專利名稱：漿渣連續(xù)水解設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種漿渣連續(xù)水解設(shè)備，屬于化工生產(chǎn)裝備制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前國(guó)內(nèi)有機(jī)硅單體生產(chǎn)企業(yè)對(duì)副產(chǎn)漿渣均未進(jìn)行深入的研究，處理方法一般是直接將漿渣置入水池中，然后人工撈渣，產(chǎn)生的尾氣由池體上方的風(fēng)筒吸收處理。這種處置方式比較粗放，主要存在以下問題(I)處理過程無法連續(xù)，需要定期停工撈渣；(2)水解池是敞開式的，有大量鹽酸煙霧散發(fā)到空氣中，對(duì)環(huán)境污染惡劣，腐蝕現(xiàn)象極為嚴(yán)重，尤其是氣候炎熱的時(shí)期，嚴(yán)重刺激操作人員；(3)勞動(dòng)強(qiáng)度大，水解生成的渣采用的是人工撈渣的方式，全部由人工撈出
實(shí)用新型內(nèi)容
本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種能有效的降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度、并能實(shí)現(xiàn)連續(xù)工作的漿渣連續(xù)水解設(shè)備。為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是漿渣連續(xù)水解設(shè)備包括殼體、攪拌器、推板和濾板，殼體上設(shè)置有進(jìn)料口、出渣口和出酸口，進(jìn)料口位于殼體的頂壁上，攪拌器、推板和濾板位于殼體內(nèi)，濾板將殼體的內(nèi)腔分隔成上腔和下腔，推板可移動(dòng)的安裝在進(jìn)料口正下方的濾板上，攪拌器安裝在進(jìn)料口與推板之間的進(jìn)料口正下方，出渣口位于上腔壁上，其下緣與濾板的上表面位于同一水平面內(nèi)，出酸口位于下腔壁上。進(jìn)一步的是，殼體的頂壁上還設(shè)置有排氣口。進(jìn)一步的是，排氣口與外部尾氣吸收系統(tǒng)連通。進(jìn)一步的是，在推板前方的上腔壁上還設(shè)置有分隔板，分隔板將上腔分隔成水解腔和排氣腔，分解腔和排氣腔的下部和上部分別連通，攪拌器位于分解腔中，排氣口位于分隔板的正上方。進(jìn)一步的是，攪拌器為由一根轉(zhuǎn)軸、至少三塊葉片和兩塊擋料板構(gòu)成的不銹鋼噴涂結(jié)構(gòu)，葉片沿軸向均布在轉(zhuǎn)軸的外圓周上，擋料板固定在葉片外側(cè)的轉(zhuǎn)軸軸向兩端上，攪拌器通過轉(zhuǎn)軸安裝在殼體內(nèi)。進(jìn)一步的是，殼體為全塑料方形結(jié)構(gòu)。進(jìn)一步的是，推板為帶加強(qiáng)筋的方框形結(jié)構(gòu)，方框形推板的底部敞開，在敞開的底部?jī)?nèi)設(shè)有滑槽；濾板為帶有濾孔的與殼體形狀相適匹的長(zhǎng)方形結(jié)構(gòu)，在長(zhǎng)方形濾板上布置有與滑槽相適匹的滑軌，推板通過滑槽和滑軌可移動(dòng)的安裝在濾板上。進(jìn)一步的是，推板和濾板均由塑料制成。進(jìn)一步的是，還包括與方框形推板后方相連接的液壓推桿結(jié)構(gòu)，方框形推板通過液壓推桿結(jié)構(gòu)在濾板的滑軌上移動(dòng)。進(jìn)一步的是，還包括底架，殼體和液壓推桿結(jié)構(gòu)安裝在底架上。本實(shí)用新型的有益效果是通過設(shè)置一個(gè)帶有進(jìn)料口、出渣口和出酸口的殼體，然后再在殼體內(nèi)安裝用于分解漿渣的攪拌器、用于將渣推出殼體的推板以及用于將渣與酸液過濾的濾板，這樣，當(dāng)將做為原料的漿渣和鹽酸液體從進(jìn)料口送入殼體后，在攪拌器的作用下進(jìn)行水解，并在自身重力作用下，向下運(yùn)動(dòng)進(jìn)入推板中，并在推板的作用下使渣和混合液體向前運(yùn)動(dòng)，進(jìn)入具有濾孔的濾板段進(jìn)行過濾，渣存留在濾板的上部并在推板的進(jìn)一步推動(dòng)下從出渣口推出，混合液體通過濾孔進(jìn)入殼體的下腔中并隨后從出酸口排出，從而自動(dòng)的實(shí)現(xiàn)漿渣的水解和分離。隨著漿渣和鹽酸液體的不斷輸入，實(shí)現(xiàn)連續(xù)的對(duì)漿渣的水解和分離，而不需要中途停下來進(jìn)行人工撈渣，降低了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率，而且為機(jī)械自動(dòng)化生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。同時(shí)，整個(gè)水解過程在相對(duì)封閉的殼體中進(jìn)行，便于水解產(chǎn)生的鹽酸煙霧氣體的集中，為后序的收集準(zhǔn)備條件，以實(shí)現(xiàn)對(duì)環(huán)境的有效保護(hù)。

圖I為本實(shí)用新型漿渣連續(xù)水解的設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中標(biāo)記為殼體I、攪拌器2、推板3、濾板4、進(jìn)料口 5、出渣口 6、出酸口 7、上腔8、下腔9、排氣口 10、分隔板11、水解腔12、排氣腔13、轉(zhuǎn)軸14、葉片15、擋料板16、液壓推 桿結(jié)構(gòu)17、底架18。
具體實(shí)施方式
如圖I所示是本實(shí)用新型提供的一種能有效的降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度、并能實(shí)現(xiàn)連續(xù)工作的漿渣連續(xù)水解設(shè)備。所述漿渣連續(xù)水解設(shè)備包括殼體I、攪拌器2、推板3和濾板4，殼體I上設(shè)置有進(jìn)料口 5、出渣口 6和出酸口 7，進(jìn)料口 5位于殼體I的頂壁上，攪拌器2、推板3和濾板4位于殼體I內(nèi)，濾板4將殼體I的內(nèi)腔分隔成上腔8和下腔9，推板3可移動(dòng)的安裝在進(jìn)料口 5正下方的濾板4上，攪拌器2安裝在進(jìn)料口 5與推板3之間的進(jìn)料口 5正下方，出渣口 6位于上腔壁上，其下緣與濾板4的上表面位于同一水平面內(nèi)，出酸口 7位于下腔壁上。采用上述通過設(shè)置一個(gè)帶有進(jìn)料口 5、出渣口 6和出酸口 7的殼體1，然后再在殼體I內(nèi)安裝用于分解漿渣的攪拌器2、用于將渣推出殼體I的推板3以及用于將渣與酸液過濾的濾板4的技術(shù)方案，這樣，當(dāng)將做為原料的漿渣和鹽酸液體從進(jìn)料口 5送入殼體I后，在攪拌器2的作用下進(jìn)行水解，并在自身重力作用下，向下運(yùn)動(dòng)進(jìn)入推板3中，并在推板3的作用下使洛和混合液體向前運(yùn)動(dòng),進(jìn)入具有濾孔的濾板段進(jìn)行過濾，洛存留在濾板4的上部并在推板3的進(jìn)一步推動(dòng)下從出渣口 6推出，混合液體通過濾孔進(jìn)入殼體I的下腔9中并隨后從出酸口 7排出，從而自動(dòng)的實(shí)現(xiàn)漿渣的水解和分離。隨著漿渣和鹽酸液體的不斷輸入，實(shí)現(xiàn)連續(xù)的對(duì)漿渣的水解和分離，而不需要中途停下來進(jìn)行人工撈渣，降低了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率，而且為機(jī)械自動(dòng)化生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。同時(shí)，整個(gè)水解過程在相對(duì)封閉的殼體I中進(jìn)行，便于水解產(chǎn)生的鹽酸煙霧氣體的集中，為后序的收集準(zhǔn)備條件，以實(shí)現(xiàn)對(duì)環(huán)境的有效保護(hù)。上述實(shí)施方式中，鹽酸煙霧氣體通常是從進(jìn)料口或出渣口排出，這樣不便于鹽酸煙霧氣體的收集，為了便于鹽酸煙霧氣體的收集，殼體I的頂壁上還設(shè)置有排氣口 10，并且使排氣口 10與外部尾氣吸收系統(tǒng)連通。同時(shí)，為了使進(jìn)入殼體I的漿渣和/或鹽酸液體能有效的混合而不會(huì)進(jìn)入具有濾孔的推板3前方的濾板4上，在推板3前方的上腔壁上還設(shè)置有分隔板11，分隔板11將上腔分隔成水解腔12和排氣腔13，水解腔12和排氣腔13的下部和上部分別連通，攪拌器2位于水解腔12中，排氣口 10位于分隔板11的正上方。這樣既能保證漿渣與鹽酸液體的混合，又能使產(chǎn)生的鹽酸煙霧氣體充分的通過排氣口 10被外部尾氣吸收系統(tǒng)吸收，進(jìn)而有效的保護(hù)的周圍的環(huán)境。上述實(shí)施方式中，為了簡(jiǎn)化漿渣連續(xù)水解設(shè)備的結(jié)構(gòu)，降低制造成本，提高自動(dòng)化程度，攪拌器2為由一根轉(zhuǎn)軸14、至少三塊葉片15和兩塊擋料板16構(gòu)成的不銹鋼噴涂結(jié)構(gòu)，葉片15沿軸向均布在轉(zhuǎn)軸14的外圓周上，擋料板16固定在葉片15外側(cè)的轉(zhuǎn)軸14軸向兩端上，攪拌器2通過轉(zhuǎn)軸安裝14在殼體I內(nèi)；殼體I為全塑料方形結(jié)構(gòu)；推板3為全塑料帶加強(qiáng)筋的方框形結(jié)構(gòu)，方框形推板的底部敞開，在敞開的底部?jī)?nèi)設(shè)有滑槽；濾板4為全塑料帶有濾孔的與殼體形狀相適匹的長(zhǎng)方形結(jié)構(gòu)，在長(zhǎng)方形濾板4上布置有與滑槽相適匹的滑軌，推板3通過滑槽和滑軌可移動(dòng)的安裝在濾板4上；在方框形推板3后方還連接有液 壓推桿結(jié)構(gòu)17，方框形推板3通過液壓推桿結(jié)構(gòu)17在濾板的滑軌上移動(dòng)；殼體I和液壓推桿結(jié)構(gòu)17均安裝在底架18上。
權(quán)利要求1.漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于包括殼體(I)、攪拌器(2)、推板(3)和濾板(4)，殼體⑴上設(shè)置有進(jìn)料口(5)、出渣口(6)和出酸口(7)，進(jìn)料口(5)位于殼體⑴的頂壁上，攪拌器(2)、推板(3)和濾板(4)位于殼體(I)內(nèi)，濾板(4)將殼體(I)的內(nèi)腔分隔成上腔(8)和下腔(9)，推板(3)可移動(dòng)的安裝在進(jìn)料口(5)正下方的濾板(4)上，攪拌器(2)安裝在進(jìn)料口(5)與推板(3)之間的進(jìn)料口(5)正下方，出渣口(6)位于上腔壁上，其下緣與濾板(4)的上表面位于同一水平面內(nèi)，出酸口(7)位于下腔壁上。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于殼體(I)的頂壁上還設(shè)置有排氣口(10)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于排氣口(10)與外部尾氣吸收系統(tǒng)連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的漿渣連續(xù)水解的設(shè)備，其特征在于在推板(3)前方的上腔壁上還設(shè)置有分隔板(11)，分隔板(11)將上腔分隔成水解腔(12)和排氣腔(13)，水解腔(12)和排氣腔(13)的下部和上部分別連通，攪拌器(2)位于水解腔(12)中，排氣口(10)位于分隔板(11)的正上方。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于攪拌器(2)為由一根轉(zhuǎn)軸(14)、至少三塊葉片(15)和兩塊擋料板(16)構(gòu)成的不銹鋼噴涂結(jié)構(gòu)，葉片(15)沿軸向均布在轉(zhuǎn)軸(14)的外圓周上，擋料板(16)固定在葉片(15)外側(cè)的轉(zhuǎn)軸(14)軸向兩端上，攪拌器(2)通過轉(zhuǎn)軸(14)安裝在殼體(I)內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于殼體(I)為全塑料方形結(jié)構(gòu)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于推板(3)為帶加強(qiáng)筋的方框形結(jié)構(gòu)，方框形推板的底部敞開，在敞開的底部?jī)?nèi)設(shè)有滑槽；濾板(4)為帶有濾孔的與殼體形狀相適匹的長(zhǎng)方形結(jié)構(gòu)，在長(zhǎng)方形濾板(4)上布置有與滑槽相適匹的滑軌，推板(3)通過滑槽和滑軌可移動(dòng)的安裝在濾板(4)上。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于推板(3)和濾板(4)均由塑料制成。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于還包括與方框形推板(3)后方相連接的液壓推桿結(jié)構(gòu)(17)，方框形推板(3)通過液壓推桿結(jié)構(gòu)(17)在濾板的滑軌上移動(dòng)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的漿渣連續(xù)水解設(shè)備，其特征在于還包括底架(18)，殼體(I)和液壓推桿結(jié)構(gòu)(17)安裝在底架(18)上。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種漿渣連續(xù)水解設(shè)備，屬于化工生產(chǎn)裝備制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效的降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度、并能實(shí)現(xiàn)連續(xù)工作的漿渣連續(xù)水解設(shè)備。所述漿渣連續(xù)水解設(shè)備包括殼體、攪拌器、推板和濾板，殼體上設(shè)置有進(jìn)料口、出渣口和出酸口，進(jìn)料口位于殼體的頂壁上，攪拌器、推板和濾板位于殼體內(nèi)，濾板將殼體的內(nèi)腔分隔成上腔和下腔，推板可移動(dòng)的安裝在進(jìn)料口正下方的濾板上，攪拌器安裝在進(jìn)料口與推板之間的進(jìn)料口正下方，出渣口位于上腔壁上，其下緣與濾板的上表面位于同一水平面內(nèi)，出酸口位于下腔壁上。
文檔編號(hào)B01J8/00GK202638394SQ20122018646
公開日2013年1月2日 申請(qǐng)日期2012年4月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月27日
發(fā)明者劉明偉, 何慶蓮, 談建奎, 劉相葵, 羅雪靜 申請(qǐng)人:瀘州北方化學(xué)工業(yè)有限公司