專(zhuān)利名稱(chēng)：一種金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于纖維膜管技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管及其制備方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的膜材料按照構(gòu)型可分為平板膜、單通道膜管、多通道膜管和纖維膜管。中國(guó) 專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)?00610039324. 1提出的一種多通道膜管，與單通道管式膜相比，由于多通道膜 管有多個(gè)內(nèi)孔，從而達(dá)到了增大比表面積的效果。但是，無(wú)論是多通道膜管還是單通道膜 管，由若干膜管組裝而成的膜組件，其單位體積的有效膜面積或稱(chēng)為膜組件填充密度，都遠(yuǎn) 低于由纖維膜管構(gòu)成的膜組件所能達(dá)到的高填充密度。另外，由于纖維膜管的直徑小和壁 厚薄，還具有使用過(guò)程不易出現(xiàn)膜孔堵塞的優(yōu)點(diǎn)。 美國(guó)化學(xué)協(xié)會(huì)《化學(xué)進(jìn)展叢書(shū)》(Advances of Chemistry Series, 38(1963) 117-132)曾報(bào)道了采用相轉(zhuǎn)換法(phase inversion method)來(lái)合成非對(duì)稱(chēng)聚合 物纖維膜管，這是一種利用聚合物在不同液體(相對(duì)于聚合物分別為溶劑和非溶劑)中溶 解度的不同，當(dāng)兩種液體進(jìn)行交換時(shí)使聚合物逐漸在表層富集，進(jìn)而固化形成非對(duì)稱(chēng)聚合 物膜管的方法。相轉(zhuǎn)換法制備的特征是有手指狀的沿管徑方向的不對(duì)稱(chēng)微孔形成。開(kāi)始， 這種相轉(zhuǎn)換法被用作有機(jī)纖維膜管的合成手段，但由于有機(jī)纖維膜管存在有機(jī)膜材料機(jī)械 穩(wěn)定性、化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性差，膜污染比較嚴(yán)重，反沖洗困難，抗微生物能力弱，使用壽 命短的缺憾，20世紀(jì)70年代，人們開(kāi)始使用氧化物陶瓷取代有機(jī)物來(lái)作為膜管的制備材 料，即使用聚合物作為粘接劑與氧化物陶瓷粉體混合成漿料，再通過(guò)相轉(zhuǎn)換法制出氧化物 陶瓷坯體。荷蘭《膜科學(xué)雜志》(Journal of Membrane Science, 188 (2001) 87-95)報(bào)道了 一種氧化鋁纖維膜管，采用氧化物陶瓷制備的纖維膜管，其機(jī)械穩(wěn)定性、化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn) 定性都有很大的提升；但陶瓷本身的不可焊接導(dǎo)致氧化物陶瓷纖維膜管不易組裝的問(wèn)題限 制了其使用。目前通常還是采用環(huán)氧樹(shù)脂等有機(jī)物來(lái)輔助組裝氧化物陶瓷，這就使其只能 在較低溫度的中和環(huán)境條件下使用。瑞士《合金與化合物雜志》(Journal of Alloys and Compounds， 470 (2009) 461-464)報(bào)道了 一種多孔或致密的鎳?yán)w維膜管。但由于金屬本身的 特性，其粉體制備較為困難，當(dāng)用作多孔材料使用時(shí)，其孔徑的調(diào)整難度大、孔形狀不均勻； 此外，由于金屬的密度較大，在擠出過(guò)程中，易受重力影響導(dǎo)致微孔分布和膜管管壁厚度不 均勻。 目前對(duì)于金屬-陶瓷復(fù)合膜的研究比較少，已見(jiàn)到的文獻(xiàn)僅限于平板致密 膜，且只是采用氧化物陶瓷還原的方法來(lái)得到復(fù)合膜。英國(guó)《核能進(jìn)展》(Progress in NuclearEnergy 49 (2007) 546-554)報(bào)道了一種Ni-YSZ金屬-陶瓷復(fù)合電極，但由于使用了 復(fù)合凝膠還原法(complexes-gel reduction process)，制備工藝相對(duì)繁瑣且得到的只是 上述幾種形狀中比表面積最小的平板膜。
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本發(fā)明的目的是提出一種金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管及其制備方法，以克服現(xiàn)有陶 瓷膜管組裝困難、不適宜于較高溫度和較苛刻條件使用，以及金屬膜管成型和燒結(jié)困難的 問(wèn)題，并有效提高熱交換性能和氣/液體透過(guò)速率。 本發(fā)明的金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管的制備方法，其特征在于將質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為 0. 2 1%的聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、0. 7 10%的聚醚砜(PESf)、7 50X的N-甲基-l-妣 咯烷酮(NMP)和50 90%的金屬粉體與陶瓷粉體質(zhì)量比為3 10 : 1的混合物球磨制 成均勻的漿料，漿料粘度為在重力作用下剛好能從噴絲頭自動(dòng)流出；采用由內(nèi)外兩個(gè)同心 圓管構(gòu)成的夾層間隙為0. 2 2. 5mm、內(nèi)管孔直徑為0. 7 5. 4mm的噴絲頭出口 ，加0. 01 0. 2MPa壓力使?jié){料通過(guò)噴絲頭的夾層間隙，并加0. 005 0. 05Mpa壓力使20 4(TC水和 /或乙醇從噴絲頭的內(nèi)管孔同時(shí)擠出，進(jìn)入20 4(TC水和/或乙醇中，得到金屬_陶瓷復(fù) 合纖維膜管坯體；將該坯體干燥后置于還原性氣氛或真空度1X10—4 1Pa條件下，視其組 分加熱至800 150(TC燒結(jié)，即得到金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管。 所述金屬粉體材料選自不銹鋼、鎳、銅、鋅、鉬、銀、鉻、金、鉬、鈦、鈀、鉬、鴇或鋁粉。
所述陶瓷粉體材料選自氧化鋁、釔或鈧部分或完全穩(wěn)定的氧化鋯、釤摻雜的氧化 鈰、氧化硼、氧化鈦、氮化鈦、氮化硼、氮化硅、碳化鎢、碳化硅、硅化鉬、莫來(lái)石、堇青石、石英
或石墨粉。 所述由內(nèi)外兩個(gè)同心圓管構(gòu)成的噴絲頭出口，其內(nèi)管外徑為1 6mm、管壁厚 0. 1 0. 3mm，外管內(nèi)徑為2 8mm ;內(nèi)管與外管之間的夾縫寬度優(yōu)選為0. 2 2. 5mm ;可根
據(jù)需要選用并調(diào)整噴絲頭的內(nèi)外兩個(gè)同心圓管出口的直徑大小，即可制備出所需粗細(xì)、壁 厚及中孔大小的纖維膜管坯體。 采用上述方法制備的本發(fā)明的金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管，特征在于其為膜管外徑 1 8mm、膜管厚度0. 2 2. 5mm、膜管孔內(nèi)直徑0. 6 7mm的自支撐金屬_陶瓷復(fù)合中空纖 維膜管；該金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管材料中所含金屬與陶瓷的質(zhì)量比為3 10 : l;其中 所含金屬材料選自不銹鋼、鎳、銅、鋅、鉬、銀、鉻、金、鉬、鈦、鈀、鉬、鎢或鋁；陶瓷材料選自氧 化鋁、釔或鈧部分或完全穩(wěn)定的氧化鋯、釤摻雜的氧化鈰、氧化硼、氧化鈦、氮化鈦、氮化硼、 氮化硅、碳化鎢、碳化硅、硅化鉬、莫來(lái)石、堇青石、石英或石墨；該纖維膜管具有相轉(zhuǎn)換法制 備過(guò)程中形成的手指狀孔的特征結(jié)構(gòu)。 本發(fā)明由于采用金屬、陶瓷混合粉體作為原料和采用相轉(zhuǎn)換法制備金屬_陶瓷復(fù) 合纖維膜管，與現(xiàn)有使用氧化物陶瓷還原的方法相比，工藝簡(jiǎn)單且能得到比表面積大的纖 維膜管結(jié)構(gòu)；與現(xiàn)有制備單通道或多通道管式膜的擠出成型法相比，本方法制備出的纖維 膜管直徑小，且具有可調(diào)的指狀孔，提高了比表面積，從而增大了對(duì)氣(液)體的透過(guò)速率 或熱交換性能，可以滿(mǎn)足更多需求。 與現(xiàn)有技術(shù)相比較，由于本發(fā)明的金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管采用了金屬粉體和氧
化物陶瓷粉體混合作為原材料，從而不僅繼承了陶瓷膜管和金屬膜管在化學(xué)、熱、機(jī)械穩(wěn)定
性方面的優(yōu)點(diǎn)；且由于金屬所具有的可焊接性質(zhì)，本發(fā)明制備的金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管
之間或膜管與金屬之間可以焊接，從而克服了現(xiàn)有陶瓷纖維膜管不易組裝的不足。 本發(fā)明的金屬_陶瓷復(fù)合陶瓷纖維膜管具有廣泛的應(yīng)用領(lǐng)域，可用于組裝膜反應(yīng)
器、高效熱交換器以及膜分離裝置等。


圖1為本發(fā)明金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管制備方法中的坯體成型過(guò)程示意圖。
圖2為不銹鋼_氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管孔徑分布曲線(xiàn)。
圖3為不銹鋼_氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管純水通量圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 :不銹鋼-氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管的制備和使用 稱(chēng)取0. 4g聚乙烯吡咯烷酮(PVP) 、1. 84g聚醚砜(PESf) 、9. 2gN_甲基_1_吡咯烷 酮(NMP)和97. 68g粒徑1 10 ii m的不銹鋼粉、10. 86g粒徑1 y m的氧化鋁粉，混合后使用 南京大學(xué)儀器廠(chǎng)制造的QM-3SP2行星式球磨機(jī)，在20Hz下球磨48小時(shí)，得到可在無(wú)壓力情 況下剛好能夠從噴絲頭流出的均勻漿料。 附圖l給出了本發(fā)明金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管制備方法中的坯體成型過(guò)程示意 圖。如圖1中所示，采用由內(nèi)外兩個(gè)下端面平齊的同心圓管構(gòu)成的夾層間隙為0.5mm、內(nèi)管 外直徑為1. 16mm的噴絲頭出口 ；通氮?dú)獾膲毫τ伤?和/或乙醇)流量控制器l和槳料流 量控制器2來(lái)分別控制，給盛有28t:水的水罐3和槳料罐4分別施加0. OlMpa和0. 05Mpa 壓力，使水通過(guò)內(nèi)圓管入口 7進(jìn)入內(nèi)圓管6的空腔內(nèi)、使?jié){料通過(guò)漿料入口 8進(jìn)入外圓管5 和內(nèi)圓管6夾層9中，其中外圓管內(nèi)徑為2. 6mm，內(nèi)圓管外徑為1. 6mm、壁厚0. 22mm，槳料從 夾層9中出來(lái)，進(jìn)入水面與噴絲頭下端面10距離5mm的盛有28。C水的水槽12中，得到膜 管外徑2. 5mm、膜管壁厚0. 4mm的金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管的坯體11 ;擠出的膜管在水中 浸泡24小時(shí)，取出晾24小時(shí)，然后置于含4% H2的N2氣的還原性氣氛下，加熱到85(TC排 碳6小時(shí)，再升溫到125(TC燒結(jié)4小時(shí)，即得到膜管外徑2. 3mm、膜管壁厚0. 4mm、平均孔徑 1.42iim，孔隙率28.5^的含不銹鋼與氧化鋁質(zhì)量比為9 : 1的金屬_陶瓷復(fù)合多孔纖維膜 管。 將上述125(TC燒結(jié)制得的不銹鋼-氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管的一端用AB膠粘接， 另一端粘接在一不銹鋼套管上。凝固后，置于純水中，用真空泵抽真空20分鐘，使復(fù)合纖維 膜管的孔內(nèi)完全填充純水。取出后，做孔徑分布測(cè)試和純水透過(guò)測(cè)試。
圖2為不銹鋼-氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管的孔徑分布曲線(xiàn)。其中不銹鋼與氧化鋁 的質(zhì)量比為9 : 1，燒結(jié)溫度為125(TC，膜管外徑為2. 3mm，壁厚為0. 29mm，長(zhǎng)度為40. 18mm， 微孔平均孔徑1. 42ym，孔隙率28. 5% 。從附圖2中的孔徑分布曲線(xiàn)a和累計(jì)孔徑分布曲 線(xiàn)b的曲線(xiàn)趨勢(shì)可以看出，膜管的孔徑分布在1. 03 1. 8 i！ m區(qū)間內(nèi)，其中1. 44 i！ m的孔占 了 42%。 不銹鋼-氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管純水通量圖。其中不銹鋼與氧化鋁的質(zhì)量比為 9 : l，燒結(jié)溫度為125(TC，膜管外徑為2. 3mm，壁厚為0. 29mm，長(zhǎng)度為40. 18mm，微孔平均孔 徑1. 42iim，孔隙率28. 5%。從附圖3中純水透過(guò)量曲線(xiàn)c的線(xiàn)性增長(zhǎng)可以看出，膜管的透 水量隨壓力的增加，基本呈線(xiàn)性增加。對(duì)應(yīng)的透水速率為629±23L/(m2 h bar)。
對(duì)上述制備條件僅改變?yōu)?30(TC燒結(jié)得到膜管外徑2. 2mm，膜管壁厚0. 4mm的不 銹鋼_氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管，也可以得到類(lèi)似的結(jié)果，其微孔孔徑和透水量都略小于 125(TC下燒結(jié)的膜管。
對(duì)上述制備條件，改變噴絲頭與水面的距離為6cm，得到的微孔孔徑略大于0. 5cm 間隙距離時(shí)孔徑的不銹鋼_氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管。 對(duì)上述制備條件，使用出口直徑6mm，硬質(zhì)管外徑4mm噴絲頭，得到膜管外徑
4. 3mm、壁厚0. 9mm，微孔孔徑相當(dāng)?shù)牟讳P鋼-氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管。 在上述制備條件中，若將聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、聚醚砜(PESf) 、N_甲基-1-吡咯
烷酮(NMP)先球磨2小時(shí)使聚醚砜完全溶解，再加入不銹鋼、氧化鋁粉進(jìn)行球磨，可以減短
球磨時(shí)間。 將上述制備條件中的排碳溫度調(diào)整為600°C，同樣可以使用到的有機(jī)物分解。
將上述制備條件中的不銹鋼、氧化鋁的比例調(diào)整為3 : l時(shí)，所做出的纖維膜管仍 可以焊接。 將上述制備條件中的還原性氣氛改變?yōu)檎婵諚l件6X10—卞a時(shí)，同樣也做出了復(fù)
合纖維膜管。 對(duì)上述制備條件中的水罐4和水槽6中使用的水，采用乙醇或乙醇的水溶液來(lái)替 換，都得到了本發(fā)明的復(fù)合纖維膜管。 本發(fā)明制備的纖維膜管和單通道管式膜相比，管徑減小到了 2mm左右，管壁厚度 可以減小到0. 2 0. 4mm，因而相對(duì)于單通道管式膜8mm左右(或更大)外徑和2mm左右 (或更大)厚度來(lái)講，比表面積有4倍左右提高，通過(guò)路徑卻減小到了 1/5 ;而且集成化應(yīng)用 中，單位面積填充數(shù)量纖維膜管則是單通道管式膜的16倍左右。因此，本發(fā)明制備的纖維 膜管和單通道管式膜相比單位填充面積內(nèi)的比表面積有很大優(yōu)勢(shì)，并克服了現(xiàn)有陶瓷纖維 膜管組裝困難的缺點(diǎn)。 實(shí)施例2 :不銹鋼-氧化鋁復(fù)合致密纖維膜管的制備和使用 按與實(shí)施例1中相同方法制備不銹鋼_氧化鋁復(fù)合纖維膜管坯體，僅提高燒結(jié)溫 度到140(TC，可得到不銹鋼-氧化鋁復(fù)合致密纖維膜管。該不銹鋼-氧化鋁復(fù)合致密膜管 由于具有很好的導(dǎo)熱性、又具有可觀(guān)的比表面積，可用于流體的熱交換。
實(shí)施例3 :不銹鋼_氧化鋁復(fù)合纖維膜管組裝使用 先按與實(shí)施例1中相同方法制備不銹鋼-氧化鋁復(fù)合纖維膜管；然后取一束膜管，
將靠近兩端的部位分別焊接在篩孔孔徑略大于纖維膜管的兩相同圓盤(pán)型篩孔板上，或直接
對(duì)膜管靠近兩端的部位在垂直膜管的平面上進(jìn)行焊接，得到復(fù)合纖維膜管的管束。 利用本發(fā)明制備的多孔復(fù)合纖維膜管做成的管束可以做為濾芯使用。
—種典型應(yīng)用為篩板焊接在不銹鋼套筒上，在不銹鋼套筒內(nèi)充入加壓待處理含
雜質(zhì)水，則膜管中可以流出經(jīng)過(guò)濾出去部分雜質(zhì)和微生物的水，即對(duì)污水進(jìn)行了物理過(guò)濾
處理。使用不同微孔孔徑的膜管，對(duì)污水做分級(jí)處理，可以得到品質(zhì)較高的水。
另一種典型應(yīng)用為對(duì)纖維膜管表面進(jìn)行修飾，如表面鍍氟硅烷，使其表面變?yōu)樵?br> 水屬性，將膜管束置于較熱的咸水中，使用真空泵在管束兩端抽氣，水蒸汽將通過(guò)膜管，而
含各種離子的咸水將不會(huì)通過(guò)，從而可用低品位的熱能實(shí)現(xiàn)水汽分離。
利用本發(fā)明制備的致密復(fù)合纖維膜管做成的管束可以作為熱交換容器使用。 一種 典型應(yīng)用為與多孔復(fù)合纖維膜管大體相同，只是在纖維膜管內(nèi)通一種氣(液)體，而管外 使用另外一種氣(液)體，從而達(dá)到熱量交換的目的。
實(shí)施例4 :鎳_氧化鋁復(fù)合纖維膜管的制備和使用
使用鎳粉和氧化鋁粉按實(shí)施例1同樣的方法可以做出鎳_氧化鋁復(fù)合纖維膜管， 其中在45(TC排碳6小時(shí)，然后在85(TC燒結(jié)4小時(shí)得到鎳-氧化鋁復(fù)合多孔纖維膜管；當(dāng) 燒結(jié)溫度為100(TC時(shí)，可以得到鎳-氧化鋁復(fù)合致密纖維膜管。所得的鎳-氧化鋁復(fù)合纖 維膜管雖然強(qiáng)度不及不銹鋼_氧化鋁復(fù)合纖維膜管，但可以焊接。 采用本發(fā)明方法，將上述實(shí)施例中所使用的金屬粉體材料替換為銅、鋅、鉬、銀、 鉻、金、鉬、鈦、鈀、鉬、鎢或鋁粉，或?qū)⑸鲜鰧?shí)施例中所使用的陶瓷粉體材料替換為釔或鈧 部分或完全穩(wěn)定的氧化鋯、釤摻雜的氧化鈰、氧化硼、氧化鈦、氮化鈦、氮化硼、氮化硅、碳化 鎢、碳化硅、硅化鉬、莫來(lái)石、堇青石、石英或石墨粉，都能制備得到本發(fā)明的金屬-陶瓷復(fù)
合纖維膜管。
權(quán)利要求
一種金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管的制備方法，其特征在于將質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2～1％的聚乙烯吡咯烷酮、0.7～10％的聚醚砜、7～50％的N-甲基-1-吡咯烷酮和50～90％的金屬粉體與陶瓷粉體的質(zhì)量比為3～10∶1的混合物球磨制成均勻的漿料，漿料粘度為在重力作用下剛好能從噴絲頭自動(dòng)流出；采用由內(nèi)外兩個(gè)同心圓管構(gòu)成的夾層間隙為0.2～2.5mm、內(nèi)管孔直徑為0.7～5.4mm的噴絲頭出口，加0.01～0.2MPa壓力使?jié){料通過(guò)噴絲頭的夾層間隙，并加0.005～0.05Mpa壓力使20～40℃水和/或乙醇從噴絲頭的內(nèi)管孔同時(shí)擠出，進(jìn)入20～40℃水和/或乙醇中，得到金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管的中空管狀坯體；將該坯體置于還原性氣氛或者真空度1×10-4～1Pa條件下在800～1500℃燒結(jié)，即得到金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管。
2. 如權(quán)利要求1所述金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管的制備方法，特征在于所述金屬粉體材 料選自不銹鋼、鎳、銅、鋅、鉬、銀、鉻、金、鉬、鈦、鈀、鉬、鎢或鋁粉。
3. 如權(quán)利要求1所述金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管的制備方法，特征在于所述陶瓷粉體 材料選自氧化鋁、釔或鈧部分或完全穩(wěn)定的氧化鋯、釤摻雜的氧化鈰、氧化硼、氧化鈦、氮化 鈦、氮化硼、氮化硅、碳化鎢、碳化硅、硅化鉬、莫來(lái)石、堇青石、石英或石墨粉。
4. 如權(quán)利要求1所述金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管的制備方法，特征在于所述由內(nèi)外兩個(gè) 同心圓管構(gòu)成的噴絲頭出口 ，其內(nèi)管外徑1 6mm、管壁厚0. 1 0. 3mm，外管內(nèi)徑2 8mm ; 根據(jù)需要選用并調(diào)整噴絲頭的內(nèi)外兩個(gè)同心圓管出口的直徑大小，即得到所需粗細(xì)、壁厚 及中孔大小的纖維膜管坯體。
5. 采用權(quán)利要求1所述方法制備的金屬_陶瓷復(fù)合纖維膜管，特征在于其為膜管外徑 1 8mm、膜管厚度0. 2 2. 5mm、膜管孔內(nèi)直徑為0. 6 7mm的自支撐金屬_陶瓷復(fù)合中空 纖維膜管；該金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管材料中所含金屬與陶瓷的質(zhì)量比為3 10 : l;其中 所含金屬材料選自不銹鋼、鎳、銅、鋅、鉬、銀、鉻、金、鉬、鈦、鈀、鉬、鎢或鋁；陶瓷材料選自氧 化鋁、釔或鈧部分或完全穩(wěn)定的氧化鋯、釤摻雜的氧化鈰、氧化硼、氧化鈦、氮化鈦、氮化硼、 氮化硅、碳化鎢、碳化硅、硅化鉬、莫來(lái)石、堇青石、石英或石墨；該纖維膜管具有相轉(zhuǎn)換法制 備過(guò)程中形成的指狀孔的特征結(jié)構(gòu)。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管及其制備方法，特征是將質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2～1％的聚乙烯吡咯烷酮、0.7～10％的聚醚砜、7～50％的N-甲基-1-吡咯烷酮和50～90％的金屬按與陶瓷材料的質(zhì)量比為3～10∶1混合球磨成漿料；加壓使?jié){料從噴絲頭的夾層間隙、使水和/或乙醇從內(nèi)管同時(shí)擠出，進(jìn)入水和/或乙醇中，得到金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管的中空管狀坯體；將該坯體置于還原性氣氛或真空度1×10-4～1Pa條件下800～1500℃燒結(jié)，即得到金屬-陶瓷復(fù)合纖維膜管。本發(fā)明克服了現(xiàn)有陶瓷膜管組裝困難、不能適應(yīng)較高溫度和較苛刻條件使用及金屬膜管成型燒結(jié)困難的問(wèn)題，可提高熱交換性能和氣/液體透過(guò)速率。
文檔編號(hào)B01D69/08GK101695633SQ20091018491
公開(kāi)日2010年4月21日 申請(qǐng)日期2009年10月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月21日
發(fā)明者劉通, 姚華民, 李偉, 楊萍華, 陳初升, 高建峰 申請(qǐng)人:中國(guó)科學(xué)技術(shù)大學(xué);