一種消除煙氣中硫化氫的方法及系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種消除煙氣中硫化氫的方法，首先，利用硫化鈉吸收煙氣中的硫化氫，得到初步凈化煙氣；然后，利用中性或堿性的吸收介質(zhì)處理初步凈化煙氣，得到凈化煙氣。利用本發(fā)明所提供的方法，在現(xiàn)有利用硫化鈉處理硫化氫的基礎(chǔ)上，使用中性或堿性的吸收介質(zhì)再次吸收煙氣中的硫化氫，從而進(jìn)一步地消除了煙氣中含有的硫化氫，實(shí)現(xiàn)了改善硫化氫消除效果的目的。本發(fā)明還提供了一種消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)，通過綜合利用硫化鈉與吸收介質(zhì)對煙氣中的硫化氫進(jìn)行多次處理，同時(shí)通過循環(huán)處理的方式，進(jìn)一步改善硫化氫消除效果。
【專利說明】一種消除煙氣中硫化氫的方法及系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及廢氣處理【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地說，涉及一種消除煙氣中硫化氫的方法， 還涉及一種消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]制酸系統(tǒng)(尤其是煙氣制酸系統(tǒng))中含有二氧化硫的煙氣中還摻雜有顆粒物煙塵， 并帶有一定的熱量。在行業(yè)內(nèi)普遍使用酸洗凈化工藝除去煙氣中的砷、氟及其它的重金屬 顆粒物，即利用稀酸作為洗滌凈化液，將煙氣通入其中，使砷、氟及其它的重金屬顆粒物溶 解到洗滌凈化液中。酸洗凈化工藝的凈化效率高，但是在該工藝的處理過程中，洗滌凈化液 中的硫離子會與氫離子結(jié)合，并以氣態(tài)硫化氫的形式釋放出來。硫化氫為劇毒氣體，因此需 要對硫化氫進(jìn)行處理。
[0003]如圖1所示，現(xiàn)有技術(shù)中對硫化氫的處理方式是利用風(fēng)機(jī)04將產(chǎn)生的硫化氫送入 硫化氫處理裝置03中，并利用泵02將硫化鈉溶液也輸入到硫化氫處理裝置03中，使硫化 氫氣體與硫化鈉反應(yīng)，生成硫氫化鈉，最終將生成的硫氫化鈉溶液送回硫化鈉儲槽01中， 進(jìn)行循環(huán)使用。
[0004]但是，在生產(chǎn)環(huán)境發(fā)生波動時(shí)，產(chǎn)生的硫化氫的濃度也會發(fā)生波動，而在上述對硫 化氫的處理過程中，噴淋的硫化鈉溶液的量、硫化鈉溶液的濃度無法與硫化氫的濃度隨動， 會有部分硫化氫泄露；同時(shí)，由于硫化鈉與硫化氫無法完全、徹底地進(jìn)行反應(yīng)，還有部分硫 化氫沒有被吸收處理。煙氣中未被處理硫化氫會造成環(huán)境污染，并給操作人員帶來極大的危害。
[0005]由以上所述，如何提供一種消除煙氣中硫化氫的方法，進(jìn)一步消除煙氣含有的硫 化氫，改善硫化氫的消除效果，成為本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需解決的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]有鑒于此，本發(fā)明提供一種消除煙氣中硫化氫的方法，用以進(jìn)一步消除煙氣含有 的硫化氫，實(shí)現(xiàn)改善硫化氫消除效果的目的。
[0007]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:
[0008]一種消除煙氣中硫化氫的方法，包括以下步驟:
[0009]步驟S01)利用硫化鈉吸收煙氣中的硫化氫，得到初步凈化煙氣；
[0010]步驟S02)利用中性或堿性的吸收介質(zhì)處理初步凈化煙氣，得到凈化煙氣。
[0011]優(yōu)選地，在上述的方法中，步驟S02)具體為:
[0012]利用中性或堿性的吸收介質(zhì)多次處理初步凈化煙氣，得到凈化煙氣。
[0013]優(yōu)選地，在上述的方法中，步驟S02)包括:
[0014]步驟S020)利用中性或堿性的吸收介質(zhì)處理初步凈化煙氣，得到再處理煙氣；
[0015]步驟S021)檢測再處理煙氣的硫化氫含量，若符合要求，再處理煙氣即為凈化煙 氣，若不符合要求，則進(jìn)入步驟S022)；[0016]步驟S022)利用中性或堿性的吸收介質(zhì)再次處理初步凈化煙氣，并檢測處理后的 氣體中的硫化氫含量，若符合要求，則得到凈化煙氣，若不符合要求，則重復(fù)步驟S022)。
[0017]本發(fā)明提供了一種消除煙氣中硫化氫的方法，首先，利用硫化鈉吸收煙氣中的硫 化氫，得到初步凈化煙氣；然后，利用中性或堿性的吸收介質(zhì)處理初步凈化煙氣，得到凈化 煙氣。
[0018]利用本發(fā)明所提供的方法，在現(xiàn)有利用硫化鈉處理硫化氫的基礎(chǔ)上，使用中性或 堿性的吸收介質(zhì)再次吸收煙氣中的硫化氫，從而進(jìn)一步地消除了煙氣中含有的硫化氫，實(shí) 現(xiàn)了改善硫化氫消除效果的目的。
[0019]一種消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)，包括硫化氫處理裝置、與硫化氫處理裝置底部相 連通的硫化鈉儲存槽和連通硫化鈉儲存槽與硫化氫處理裝置頂部的循環(huán)泵，
[0020]還包括尾氣抽取裝置、吸收裝置、介質(zhì)循環(huán)裝置、補(bǔ)充介質(zhì)儲槽和返回裝置；
[0021]吸收裝置包括用于存儲吸收介質(zhì)的儲槽和底端位于吸收介質(zhì)液面以下的反 應(yīng)-放空管道；
[0022]尾氣抽取裝置連通硫化氫處理裝置和反應(yīng)-放空管道；
[0023]介質(zhì)循環(huán)裝置的一端與儲槽相連通，另一端與反應(yīng)-放空管道相連通；
[0024]返回裝置連通儲槽的頂部與硫化氫處理裝置；
[0025]補(bǔ)充介質(zhì)儲槽與儲槽相連通。
[0026]優(yōu)選地，在上述的系統(tǒng)中，硫化氫處理裝置的入口之前設(shè)置有風(fēng)機(jī)。
[0027]優(yōu)選地，在上述的系統(tǒng)中，兩個(gè)風(fēng)機(jī)并聯(lián)設(shè)置。
[0028]本發(fā)明還提供了一種消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)，包括硫化氫處理裝置、硫化鈉儲 存槽、循環(huán)泵、尾氣抽取裝置、吸收裝置、介質(zhì)循環(huán)裝置、補(bǔ)充介質(zhì)儲槽和返回裝置。其中，硫 化鈉儲存槽與硫化氫處理裝置底部相連通；循環(huán)泵連通硫化鈉儲存槽與硫化氫處理裝置的 頂部；吸收裝置中包括儲槽、反應(yīng)-放空管道和補(bǔ)充介質(zhì)儲槽，儲槽用于存儲吸收介質(zhì)，反 應(yīng)-放空管道的底端位于吸收介質(zhì)液面以下、補(bǔ)充介質(zhì)儲槽與儲槽相連通；尾氣抽取裝置 連通硫化氫處理裝置和反應(yīng)-放空管道；介質(zhì)循環(huán)裝置的一端與吸收裝置相連通，另一端 與反應(yīng)-放空管道相連通；返回裝置連通儲槽的頂部與硫化氫處理裝置。
[0029]在將含有硫化氫的煙氣通入到本發(fā)明所提供的系統(tǒng)中之后，首先，與現(xiàn)有技術(shù)中 相同的，在由硫化氫處理裝置、硫化鈉儲存槽和循環(huán)泵組成的初步凈化部分中進(jìn)行初步處 理，得到初步凈化煙氣；之后，尾氣抽取裝置將初步凈化煙氣送入吸收裝置中的反應(yīng)-放 空管路中，并為煙氣補(bǔ)充一定的壓力；介質(zhì)循環(huán)裝置將吸收裝置儲槽中的吸收介質(zhì)送入反 應(yīng)-放空管路中，吸收介質(zhì)與初步凈化煙氣逆向接觸，從而將其中的硫化氫吸收掉，得到凈 化煙氣；凈化煙氣經(jīng)由反應(yīng)-放空管路頂端送出，被吸收的硫化氫被吸收介質(zhì)帶入儲槽中， 未被吸收介質(zhì)所吸收的硫化氫經(jīng)由返回裝置再次送入硫化氫處理裝置中，進(jìn)行循環(huán)處理。 在煙氣的處理過程中，補(bǔ)充介質(zhì)儲槽隨時(shí)向儲槽中補(bǔ)充吸收介質(zhì)，以保障系統(tǒng)的正常運(yùn)行。
[0030]與現(xiàn)有的系統(tǒng)相比，本發(fā)明所提供的消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)綜合利用硫化鈉與 吸收介質(zhì)對煙氣中的硫化氫進(jìn)行多次處理，同時(shí)通過循環(huán)處理的方式進(jìn)一步改善硫化氫消 除效果。
【專利附圖】

【附圖說明】[0031]為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn) 有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本 發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以 根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0032]圖1為現(xiàn)有技術(shù)去除煙氣中氯化氫的系統(tǒng)的示意圖；
[0033]圖2為本發(fā)明所提供的消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)的示意圖；
[0034]以上圖1-2中:
[0035]硫化鈉儲槽01、泵02、硫化氫處理裝置03和風(fēng)機(jī)04 ；
[0036]硫化氫處理裝置1、硫化鈉儲存槽2、循環(huán)泵3、尾氣抽取裝置4、吸收裝置5、儲槽 51、反應(yīng)-放空管道52、補(bǔ)充介質(zhì)儲槽53、介質(zhì)循環(huán)裝置6、返回裝置7和風(fēng)機(jī)8。
【具體實(shí)施方式】
[0037]本發(fā)明實(shí)施例公開了一種消除煙氣中硫化氫的方法，用以進(jìn)一步消除煙氣含有的 硫化氫，實(shí)現(xiàn)改善硫化氫消除效果的目的。
[0038]下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完 整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于 本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他 實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0039]本發(fā)明提供了一種消除煙氣中硫化氫的方法，首先，利用硫化鈉吸收煙氣中的硫 化氫，得到初步凈化煙氣；然后，利用中性或堿性的吸收介質(zhì)處理初步凈化煙氣，得到凈化 煙氣。
[0040]利用本發(fā)明所提供的方法，在現(xiàn)有利用硫化鈉處理硫化氫的基礎(chǔ)上，使用中性或 堿性的吸收介質(zhì)再次吸收煙氣中的硫化氫，從而進(jìn)一步地消除了煙氣中含有的硫化氫，實(shí) 現(xiàn)了改善硫化氫消除效果的目的。
[0041 ] 在上述實(shí)施例所提供的方法中，利用中性或堿性的吸收介質(zhì)多次處理初步凈化煙 氣，得到凈化煙氣。由于含有硫化氫的煙氣與吸收介質(zhì)接觸不完全，同時(shí)，被吸收后的硫化 氫還有少量會再次從吸收介質(zhì)中逸出，因此利用吸收介質(zhì)多次處理初步凈化煙氣，以實(shí)現(xiàn) 較好的吸收效果。
[0042]具體的，在上述實(shí)施例所提供的方法中，利用中性或堿性的吸收介質(zhì)吸收煙氣中 硫化氫的過程具體為:
[0043]首先，利用中性或堿性的吸收介質(zhì)處理前面步驟中所獲得的初步凈化煙氣，得到 再處理煙氣。
[0044]然后，檢測再處理煙氣的硫化氫含量，并與要求值進(jìn)行比對。如果符合要求，不再 對煙氣進(jìn)行更多處理，將其作為凈化煙氣輸出；若不符合要求，則重復(fù)使用吸收介質(zhì)進(jìn)行吸 收處理,并再次進(jìn)行檢測,直至硫化氫含量符合要求為止。
[0045]本發(fā)明還提供了一種以上述方法為原理的消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)，如圖2所 示，包括硫化氫處理裝置1、硫化鈉儲存槽2、循環(huán)泵3、尾氣抽取裝置4、吸收裝置5、介質(zhì)循 環(huán)裝置6和返回裝置7。
[0046]其中，硫化鈉儲存槽2與硫化氫處理裝置I的底部相連通；循環(huán)泵3連通硫化鈉儲存槽2與硫化氫處理裝置I的頂部；
[0047]吸收裝置5中包括儲槽51、反應(yīng)-放空管道52和補(bǔ)充介質(zhì)儲槽53、，儲槽51用于 存儲吸收介質(zhì)，反應(yīng)-放空管道52的底端位于吸收介質(zhì)液面以下，補(bǔ)充介質(zhì)儲槽53用以隨 時(shí)向儲槽51中補(bǔ)充吸收介質(zhì)；
[0048]尾氣抽取裝置4連通硫化氫處理裝置I和反應(yīng)-放空管道52 ；
[0049]介質(zhì)循環(huán)裝置6的一端與吸收裝置5中的儲槽51相連通，另一端與反應(yīng)-放空管 道52相連通；
[0050]返回裝置7連通儲槽51的頂部與硫化氫處理裝置I。
[0051]使用本發(fā)明實(shí)施例所提供的系統(tǒng)處理含有硫化氫的煙氣時(shí)，首先，將硫化鈉溶液 和吸收介質(zhì)分別添加到硫化氫處理裝置I和吸收裝置5中，并啟動循環(huán)泵3、尾氣抽取裝置
4、介質(zhì)循環(huán)裝置6和返回裝置7,使得硫化鈉溶液在硫化氫處理裝置1、硫化鈉儲存槽2和 循環(huán)泵3組成的回路中循環(huán)運(yùn)動，使吸收介質(zhì)在吸收裝置5(儲槽51及反應(yīng)-放空管道52) 和介質(zhì)循環(huán)裝置6組成的回路匯總循環(huán)運(yùn)動。然后，向硫化氫處理裝置I中通入含有硫化 氫的煙氣。煙氣在硫化氫處理裝置I中得到處理后，得到初步凈化煙氣，在利用尾氣抽取裝 置4將初步凈化煙氣送入吸收裝置5的反應(yīng)-放空管路52中，使初步凈化煙氣與吸收介質(zhì) 逆向運(yùn)動，并發(fā)生接觸，從而將其中的硫化氫吸收掉，得到凈化煙氣。最后，凈化煙氣經(jīng)由反 應(yīng)-放空管路52的頂端送出；同時(shí)，被吸收的硫化氫被吸收介質(zhì)帶入儲槽51中，未被吸收 介質(zhì)所吸收的硫化氫經(jīng)由返回裝置7再次送入硫化氫處理裝置I中，進(jìn)行循環(huán)處理。在系 統(tǒng)運(yùn)行的過程中，消耗大量的吸收介質(zhì)，補(bǔ)充介質(zhì)儲槽53隨時(shí)向儲槽51中補(bǔ)充吸收介質(zhì)， 以保障系統(tǒng)的正常運(yùn)行。與現(xiàn)有的系統(tǒng)相比，本發(fā)明所提供的消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)綜 合利用硫化鈉與吸收介質(zhì)對煙氣中的硫化氫進(jìn)行多次處理，同時(shí)，通過循環(huán)處理的方式進(jìn) 一步改善硫化氫消除效果。
[0052]在本發(fā)明上述實(shí)施例所提供的系統(tǒng)中，煙氣在硫化鈉處理裝置I和吸收裝置5中 經(jīng)過了兩次逆向氣液交換處理，在此過程中，需要克服較大的阻力。為了保障煙氣有足夠的 動力通過本發(fā)明實(shí)施例所提供的系統(tǒng)，進(jìn)一步的，在硫化氫處理裝置I的入口之前設(shè)置有 風(fēng)機(jī)8，通過風(fēng)機(jī)8為煙氣進(jìn)行增壓，提高了煙氣的流動能力，如圖2中所示。
[0053]優(yōu)選地，在上述實(shí)施例所提供的系統(tǒng)中，兩臺風(fēng)機(jī)8并聯(lián)設(shè)置。為了保證生產(chǎn)運(yùn)行 期間系統(tǒng)的安全性，增加備用風(fēng)機(jī)，在一臺風(fēng)機(jī)8發(fā)生故障時(shí)，另一臺能夠及時(shí)起到備份作 用。
[0054]本說明書中各個(gè)實(shí)施例采用遞進(jìn)的方式描述，每個(gè)實(shí)施例重點(diǎn)說明的都是與其他 實(shí)施例的不同之處，各個(gè)實(shí)施例之間相同相似部分互相參見即可。
[0055]對所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。 對這些實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的 一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明 將不會被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一 致的最寬的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種消除煙氣中硫化氫的方法，其特征在于，包括以下步驟:步驟SOl)利用硫化鈉吸收煙氣中的硫化氫，得到初步凈化煙氣；步驟S02)利用中性或堿性的吸收介質(zhì)處理所述初步凈化煙氣，得到凈化煙氣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟S02)具體為:利用所述中性或 堿性的吸收介質(zhì)多次處理所述初步凈化煙氣，得到凈化煙氣。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述步驟S02)包括:步驟S020)利用所述中性或堿性的吸收介質(zhì)處理所述初步凈化煙氣，得到再處理煙氣;步驟S021)檢測所述再處理煙氣的硫化氫含量，若符合要求，所述再處理煙氣即為凈化 煙氣，若不符合要求，則進(jìn)入步驟S022)；步驟S022)利用所述中性或堿性的吸收介質(zhì)再次處理所述初步凈化煙氣，并檢測處 理后的氣體中的硫化氫含量，若符合要求，則得到凈化煙氣，若不符合要求，則重復(fù)步驟 S022)。
4.一種消除煙氣中硫化氫的系統(tǒng)，包括硫化氫處理裝置、與所述硫化氫處理裝置底部 相連通的硫化鈉儲存槽和連通所述硫化鈉儲存槽與所述硫化氫處理裝置頂部的循環(huán)泵，其特征在于，還包括尾氣抽取裝置、吸收裝置、介質(zhì)循環(huán)裝置、補(bǔ)充介質(zhì)儲槽和返回裝置；所述吸收裝置包括用于存儲吸收介質(zhì)的儲槽、底端位于所述吸收介質(zhì)液面以下的反 應(yīng)-放空管道和與所述儲槽相連通的補(bǔ)充介質(zhì)儲槽；所述尾氣抽取裝置連通所述硫化氫處理裝置和所述反應(yīng)-放空管道；所述介質(zhì)循環(huán)裝置的一端與所述儲槽相連通，另一端與所述反應(yīng)-放空管道相連通； 所述返回裝置連通所述儲槽的頂部與所述硫化氫處理裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述硫化氫處理裝置的入口之前設(shè)置有 風(fēng)機(jī)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的系統(tǒng)，其特征在于，兩個(gè)所述風(fēng)機(jī)并聯(lián)設(shè)置。
【文檔編號】B01D53/75GK103432874SQ201310351735
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月13日
【發(fā)明者】張化剛, 曹汝俊, 韓耀強(qiáng), 邱遠(yuǎn)鵬 申請人:陽谷祥光銅業(yè)有限公司