本發(fā)明涉及廢氣處理，具體涉及一種廢氣處理系統。

背景技術：

改革開放以來，各類工業(yè)不斷地發(fā)展壯大，環(huán)境問題也逐步顯現。其中工廠的粉塵廢氣排放問題尤為嚴重，大量帶有粉塵的廢氣排放到空氣中造成嚴重的環(huán)境污染。為了解決這個問題，市場上出現了一些除塵罐。

如公告號為cn204502690u的專利，該專利公開了一種水浴除塵罐，包括一級除塵罐，所述一級除塵罐底端一側設有進風口，另一側設有帶閥門的出漿口，一級除塵罐頂端設有出風口，一級除塵罐內部至少設有兩層填充有陶瓷材料的過濾層，且兩層過濾層之間至少設有一格柵，所述格柵底面均勻設置有多個連接有供水供壓裝置的噴頭。

氣體從進風口進入一級除塵罐內，氣體中的粉塵被過濾層過濾，且粉塵被噴頭中噴出的水汽帶走，從而減小氣體中的粉塵含量，氣體再從出風口排出，完成對廢氣中粉塵的處理。

在實際使用中，若氣體中帶有較大的顆粒粉塵，則直接用水汽是帶不走這些粉塵的，且大顆粒的粉塵易導致過濾層的堵塞，最終導致經過處理后的氣體中依舊含有較多的粉塵，直接排放依舊對空氣有較大的污染。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種廢氣處理系統，除去空氣中的大顆粒粉塵和小顆粒粉塵，提高了對廢氣中粉塵的去除效果，使廢氣被更好的凈化。

為實現上述目的，本發(fā)明提供了如下技術方案：

一種廢氣處理系統，依次包括一級除塵罐、一級催化罐和二級催化罐；

所述一級除塵罐上端面穿設有進風管，所述一級除塵罐內設有噴淋水，所述噴淋水的液面高度低于進風管下端，所述一級除塵罐內安裝有用于將噴淋水噴入進風管內的高壓噴頭；

所述進風管外固定套設有至少一個的用于除去粉塵的分解噴淋組，所述分解噴淋組包括設有噴淋頭的噴淋網板和位于噴淋網板上方用于催化粉塵分解的絲網填料板；

所述一級除塵罐一側設有第一出風口，所述出風口位于最上方的分解噴淋組上方，所述一級除塵罐一側設有用于排水的溢流口；

所述一級催化罐下端側壁設有連接第一出風口的第一連通管，所述一級催化罐內也沿軸向設有若干分解噴淋組，所述一級催化罐上端設有第二出風口；

所述二級催化罐下端側壁設有連接第二出風口的第二連通管，所述二級催化罐內設有改性水，所述二級催化罐內也沿軸向設有若干分解噴淋組，所述二級催化罐上設有用于將改性水供給給分解噴淋組的循環(huán)管，所述循環(huán)管上設有用于抽水的水泵，所述二級催化罐上端設有出氣口。

通過采用上述技術方案，廢氣通入進風管內，噴淋水被高壓噴頭帶起進入到進風管內，沖擊進風管和廢氣，噴淋水帶走廢氣中的大顆粒粉塵，并被沖擊到進風管內壁，沿著進風管內壁下落回一級除塵罐底部。被帶走大顆粒粉塵的廢氣從進風管下端離開進風管后進入到一級除塵罐內，依次經過所有分解噴淋組。噴淋頭噴出的水霧帶走空氣中的小顆粒粉塵，然后再經過絲網填料板分解掉廢氣中的粉塵，使廢氣中所有不管是大顆粒粉塵和小顆粒粉塵均被除去，使一級除塵罐對廢氣有良好的凈化率。

經過一級除塵罐處理后的廢氣進入到一級催化罐，再次被分解噴淋組分解和噴淋，分解掉部分粉塵和又帶走了部分粉塵；同時可氧化吸附掉廢氣中的一些污染物，如co等；

經過一級催化罐處理的廢氣有進入到二級催化罐中，改性水通過分解噴淋組噴淋到廢氣上，對廢氣中的粉塵進行分解，再進一步的完成對廢氣中粉塵的除去和進化，同時可氧化吸附掉廢氣中的一些污染物，如co等。實現了該系統對廢氣中粉塵的多級除塵和對廢氣中污染物的氧化吸附，確保了經過該系統處理后廢氣中的粉塵含量和污染物含量低，可達到國家排放標準。

本發(fā)明的進一步設置為：所述進風管外壁固定套設有旋流板，所述旋流板位于最下方的分解噴淋組下方。

通過采用上述技術方案，旋流板與廢氣有較大的接觸面積，在廢氣經過旋流板使，旋流板可帶走廢氣中的部分大顆粒粉塵，使一級除塵罐可更好的除去廢氣中的粉塵。然后噴淋頭噴出的噴淋水經過旋流板時可帶走旋流板上的粉塵，確保旋流板有粘附帶走廢氣中粉塵的作用。

本發(fā)明的進一步設置為：所述一級除塵罐外固設有用于振動噴淋水的超聲波振動器，所述一級除塵罐一側設有溢流口，所述溢流口位于噴淋水上方且位于進風管下方。

通過采用上述技術方案，噴淋水會從溢流口流出一級除塵罐，確保噴淋水的液面位于進風管下方，不會由于廢氣通入噴淋水中產生水壓。同時超聲波振動器可振動一級除塵罐內的噴淋水，使粉塵均勻分布在噴淋水中，減小粉塵粘附沉淀在一級除塵罐內壁的概率，然后粉塵隨著噴淋水從溢流口流出，防止一級除塵罐內的噴淋水中由于粉塵過多導致除塵效果較差的現象發(fā)生。

本發(fā)明的進一步設置為：所述一級催化罐內設有含有臭氧的分解水，所述一級催化罐下端設有用于向分解水內通臭氧的第一臭氧發(fā)生器，所述分解水內設有用于將分解水霧化噴向分解噴淋組的霧化器。

通過采用上述技術方案，霧化器將分解水霧化向上噴，接觸到經過一級除塵罐的廢氣，分解水中的臭氧具有高氧化性，可將廢氣中的粉塵分解，使廢氣被進一步凈化。

本發(fā)明的進一步設置為：所述一級催化罐下端外壁設有用于將分解過粉塵后的分解水通入二級催化罐內的進液管，所述二級催化罐外設有用于產生通入改性水中臭氧的第二臭氧發(fā)生器，所述一級催化罐一側設有用于補充分解水的補水管，所述補水管上設有控制補水管啟閉的啟閉閥門。

通過采用上述技術方案，由于噴淋頭會噴淋廢氣，將廢氣中的粉塵帶落回分解水中，而分解水可氧化分解的粉塵量有限。故當處理一段時間后，分解水中會含有較多的粉塵，且分解水對粉塵的分解效果較差。此時只需將分解水通入二級催化罐內，然后通入新的分解水，確保了一級催化罐對廢棄的處理效果。而分解水在進入二級催化罐后與改性水混合，改性水又可以分解部分粉塵。確保被循環(huán)管抽上噴淋頭噴淋出的水中粉塵量較少，不會堵塞噴淋頭。且又使這部分分解水得到了循環(huán)利用。

本發(fā)明的進一步設置為：所述第二臭氧發(fā)生器和二級催化罐之間設有用于將臭氧打入二級催化罐內改性水中的射流泵。

通過采用上述技術方案，射流泵可使臭氧和改性水更好的進行混合，使臭氧充分的溶解在改性水中，補償改性水中由于分解粉塵而消耗的臭氧。確保改性水一直對粉塵有分解作業(yè)，使二級催化罐可很好的凈化廢氣，減少廢氣中的粉塵含量。

本發(fā)明的進一步設置為：所述第一臭氧發(fā)生器和第二臭氧發(fā)生器均設有若干個且分別形成第一發(fā)生組和第二發(fā)生組，所述出氣口設有用于檢測空氣內粉塵含量的pm2.5檢測器。

通過采用上述技術方案，根據pm2.5檢測器的檢測結果，調節(jié)第一發(fā)生組和第二發(fā)生組中啟用的第一臭氧發(fā)生器和第二臭氧發(fā)生器的數量，在確保該系統對廢氣中粉塵的除塵效果的同時，盡可能減少啟動的第一臭氧發(fā)生器和第二臭氧發(fā)生器數量，節(jié)約能源和成本。

本發(fā)明的進一步設置為：所述一級除塵罐和二級催化罐底面分別開設有第一排水口和第二排水口，所述一級除塵罐一側設有沉淀池，所述溢流口、第一排水口和第二排水口均連通沉淀池。

通過采用上述技術方案，同時從溢流口、第一排水口和第二排水口被排出的污水在沉淀池中沉淀后，可對其上層清液進行回收利用，作為噴淋液，從而充分利用水資源。

本發(fā)明的進一步設置為：所述絲網填料板填充有如下重量份數的組分：氧化鋁25-36份；氧化鋅23-31份；硅鋁沸石分子篩6-8份；沸石咪唑酯骨架材料5-7份；所述硅鋁沸石分子篩的孔徑為0.6-0.8nm；

所述絲網填料板外部鍍有貴金屬層，所述貴金屬層的厚度為0.1-0.2μm，所述貴金屬層中包括鈀、鉑、釕中的至少兩種。

通過采用上述技術方案，氧化鋁、氧化鋅、硅鋁沸石分子篩、沸石咪唑酯骨架材料均對帶有粉塵的空氣具有良好的凈化作用，可有效降低空氣中粉塵的含量。經研究發(fā)現，氧化鋁、氧化鋅、硅鋁沸石分子篩、沸石咪唑酯骨架材料相互配合，且硅鋁沸石分子篩的孔徑在上述范圍內的，可有效提高絲網填料板降解空氣中粉塵的能力，使空氣中的粉塵得到良好的分解。

同時貴金屬對粉塵具有優(yōu)異的催化效果，當霧狀的水與粉塵結合后逐漸匯聚在絲網填料板上時，可受到貴金屬層的催化作用，從而使粉塵得到進一步的降解作用，與噴淋水相互配合，提高對粉塵含量超標的空氣的凈化效果。

本發(fā)明的進一步設置為：所述第一臭氧發(fā)生器和第二臭氧發(fā)生器隔15-30min通入一次臭氧，每次通入臭氧的體積容量為15-18mg/m3。

通過采用上述技術方案，可較為有效地控制臭氧的使用量，并且不易使臭氧從處理水層中溢出而造成浪費甚至傷害到操作人員的身體健康。另一方面，還可減少臭氧在處理水層中分解的可能，有效提高對空氣中的pm2.5的降解效率。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：可有效除去廢氣中的粉塵顆粒，使空氣得到良好的凈化；在確保對廢氣中粉塵分解效果的同時，控制操作環(huán)境中的臭氧濃度，減少對操作人員身體以及環(huán)境的危害。

附圖說明

圖1為實施例的結構示意圖；

圖2為實施例中一級除塵罐的結構示意圖；

圖3為實施例中一級催化罐的結構示意圖；

圖4為實施例中二級催化罐的結構示意圖。

附圖標記：1、一級除塵罐；2、一級催化罐；3、二級催化罐；4、進風管；5、導向面；6、噴淋水；7、高壓噴頭；8、超聲波振動器；9、溢流口；10、第一排水口；11、旋流板；12、分解噴淋組；13、噴淋網板；14、絲網填料板；15、噴淋頭；16、第一出風口；17、第一連通管；18、分解水；19、第一臭氧發(fā)生器；20、第一發(fā)生組；21、霧化器；22、第二出風口；23、進液管；24、補水管；25、第二連通管；26、改性水；27、第二臭氧發(fā)生器；28、第二發(fā)生組；29、射流泵；30、循環(huán)管；31、水泵；32、出氣口；33、pm2.5檢測器；34、第二排水口；35、沉淀池；36、連接引管；37、貴金屬層。

具體實施方式

參照附圖對本發(fā)明做進一步說明。

如圖1所示，一種廢氣處理系統，依次包括一級除塵罐1、一級催化罐2和二級催化罐3。

如圖2所示，一級除塵罐1上端面穿設有進風管4。進風管4中部呈縮口設置形成漏斗形，且進風管4下端朝外翻邊形成導向面5。一級除塵罐1內設有噴淋水6，噴淋水6的液面高度低于進風管4下端。一級除塵罐1上安裝有用于將噴淋水6噴入進風管4內的高壓噴頭7，高壓噴頭7沿豎直向上設置且開口朝向進風管4。

如圖2所示，一級除塵罐1下方固設有用于振動噴淋水6的超聲波振動器8。一級除塵罐1一側設有溢流口9，溢流口9位于噴淋水6液面上方，且位于進風管4下方。一級除塵罐1下端面設有第一排水口10。

如圖2所示，進風管4外壁從下至上依次固定套設有旋流板11和至少一個分解噴淋組12。分解噴淋組12包括噴淋網板13和位于噴淋網板13上方的絲網填料板14。噴淋網板13上均勻分布有若干噴淋頭15，一級除塵罐1內的噴淋頭15為螺旋噴頭。

如圖1和圖2所示，一級除塵罐1一側側壁設有第一出風口16，第一出風口16位于最上方的分解噴淋組12上方。一級催化罐2下端側壁設有連接第一出風口16的第一連通管17。一級催化罐2內也沿軸向設有若干分解噴淋組12。一級催化罐2內的噴淋頭15為霧化噴頭。

如圖3所示，一級催化罐2內設有含有臭氧的分解水18，一級催化罐2下端設有用于向分解水18內通臭氧的第一臭氧發(fā)生器19。第一臭氧發(fā)生器19設有若干個，形成第一發(fā)生組20。分解水18內設有用于將分解水18霧化噴向分解噴淋組12的霧化器21。霧化器21上方沿二級除塵軸向設有若干分解噴淋組12，一級催化罐2上端設有第二出風口22。

如圖1和圖3所示，一級催化罐2下端外壁設有用于將分解過粉塵后的分解水18通入二級催化罐3內的進液管23。一級催化罐2一側設有用于補充分解水18的補水管24，進液管23和補水管24上均設有控制其啟閉的啟閉閥門。

如圖1和圖3所示，二級催化罐3下端側壁設有連接第二出風口22的第二連通管25。如圖4所示，二級催化罐3內設有改性水26，二級催化罐3內也沿軸向設有若干分解噴淋組12。

如圖4所示，二級催化罐3外設有用于產生通入改性水26中臭氧的第二臭氧發(fā)生器27。第二臭氧發(fā)生器27設有若干個，且形成第二發(fā)生組28。第二臭氧發(fā)生器27和二級催化罐3之間設有用于將臭氧打入二級催化罐3內改性水26中的射流泵29。

如圖4所示，二級催化罐3上設有用于將改性水26供給給噴淋頭15的循環(huán)管30，循環(huán)管30上設有用于抽水的水泵31，二級催化罐3上端設有出氣口32。出氣口32設有用于檢測空氣內粉塵含量的pm2.5檢測器33。

如圖1所示，二級催化罐3底面開設有第二排水口34。一級除塵罐1一側設有沉淀池35，溢流口9、第一排水口10和第二排水口34均連接有連接引管36，連接引管36一端通入沉淀池35。第一排水口10和第二排水口34對應的連接引管36上設有閥門。

分解噴淋組12中絲網填料板14內部填充的組分及其相應的重量份數如表1所示。其中，絲網填料板14的孔徑為1mm，硅鋁沸石分子篩的孔徑為0.6nm。如圖2所示，且在絲網填料板14的外部鍍有厚度為0.15μm的貴金屬層37，該貴金屬層37中含有鈀、鉑、釕。

如圖1所示，第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28每隔30min通入一次臭氧，且每次通入臭氧的體積容量為15mg/m3。

該廢氣處理系統的工作原理如下：

廢氣進入進風管4內，噴淋水6被高壓噴頭7激蕩起來，噴入進風管4內，從而對進風管4內的廢氣進行了沖擊，帶走了廢氣中部分的粉塵；當噴淋水6激蕩到最高處后沿著進風管4內壁滑落回一級除塵罐1內壁，進行下一循環(huán)；

經過一次除塵后的廢氣沿著導向面5進入到一級除塵罐1內，沖擊在旋流板11上，粉塵吸附在旋流板11上，減小了廢氣中的粉塵；

廢氣上升過程中不斷被噴淋頭15噴淋，噴淋頭15產生的水霧會帶走廢氣中的粉塵，對廢氣進行進一步的進化；同時廢氣也會不斷經過絲網填料板14，被其中的填料物分解，減小廢氣中的粉塵含量；

經過一級除塵罐1除塵后的氣體通過第一連通管17進入一級催化罐2。在分解噴淋組12對廢氣進行二次噴淋的同時，霧化器21將含有臭氧的分解水18霧化噴向廢氣，使粉塵與分解水18中的臭氧氧化分解，減小廢氣中的粉塵含量；

當分解水18較為渾濁時，使其通向二級催化罐3，同時通過補水管24向一級催化罐2中補充新的分解水18，確保了一級催化罐2對廢氣中粉塵的除去效果；

經過一級催化罐2除塵后的氣體通過第二連通管25進入二級催化罐3。第二發(fā)生器產生臭氧，并在射流泵29的作用下打入二級催化罐3的水中，形成改性水26；分解噴淋組12將改性水26抽起，對廢氣進行噴淋，使粉塵與改性水26中的臭氧氧化分解，減小廢氣中的粉塵含量；

當二級催化罐3的水循環(huán)1個禮拜后，打開連接引管36，將廢水通入沉淀池35，然后通過在一級催化罐2中通入新的分解水18，使二級催化罐3中擁有新的改性水26，確保二級催化罐3對廢氣中粉塵的除去效果；

若pm2.5檢測器33檢測出粉塵含量依舊較高，啟動第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28中未啟動的第一臭氧發(fā)生器19和第二臭氧發(fā)生器27組，確保不同濃度的廢氣均可被處理至可排放。

實施例2-3：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，絲網填料板14內部填充的組分及其相應的重量份數如表1所示。

表1實施例1-3中絲網填料板14內部填充的組分及其相應的重量份數

實施例4：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，硅鋁沸石分子篩的孔徑為0.8nm。

實施例5：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，硅鋁沸石分子篩的孔徑為0.7nm。

實施例6：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，絲網填料板14的外部鍍的貴金屬層37的厚度為0.1μm。

實施例7：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，絲網填料板14的外部鍍的貴金屬層37的厚度為0.2μm。

實施例8：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，貴金屬層37中含有鈀、鉑。

實施例9：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，貴金屬層37中含有鈀、釕。

實施例10：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，貴金屬層37中含有鉑、釕。

實施例11：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28每隔20min通入一次臭氧，且每次通入臭氧的體積容量為17mg/m3。

實施例12：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28每隔15min通入一次臭氧，且每次通入臭氧的體積容量為18mg/m3。

實施例13：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，絲網填料板14的孔徑為1.5mm。

實施例14：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，絲網填料板14的孔徑為2mm。

對比例1-6：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，絲網填料板14內部填充的組分及其相應的重量份數如表2所示。

表2對比例1-6中絲網填料板14內部填充的組分及其相應的重量份數

對比例7：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，硅鋁沸石分子篩的孔徑為0.1nm。

對比例8：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，硅鋁沸石分子篩的孔徑為1.2nm。

對比例9：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，在絲網填料板14外部未鍍有貴金屬層。

對比例10：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，在絲網填料板14外部鍍有鋁合金層，該鋁合金層的厚度與貴金屬層37的厚度相同。

對比例11：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，貴金屬層37的厚度為0.05μm。

對比例12：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，貴金屬層37的厚度為0.3μm。

對比例13：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，貴金屬層37全部由鈀組成。

對比例14：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，貴金屬層37全部由鉑組成。

對比例15：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，貴金屬層37全部由釕組成。

對比例16：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28持續(xù)不斷地通入臭氧。

對比例17：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28每隔10min通入一次臭氧，且每次通入臭氧的體積容量為10mg/m3。

對比例18：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28每隔40min通入一次臭氧，且每次通入臭氧的體積容量為10mg/m3。

對比例19：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28每隔10min通入一次臭氧，且每次通入臭氧的體積容量為30mg/m3。

對比例20：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，第一發(fā)生組20和第二發(fā)生組28每隔40min通入一次臭氧，且每次通入臭氧的體積容量為30mg/m3。

對比例21：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，絲網填料板14的孔徑為0.1mm。

對比例22：一種廢氣處理系統，與實施例1的區(qū)別在于，絲網填料板14的孔徑為3mm。

pm2.5降解、臭氧濃度試驗

試驗樣品：采用實施例1-14的廢氣處理系統為試驗樣1-14，采用對比例1-22的廢氣處理系統為對照樣1-22。

試驗方法：1.選取內部環(huán)境相同、內部空間均為200m2、pm2.5含量均為500μg/m3、臭氧濃度為0.05mg/m3的36個房間，編號1-36，分別采用試驗樣1-14和對照樣1-22對相應的房間進行空氣凈化，凈化時間為12h、24h、36h、48h，再根據不同的凈化時間分別對房間內的pm2.5含量進行測定，分別記錄后，與初始的pm2.5含量進行分別計算，獲得凈化時間為12h、24h、36h、48h的試驗樣1-14和對照樣1-22對pm2.5的降解效率，再次記錄并分析；

2.在經過48h的凈化時間后，對采用試驗樣1-14和對照樣1-22的房間分別進行臭氧濃度檢測，進行記錄。

試驗結果：試驗樣1-14在12h、24h、36h、48h時的降解效率、經48h凈化處理后的臭氧濃度如表3所示；對照樣1-22在12h、24h、36h、48h時的降解效率、經48h凈化處理后的臭氧濃度如表4所示。

由表3和表4可知，試驗樣1-14具有較為持久且優(yōu)異的pm2.5降解效率，即使在凈化36h-48h時，仍然可保持較好的降解效率，可對pm2.5嚴重超標的空氣進行較為有效的凈化。然而，對照樣1-22整體降解效率參差不齊，整體上的降解效果遠低于試驗樣1-14的降解效率，且隨著凈化時間的不斷增加，其降解效果逐漸變得不夠明顯。

而經對照樣16、19、20凈化處理后，房間內的臭氧含量明顯增加，甚至達到了污染的程度，雖然對照樣16、19、20的降解效率較高，但其凈化處理后的臭氧濃度過高，易危害操作人員身體健康并構成環(huán)境污染。

對照樣21的絲網填料板14中孔徑過小，易導致帶有pm2.5的水霧較難通過其自身重力沿著通孔回落至處理水層中，影響降解效率。而對照樣22中絲網填料板14中孔徑過大，雖然較易使帶有pm2.5的水霧通過通孔，但也易使未經過降解處理且從處理水層中溢出并pm2.5含量超標的空氣從通孔中通過，從而造成降解效率降低。

表3試驗樣1-14在12h、24h、36h、48h時的降解效率

表4對照樣1-22在12h、24h、36h、48h時的降解效率

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。