú)的蒸餾物沸騰床單元用于加工。雖然這里有許多其他可能的構(gòu)造，但是下述的構(gòu)造具有兩個串聯(lián)運(yùn)行的渣油沸騰床單元(用于加工重質(zhì)渣油)和兩個平行運(yùn)行的 蒸餾物沸騰床單元(用于加工分離器頂部蒸氣和來自于多種來源的主要由VGO組成的外部 進(jìn)料)。
更具體地，本發(fā)明描述了一種用于整合和處理多種類型和來源的烴的方法，其包 含一種處理含有減壓渣油的重質(zhì)烴進(jìn)料物流的方法，其包含a)將所述烴進(jìn)料物流供給到第一渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級沸騰床反應(yīng)器中，來提供 流出物，所述烴進(jìn)料物流沸點(diǎn)高于650下(343 °C )，并且具有50-100wt%的沸點(diǎn)高于 975 0F (5240C )的材料；和b)在級間分離器中分離來自第一反應(yīng)級沸騰床反應(yīng)器的所述流出物，在這里將所述 流出物分離成為氣相和液相；和c)將來自所述級間分離器的液相供給到第二渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級沸騰床反應(yīng)器，用 于另外的轉(zhuǎn)化和降低雜質(zhì)；和d)將來自所述級間分離器的氣相供給到第一下游蒸餾物沸騰床反應(yīng)器，用于另外的 加氫轉(zhuǎn)化和加氫處理；和e)將來自所述第二渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級沸騰床反應(yīng)器的流出物通到(processing) 熱的高壓分離器來從所述高壓分離器中提供液相和氣相；和f)將來自所述高壓分離器的所述氣相供給到第二下游蒸餾物沸騰床反應(yīng)器，用于另 外的轉(zhuǎn)化和降低雜質(zhì)；和g)分餾來自所述熱的高壓分離器的液相，來產(chǎn)生石腦油，柴油，VGO和未轉(zhuǎn)化的渣油；和h)回收來自第一和第二蒸餾物沸騰床反應(yīng)器的流出物。
優(yōu)選地，該烴進(jìn)料物流包含大于60wt%的沸點(diǎn)高于975 T (524°C )的材料，更優(yōu)選 地，大于70%或者大于80%或者大于90%。
在一種優(yōu)選的實(shí)施方案中，還將至少一個單獨(dú)來源的材料與來自所述級間分離器 或者步驟f)的熱高壓分離器的氣相一起供給到至少一個下游蒸餾物沸騰床反應(yīng)器中，該 單獨(dú)來源的材料沸點(diǎn)處于減壓瓦斯油范圍中(650-975 °F )，它可以包含沸點(diǎn)處于柴油范圍 (350-650 °F, BP, 177-3430C )中的材料。
通常，將來自第一下游蒸餾物沸騰床反應(yīng)器的流出物與來自第二下游蒸餾物沸騰 床的流出物進(jìn)行合并，其后送向加氫處理和產(chǎn)物分離。
有利地，將步驟g)的VGO物流其后再循環(huán)回到第一和/或第二蒸餾物沸騰床反應(yīng) 器中。
在本發(fā)明的方法中，烴進(jìn)料物流的總轉(zhuǎn)化百分率優(yōu)選大于50wt%，和更優(yōu)選大于 80%,或者大于90%或者大于95%。


圖1是所述整合方法的示意性流程圖，該方法用于加氫轉(zhuǎn)化重質(zhì)渣油和VGO加氫 裂化/加氫處理。
具體實(shí)施方式
首先將原油(10)通過粗常壓分餾器(12)加工，來產(chǎn)生沸點(diǎn)高于650 T (343°C ) 的底部物流(14)，和輕質(zhì)物流(未示出)。
將來自粗常壓分餾器(1 的底部物流(14)隨后送向減壓分餾器(16)，來產(chǎn)生沸 點(diǎn)高于975 0F (5240C )的渣油進(jìn)料物流(18)和沸點(diǎn)為650 0F (343°C )-975 0F (524°C )的 減壓瓦斯油(VGO)物流00)。將該VGO物流00)與來自下游分離的回收的VG0(78)和來 自其他方法的VG0(24) —起供給到VGO進(jìn)料罐(22)，來產(chǎn)生VGO進(jìn)料罐物流( )，其隨后送 向下文所述第一(30)和第二(32)蒸餾物沸騰床反應(yīng)器。這些另外的VGO物流的沸點(diǎn)處于 重質(zhì)柴油和減壓瓦斯油范圍(650 - 1000 °F，即343-538°C )內(nèi)。具體地，這些物流可以包括 但不限于來自直餾常壓或者減壓蒸餾塔的外部進(jìn)料，焦化器來源的液體，溶劑脫浙青DA0， 和再循環(huán)自渣油轉(zhuǎn)化單元的液體產(chǎn)物。
該減壓渣油進(jìn)料物流(18)其后與氫氣物流合并，并且送向第一渣油沸騰床反應(yīng) 器用于加氫轉(zhuǎn)化。
將來自第一渣油沸騰床反應(yīng)器02)的流出物隨后送向級間分離器(44)，并且分 離成為氣相G6)和液相08)。級間分離器04)是高減壓渣油進(jìn)料速率所必需的以及是使 得設(shè)備設(shè)計所需的最初投資最小化所需要的。
氣相06)將包含石腦油，柴油，一些減壓瓦斯油，和未反應(yīng)的氫氣。將來自級間分 離器的氣相G4)與一部分的VGO進(jìn)料罐物流合并，并且送向第一蒸餾物沸騰床反應(yīng) 器(30)，用于轉(zhuǎn)化和處理該柴油和減壓瓦斯油。
將來自級間分離器04)的液相08)送向第二渣油沸騰床單元(50)，用于進(jìn)一步 的減壓渣油加氫轉(zhuǎn)化。然后將來自第二減壓加氫轉(zhuǎn)化沸騰床反應(yīng)器(54)的流出物送向熱 的高壓分離器(56)。
來自熱的高壓分離器(56)的頂部物流(60)包含產(chǎn)物柴油，一些VG0，和另外的未 反應(yīng)的氫氣，其隨后與一部分的VGO進(jìn)料罐物流合并，并且送向第二蒸餾物沸騰床反 應(yīng)器單元(32)，用于柴油進(jìn)一步的加氫和減壓瓦斯油的加氫和加氫裂化。應(yīng)當(dāng)注意的是另 外的再循環(huán)的或者補(bǔ)足的氫氣(64，65)也可以加入到該第一(30)和第二蒸餾物沸騰床反 應(yīng)器(32)中。
該第二蒸餾物沸騰床反應(yīng)器(3 是與第一蒸餾物沸騰床反應(yīng)器(30)平行排列 的，后者接收來自級間分離器G6)的頂部物質(zhì)以及一部分的VGO進(jìn)料罐物流Q8a)。來自 第一和第二蒸餾物沸騰床反應(yīng)器的產(chǎn)物物流隨后合并，并且送去進(jìn)行產(chǎn)物分離，成為石腦 油，柴油和未轉(zhuǎn)化的VG0。
來自熱的高壓分離器(56)的底部物流(70)隨后送向產(chǎn)物分離器和分餾器(72)， 在這里將它分離成石腦油，柴油，未轉(zhuǎn)化的渣油物流，和回收的VGO物流(78)。該回收的VGO 物流(78)隨后再循環(huán)回到VGO進(jìn)料罐(22)，用于通過第一(30)和第二蒸餾物沸騰床反應(yīng) 器(3 來進(jìn)一步加工。
本發(fā)明將通過下面的實(shí)施例進(jìn)一步描述，其不應(yīng)當(dāng)解釋為對本發(fā)明范圍的限制。
實(shí)施例1減壓渣油原料是在串聯(lián)的兩級渣油沸騰床單元中加工的。向該設(shè)備中的進(jìn)料速率是相 對高的(>50000 BPSD)，并且接近于單個設(shè)備(single train plant)的極限。在該實(shí)施例中使用的減壓渣油轉(zhuǎn)化系統(tǒng)是渣油沸騰床反應(yīng)器。除了該渣油沸騰床反應(yīng)器的減壓渣油進(jìn)料 之外，這里還有其他VGO沸程原料(直餾，焦化器VGO和FCC循環(huán)油)，其也需要加氫處理， 并且期望的是在單獨(dú)的蒸餾物沸騰床反應(yīng)器中，將這些物流與渣油沸騰床頂部材料(其包 含產(chǎn)物柴油和減壓瓦斯油)一起加工。用于該實(shí)施例的原料匯總在表1中。
這種高的進(jìn)料速率和對于最小化初期投資的需要使得使用級間分離成為必要，在 這里使用在渣油沸騰床反應(yīng)器之間的單獨(dú)(separate)容器來從第一級流出物中除去氣體 和未反應(yīng)的氫氣。來自該級間分離器的液體是第二級渣油沸騰床反應(yīng)器的進(jìn)料。將來自該 第二級流出物的混合相反應(yīng)器產(chǎn)物在熱的高壓分離器中分離。來自該熱的高壓分離器的液 體是最終的重質(zhì)液體產(chǎn)物，其包含全餾程轉(zhuǎn)化液體，并且送向下游分離和分餾。
在本發(fā)明的構(gòu)造中，將該兩個渣油沸騰床反應(yīng)器頂部物流合并，并且送向另外的 分離步驟，包括輕質(zhì)液體的回收和再循環(huán)的未反應(yīng)的氫氣的制備。備選地，該合并的頂部物 流可以送到固定床或者沸騰床加氫處理器或者加氫裂化器，來加氫加工包含在該高壓蒸氣 中的液體加上任何的外部的或者再循環(huán)的蒸餾物或者VG0。但是，由于少量的所夾帶的減壓 渣油的存在和可能固有的或者催化劑微細(xì)物的存在，這種材料在固定床反應(yīng)器系統(tǒng)中不能 有效地加工，并且沸騰床反應(yīng)器是最適當(dāng)?shù)暮偷湫椭付ǖ?。對于高容量情形和大量的外?物流也需要加氫加工的情況來說，該待加工材料的流速在單個蒸餾物沸騰床反應(yīng)器中是不 可能的。對于這個實(shí)施例來說，至蒸餾物沸騰床系統(tǒng)的C5+液體流速接近于68000BPSD，并 且匯總在表2中。這種大的進(jìn)料速率在單個蒸餾物沸騰床反應(yīng)器中不能充分加工，并且必 須使用兩個反應(yīng)器。該沸騰床反應(yīng)器所用的合適的加氫催化劑包括這樣的催化劑，其含有 鎳、鈷、鈀、鎢、鉬及其組合，其擔(dān)載在具有高的表面積體積比的多孔基底例如二氧化硅，氧 化鋁，二氧化鈦或其組合上。所使用的典型的催化活性金屬是鈷，鉬，鎳和鎢；但是，也可以 根據(jù)應(yīng)用來選擇其他的金屬或者化合物。
該蒸餾物沸騰床反應(yīng)器的排列和原料的分配是本發(fā)明的關(guān)鍵要素。對于典型的排 列來說，全部的渣油進(jìn)料可以在串聯(lián)構(gòu)造的兩個反應(yīng)器級中加工，優(yōu)選將來自第一反應(yīng)器 的整個流出物通入到第二反應(yīng)器中。但是對于這個實(shí)例和對于許多應(yīng)用來說，發(fā)現(xiàn)這種排 列是不可行的，這歸因于大的氣體體積和在維持液體連續(xù)反應(yīng)器系統(tǒng)方面的限制。合并兩 個熱的高壓分離器頂部物質(zhì)，然后均等地(equally)將高壓氣體物流分配到平行的沸騰床 反應(yīng)器排列中也是技術(shù)上不可行的。
本發(fā)明所提出的方案是具有單獨(dú)的蒸餾物沸騰床反應(yīng)器，用于來自于渣油沸騰床 轉(zhuǎn)化單元的每個頂部材料。將低壓外部的和再循環(huán)的液體進(jìn)料在瓦斯油罐中合并，并且使 用兩個單獨(dú)的泵，和供給到兩個平行的蒸餾物沸騰床反應(yīng)器，并且在有利的模式中，典型地 是均等供給的。因為該級間和熱的高壓分離器頂部物質(zhì)僅僅包含了小部分的總液體反應(yīng)器 進(jìn)料，因此每個反應(yīng)器中的運(yùn)行條件和加工性能有利的是幾乎相同的，來獲得相同的產(chǎn)物 品質(zhì)。本發(fā)明的一個優(yōu)點(diǎn)是由于瓦斯油進(jìn)料而允許在蒸餾物沸騰床反應(yīng)器中的溫度低于渣 油沸騰床反應(yīng)器，這產(chǎn)生了來自渣油沸騰床反應(yīng)器的氣態(tài)蒸餾物更好的轉(zhuǎn)化和產(chǎn)生了不太 昂貴的整體加工二者。將全部的液體和氣體產(chǎn)物合并，并且送到最終產(chǎn)物分離和分餾。來 自蒸餾物沸騰床單元的合并的產(chǎn)率和產(chǎn)物品質(zhì)表示在表3中。
本發(fā)明可以應(yīng)用于廣泛的常壓/減壓渣油轉(zhuǎn)化應(yīng)用中，包括沸騰床反應(yīng)器系統(tǒng)， 其具有包括石油常壓或者減壓渣油，煤，褐煤，烴廢物物流或者其組合的進(jìn)料物流。
權(quán)利要求
1.一種處理含有減壓渣油的重質(zhì)烴進(jìn)料物流的方法，其包含a)將所述烴進(jìn)料物流供給到第一渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級沸騰床反應(yīng)器中，來提供 流出物，所述烴進(jìn)料物流沸點(diǎn)高于650下(343 °C )，并且具有50-100wt%的沸點(diǎn)高于 975 0F (5240C )的材料；和b)在級間分離器中分離來自第一反應(yīng)級沸騰床反應(yīng)器的所述流出物，在這里將所述 流出物分離成為氣相和液相；和c)將來自所述級間分離器的液相供給到第二渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級沸騰床反應(yīng)器；和d)將來自所述級間分離器的氣相供給到第一下游蒸餾物沸騰床反應(yīng)器；和e)將來自所述第二渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級沸騰床反應(yīng)器的流出物通到熱的高壓分離器 來提供液相和氣相；和f)將來自所述高壓分離器的所述氣相供給到第二下游蒸餾物沸騰床反應(yīng)器；和g)分餾來自所述熱的高壓分離器的液相，來產(chǎn)生石腦油，柴油，VGO和未轉(zhuǎn)化的渣油；和h)回收來自第一和第二蒸餾物沸騰床反應(yīng)器的流出物。
2.權(quán)利要求1的方法，其中該烴進(jìn)料物流包含大于60wt%的沸點(diǎn)高于975下(524°C) 的材料。
3.權(quán)利要求1的方法，其中該烴進(jìn)料物流包含大于70wt%的沸點(diǎn)高于975下(524°C) 的材料。
4.權(quán)利要求1的方法，其中該烴進(jìn)料物流包含大于80wt%的沸點(diǎn)高于975下(524°C) 的材料。
5.權(quán)利要求1的方法，其中該烴進(jìn)料物流包含大于90wt%的沸點(diǎn)高于975下(524°C) 的材料。
6.權(quán)利要求1的方法，其中還將至少一個單獨(dú)來源的材料與來自所述級間分離器或者 步驟f)的熱高壓分離器的氣相一起供給到至少一個下游蒸餾物沸騰床反應(yīng)器中，該單獨(dú) 來源的材料沸點(diǎn)處于減壓瓦斯油范圍中(650-975下，8卩，343-524°0，它可以包含沸點(diǎn)處 于柴油范圍(350-650 °F, BP, 177-3430C )中的材料。
7.權(quán)利要求1的方法，其中將來自第一下游蒸餾物沸騰床反應(yīng)器的流出物與來自第二 下游蒸餾物沸騰床的流出物進(jìn)行合并，其后送向加氫處理和產(chǎn)物分離。
8.權(quán)利要求1的方法，其中將步驟g)的VGO物流其后再循環(huán)回到第一和/或第二蒸餾 物沸騰床反應(yīng)器中。
9.權(quán)利要求1的方法，其中該烴進(jìn)料物流的總轉(zhuǎn)化百分率大于50wt%。
10.權(quán)利要求1的方法，其中該烴進(jìn)料物流的總轉(zhuǎn)化百分率大于80wt%。
11.權(quán)利要求1的方法，其中該烴進(jìn)料物流的總轉(zhuǎn)化百分率大于90wt%。
12.權(quán)利要求1的方法，其中該烴進(jìn)料物流的總轉(zhuǎn)化百分率大于95wt%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種新的整合的加氫轉(zhuǎn)化方法，用于轉(zhuǎn)化重質(zhì)常壓或者減壓渣油進(jìn)料以及轉(zhuǎn)化和減少減壓瓦斯油液體產(chǎn)物中的雜質(zhì)。這是如下來實(shí)現(xiàn)的使用兩個渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)級，兩個氣-液分離器，和至少兩個另外的蒸餾物沸騰床加氫裂化/加氫處理反應(yīng)級來提供該渣油原料的高轉(zhuǎn)化率。
文檔編號C10G45/16GK102037101SQ200980118108
公開日2011年4月27日 申請日期2009年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2008年5月20日
發(fā)明者E. 杜迪 J., J. 科爾亞爾 J. 申請人:Ifp 新能源公司