一種機械切削乳化廢液低鹽回用工藝的制作方法
【專利摘要】一種機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，包括真空蒸餾分離和微氣泡臭氧/H2O2/Fe2+協(xié)同多段組合高級氧化處理，實現(xiàn)機械切削乳化廢液的蒸餾濃縮和清水的回收。本發(fā)明采用了真空蒸餾技術(shù)，通過真空蒸餾得到低濃度的蒸餾清液，降低廢水含鹽量，實現(xiàn)了油、水有效分離，提高了濃縮倍率和廢水回用量，減少了投藥量，降低了處理成本；同時又采用了微氣泡催化臭氧化/H2O2/Fe2+組合高級氧化技術(shù)，破壞了蒸餾清液中殘留乳化油的穩(wěn)定性，確保了乳化廢液的回用效率及可行性，達到了既降低含油乳化廢液對環(huán)境造成的污染，又充分利用水資源，緩解水資源短缺的有益效果，能夠用于機械加工過程中產(chǎn)生的乳化廢液，尤其發(fā)動機潤滑及清洗過程所產(chǎn)生的乳化廢液的處理及回用。
【專利說明】
-種機械切削乳化廢液低鹽回用工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明設(shè)及廢液的真空蒸饋和微氣泡臭氧/也〇2/Fe2+協(xié)同多段組合高級氧化處理 技術(shù)，具體設(shè)及一種機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，屬于環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 機械和金屬加工過程中使用乳化液，通常是將水包油(0/W)型乳化液作為潤滑劑、 清洗劑、冷卻液W及防誘劑，旨在降低熱效應(yīng)、減小摩擦力、延長刀具壽命、提高生產(chǎn)效率和 加工質(zhì)量。使用后的乳化廢液是一種排放量大且難處理的工業(yè)有機廢水，其含有的油類、乳 化劑等組分種類繁多，且含有許多有毒和致癌的添加劑，進入天然水體后極易擴散形成膜， 而覆蓋在水體表面上，阻止大氣復(fù)氧，惡化水體。乳化廢液污染生存環(huán)境，危害人體健康，所 W乳化廢水污染的治理問題亟待解決。
[0003] 含油乳化廢液的乳化程度高、化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定、可生化性差，是一種高濃度難W降解 的有機廢水，因而該類廢水實際的處理難度較大。目前國內(nèi)企業(yè)對于含油乳化廢液的處理 方式主要是處理排放。然而，目前由于多數(shù)處理工藝復(fù)雜、運行費用高等條件的限制，含油 乳化液的處理存在較多局限。此外，根據(jù)國家危廢名錄化W09油/水、控/水混合物或乳化液 900-027-09)所列，使用切削油進行機械加工，過程中產(chǎn)生的油/水、控/水混合物或乳化液 均屬于危險廢物，無自行處理能力的單位需交由有處置資質(zhì)的單位處理。該危險廢物的處 置成本較高，加重了企業(yè)負擔(dān)。由此可見，機械乳化廢液處理后系統(tǒng)自行回用是一種值得探 討的方法，特別是對于水資源短缺的地區(qū)而言。廢水回用既可杜絕出水未達標(biāo)排放造成污 染環(huán)境現(xiàn)象的發(fā)生，又能充分利用水資源、緩解水資源短缺、降低用水成本。
[0004] 現(xiàn)有的技術(shù)研究主要集中在乳化液的末端處理，雖然其目的不同，但技術(shù)上存在 較多的共同點。公開號為CN101244879B的中國專利《含油乳化液廢水處理工藝》，采用了電 化學(xué)/氧化組合技術(shù)，油(渣)與水的分離后采用化學(xué)氧化破乳，然而電化學(xué)分離效率低，廢 水回用率低，破乳過程中投加了大量絮凝劑及氧化劑，帶入了大量的鹽分，影響后續(xù)的回用 途徑。

【發(fā)明內(nèi)容】

[000引本發(fā)明目的在于，采用真空蒸饋和微氣泡臭氧/也02/Fe2+組合高級氧化技術(shù)，降低 廢水有機物、含鹽量及氨氮含量，實現(xiàn)對機械加工過程中產(chǎn)生的乳化廢液進行處理及回用， 達到既降低含油乳化廢液對環(huán)境造成的污染，又充分利用水資源，緩解水資源短缺的兼具 環(huán)境效益及經(jīng)濟效益的效果。
[0006] 本發(fā)明是通過W下技術(shù)方案實現(xiàn)的：
[0007] 一種機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，包括真空蒸饋分離和微氣泡臭氧/也化/Fe2+協(xié)同多段組合高級氧化處理，實現(xiàn)機械切削乳化廢液的蒸饋濃縮和清水的回收。
[000引所述的真空蒸饋分離是指，采用MVC真空蒸饋所述機械切削乳化廢液，首先調(diào)節(jié)該 機械切削乳化廢液的抑至5-6,然后采用蒸饋水蒸汽通過熱交換加熱所述機械切削乳化廢 液，使該機械切削乳化廢液在70-90°C的溫度、40-80kPa的負壓下蒸發(fā)為水蒸汽，再冷凝成 蒸饋清液。
[0009] 所述的微氣泡臭氧/此〇2/Fe2+協(xié)同多段組合高級氧化處理是指，向所述蒸饋清液 中通入微氣泡臭氧和注入出化和化，同時添加 Μη化作為臭氧催化劑。
[0010] 所述的臭氧的投加量為l-5mg/L，微氣泡的直徑小于100μπι，臭氧的濃度為60- 120mg/L，水力停留時間為30-90min。
[0011] 所述的Mn〇2的投加量為100-400mg/L。
[0012] 所述的此化的投加量為所述蒸饋清液的質(zhì)量的0.4-0.6%，此〇2與Fe2+的質(zhì)量比為 出 〇2:Fe2+=(2-4):l。
[0013] 所述的清水的回收率為90-95%，該清水的COD為100-300mg/L，氨氮《lOmg/L，硬 度為50-100mg CaC〇3/L。
[0014] 所述的機械切削乳化廢液的COD為30000-70000mg/L，T0C為8000-20000mg/L，氨氮 為200-500mg/L，pH為6-7，硬度為300-500mg CaC〇3/L，電導(dǎo)率為 15-20ms/cm。
[0015] 所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝包括膽水池、熱交換裝置、真空蒸饋器、多 段組合高級氧化反應(yīng)器、投藥裝置、臭氧發(fā)生器和豎流式沉淀池;所述的低鹽回用工藝包括 下列具體步驟：
[0016] 步驟一，將所述機械切削乳化廢液收集于所述膽水池中，采用化0H溶液將該機械 切削乳化廢液的抑值調(diào)節(jié)至5-6,然后該機械切削乳化廢液在所述熱交換裝置中與蒸饋水 蒸汽完成熱交換，溫度達到70-90°C，進入所述真空蒸饋器并在40-80k化的負壓下蒸發(fā)為水 蒸汽，水蒸汽被壓縮至標(biāo)準(zhǔn)壓力后再次進入所述熱交換裝置放熱并繼續(xù)加熱低溫的機械切 削乳化廢液，最后水蒸汽冷凝成蒸饋清液；
[0017] 步驟二，在步驟一中形成的蒸饋清液進入所述多段組合高級氧化反應(yīng)器，向該多 段組合高級氧化反應(yīng)器內(nèi)添加 Μη化作為臭氧催化劑，Μη化的投加量為100-400mg/L，同時向 所述多段組合高級氧化反應(yīng)器內(nèi)通入微氣泡臭氧，臭氧的投加量為l-5mg/L，臭氧的濃度為 60-120mg/L，水力停留時間為30-90min;
[0018] 步驟Ξ，與步驟二的同時，在距所述多段組合高級氧化反應(yīng)器底部1/3-1/2處向該 多段組合高級氧化反應(yīng)器內(nèi)注入出化和Fe2+，其中，出〇2的投加量為所述蒸饋清液質(zhì)量的 0.4-0.6 %，出化與化2+的質(zhì)量比為出化:Feh = (2-4): 1;
[0019] 步驟四，用NaO田容液將由所述多段組合高級氧化反應(yīng)器出來的處理后的溶液調(diào)整 pH值至8-9，然后進入所述豎流式沉淀池進行沉淀分離，去除Fe27Fe3+鹽及催化劑，得到清 水進行回收。
[0020] 本發(fā)明采用了真空蒸饋技術(shù)，通過真空蒸饋得到低濃度的蒸饋清液，降低廢水含 鹽量，實現(xiàn)了油、水有效分離，大大降低了含鹽量和后續(xù)深度處理的負荷，從而減少了投藥 量，降低了處理成本;本發(fā)明又采用了微氣泡催化臭氧化/此〇2/Fe2+組合高級氧化技術(shù)，既 滿足了適宜抑的條件，也增強了工藝的抗沖擊負荷能力，確保了回用乳化廢液的效率及可 行性，能夠用于機械加工過程中產(chǎn)生的乳化廢液，尤其發(fā)動機潤滑及清洗過程所產(chǎn)生的乳 化廢液的處理及回用。
[0021 ]與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：
[0022] 1)乳化廢液的低鹽處理回用，既避免了工業(yè)廢水排入水體，造成環(huán)境污染，具有一 定的環(huán)境效益，又節(jié)省了用水成本，具有較好的經(jīng)濟效益；
[0023] 2)真空蒸饋技術(shù)分離油、水，減少了后續(xù)氧化負荷，從而減少了運行成本，且不額 外帶入鹽分，有利于后續(xù)出水的回用；
[0024] 3)微氣泡臭氧強化氣-液傳質(zhì)，延長了氣泡在水中停留的時間，構(gòu)建的環(huán)境微界面 具有高活性、帶能帶電等優(yōu)勢，大幅提高了臭氧的利用效率；
[0025] 4)在出化和Fe2+協(xié)同催化微氣泡臭氧體系內(nèi)，引入的出化可有效提高化的分解效 率，并可將未能充分利用的化等生成· 0H等強氧化劑，而引入的微量化鹽，則可促進出化產(chǎn) 生· 0H等氧化劑，從而增強該體系的氧化能力；
[0026] 5)采用組合工藝，工藝間銜接得當(dāng)，可免于中間調(diào)節(jié)抑的步驟，從而簡化了組合工 乙。
【附圖說明】
[0027] 圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
[00%]圖2為多段組合高級氧化反應(yīng)器的示意圖。
【具體實施方式】
[0029] 本發(fā)明提供了一種效果好、效率高的高濃度含油乳化廢液低鹽回用技術(shù)，所采用 的真空蒸饋/高級協(xié)同氧化的組合工藝，大大提高了廢水回用的可行性、安全性，從而保證 了乳化廢液低鹽回用系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。
[0030] 本發(fā)明所述機械切削乳化廢液低鹽回用工藝尤其適用于發(fā)動機生產(chǎn)過程中潤滑 及清洗過程所產(chǎn)生的乳化廢液。
[0031] 所述低鹽回用工藝包括真空蒸饋分離和微氣泡臭氧/此〇2/化協(xié)同多段組合高級 氧化處理兩部分，實現(xiàn)機械切削乳化廢液的蒸饋濃縮和清水的回收。
[0032] 所述的真空蒸饋分離是指，采用MVC真空蒸饋所述機械切削乳化廢液，首先采用 4%的NaOH溶液調(diào)節(jié)該機械切削乳化廢液的抑值至5-6,然后采用蒸饋水蒸汽通過熱交換加 熱所述機械切削乳化廢液，使該機械切削乳化廢液在70-90°C的溫度、40-80kPa的負壓下蒸 發(fā)為水蒸汽，受壓縮至標(biāo)準(zhǔn)壓力后，水蒸汽再冷凝成蒸饋清液。
[0033] 所述的微氣泡臭氧/此〇2/Fe2+協(xié)同多段組合高級氧化處理是指，向所述蒸饋清液 中通入微氣泡臭氧和注入出化和化，同時添加 Μη化作為臭氧催化劑。
[0034] 所述臭氧的微氣泡，可采用0.45皿孔徑的鐵忍曝氣頭產(chǎn)生，微氣泡的直徑平均尺 寸小于100μL?。
[0035] 所述的臭氧的投加量為l-5mg/L，臭氧的濃度為60-120mg/L，水力停留時間為30- 9〇min，持續(xù)通入臭氧，既發(fā)生催化臭氧化，同時起攬拌作用，從而強化傳質(zhì)。
[0036] 所述的臭氧催化齊ijMn化的投加量為100-400mg/L。
[0037] 所述的此化的投加量為所述蒸饋清液的0.4-0.6% (質(zhì)量比），此化與Fe2+的質(zhì)量比 為出 〇2:Fe2+=(2-4):l。
[0038] 所述的清水的回收率為90-95 %，該清水的COD為100-300mg/L，氨氮《lOmg/L，水 硬度為50-100mg/L( W化C〇3計），可作為工業(yè)用水回用，如乳化液的配置溶劑。
[0039] 所述的機械切削乳化廢液，主要來自發(fā)動機生產(chǎn)過程中被更換的潤滑油、清洗液， 其成分如下：COD 在 30000-70000mg/L 之間，TOC 在8000-20000mg/L 之間，氨氮在 200-500mg/L 之間，pH值在6-7范圍內(nèi)，硬度在300-500mg/L( WCaC〇3計），電導(dǎo)率為15-20ms/cm。
[0040] 所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝的工藝裝置包括膽水池、熱交換裝置01、 真空蒸饋器02、多段組合高級氧化反應(yīng)器03、投藥裝置04、臭氧發(fā)生器05和豎流式沉淀池 06,見圖1。所述熱交換裝置01連接所述膽水池、真空蒸饋器02和多段組合高級氧化反應(yīng)器 03,所述多段組合高級氧化反應(yīng)器03連接投藥裝置04、臭氧發(fā)生器05和豎流式沉淀池06。請 參閱圖2,所述多段組合高級氧化反應(yīng)器03包括進水口 1、微氣泡曝氣頭2、固相進料口3、出 料口 4、Ξ個液相進料口 5、6和7W及出水口 8。所述進水口 1用于進入蒸饋清液;所述微氣泡 曝氣頭2與所述臭氧發(fā)生器05相連，可采用0.45WI1孔徑的鐵忍曝氣頭，用于通入臭氧;所述 豎流式沉淀池06用于沉淀分離清水和化27化鹽及催化劑等沉淀。
[0041] 所述的低鹽回用工藝包括下列具體步驟：
[0042] 步驟一，將所述機械切削乳化廢液收集于所述膽水池中，采用0.4%的化0田容液將 該機械切削乳化廢液的pH值調(diào)節(jié)至5-6,然后該機械切削乳化廢液在所述熱交換裝置01中 與蒸饋水蒸汽完成熱交換，溫度達到70-90°C，進入所述真空蒸饋器02并在負壓(40-80kPa) 下蒸發(fā)為水蒸汽，水蒸汽被壓縮至標(biāo)準(zhǔn)壓力后再次進入所述熱交換裝置01放熱，并繼續(xù)加 熱低溫的機械切削乳化廢液，最后水蒸汽冷凝成蒸饋清液，收集后排出。
[0043] 步驟二，蒸饋清液進入所述多段組合高級氧化反應(yīng)器03,向該多段組合高級氧化 反應(yīng)器03內(nèi)添加 Μη化作為臭氧催化劑，Μη化的投加量為100-400mg/L，同時向所述多段組合 高級氧化反應(yīng)器03內(nèi)通過微氣泡曝氣頭2通入微氣泡臭氧，臭氧的投加量為l-5mg/L，臭氧 的濃度為60-120mg/L，水力停留時間為30-90min，微氣泡的直徑平均尺寸小于lOOwii。
[0044] 步驟Ξ，在距所述多段組合高級氧化反應(yīng)器03底部1/3-1/2高度處通過文丘里注 射管道，向該多段組合高級氧化反應(yīng)器03內(nèi)注入此〇2和化2+，其中，此〇2的投加量為所述蒸饋 清液質(zhì)量的0.4-0.6%，出〇2與化的質(zhì)量比為出〇2:Fe2+= (2-4): 1;
[0045] 步驟四，用NaO田容液將由所述多段組合高級氧化反應(yīng)器出來的處理后的溶液回調(diào) pH值至8-9,然后進入所述豎流式沉淀池進行沉淀分離，徹底去除Fe27Fe3+鹽及催化劑，得 到清水進行回收。
[0046] 下述實施例W本發(fā)明的技術(shù)方案為前提，給出了詳細的實施方式和具體的操作過 程。但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例，對于本領(lǐng)域一般技術(shù)人員而言，在不偏離本 發(fā)明技術(shù)方案前提下所做的任何明顯的改動，都屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍。
[0047] 實施例1
[0048] 乳化廢液來自上海某發(fā)動機制造廠產(chǎn)生的潤滑液及清洗液。采用0.4%的化0H溶 液調(diào)節(jié)抑至5,廢水開始在負壓(80kPa)，溫度為70°C時蒸發(fā)為水蒸汽，水蒸汽冷凝成蒸饋清 液，收集后排入多段組合高級氧化反應(yīng)器03;反應(yīng)器內(nèi)添加二氧化儘(作為臭氧催化劑），投 加量為lOOmg/L，臭氧投加量為Img/L，通入臭氧的濃度為60mg/L，水力停留時間為30min; 出化投加量為0.4 %，出化:Fe2+ = 2:1，文丘里投藥位置位于反應(yīng)器高程2Λ處；用化0田容液回 調(diào)抑至8左右，進入豎流式沉淀池06沉淀分離。各段工藝出水水質(zhì)見表1。最終乳化廢液蒸饋 濃縮倍率為9,即清水回收率為90%，沉淀后出水滿足自行回用的要求。
[0049] 表1各工藝出水水質(zhì)分析表
[(Κ)加]
[0化2]實施例2
[0化3] 按照實施例1中所述進行同樣的操作。廢水COD為30000mg/L，抑為7，T0C為5000mg/ L，硬度為300mg/L(W化C〇3計）。采用化0田容液調(diào)節(jié)抑至6,廢水開始在負壓(40k化），溫度為 90 °C時蒸發(fā);反應(yīng)器內(nèi)臭氧催化劑Μη化投加量為400mg/L，臭氧投加量為5mg/L，通入的臭氧 其濃度為120mg/L，水力停留時間為90min;出〇2投加量為0.6 %，此〇2: Fe2+ = 4:1，文丘里注射 位置位于距反應(yīng)器底部處。最終乳化廢液蒸饋濃縮倍率為19,清水回收率達95%，且沉 淀后的出水低鹽、低濃度、低硬度，滿足自行回用的要求。豎流式沉淀池06的出水進入清水 池。各段工藝出水水質(zhì)見表2。
[0054] 表2各工藝出水水質(zhì)分析表
[0化5]_
[0056] ~實施例3
[0057] 按照實施例1中所述進行同樣的操作，但是處理水不一樣，控制條件和參數(shù)不盡相 同。采用化0H溶液調(diào)節(jié)抑至5.5，廢水開始在60kPa，溫度為80°C時蒸發(fā)為水蒸汽;臭氧催化 劑Μη化投加量為250mg/L，臭氧投加量為3mg/L，通入的臭氧其濃度為90mg/L，水力停留時間 為60min;也化投加量為0.5 %，也化:Fe2+ = 3:1，投加位置位于距多段組合高級氧化反應(yīng)器03 底部1/2處，。各段工藝出水水質(zhì)見表3。最終乳化廢液蒸饋清水回收率達92%，沉淀后出水 滿足自行回用的要求。
[005引表3各工藝出水水質(zhì)分析表 [0化9]

【主權(quán)項】
1. 一種機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:包括真空蒸餾分離和微氣泡臭 氧/H 2〇2/Fe2+協(xié)同多段組合高級氧化處理，實現(xiàn)機械切削乳化廢液的蒸餾濃縮和清水的回 收。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:所述的真空蒸 餾分離是指，采用MVC真空蒸餾所述機械切削乳化廢液，首先調(diào)節(jié)該機械切削乳化廢液的pH 至5-6,然后采用蒸餾水蒸汽通過熱交換加熱所述機械切削乳化廢液，使該機械切削乳化廢 液在70-90°C的溫度、40-80kPa的負壓下蒸發(fā)為水蒸汽，再冷凝成蒸餾清液。3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:所述的微氣泡 臭氧/H2〇2/Fe 2+協(xié)同多段組合高級氧化處理是指，向所述蒸餾清液中通入微氣泡臭氧和注 入H2O2和Fe 2+，同時添加 MnO2作為臭氧催化劑。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:所述的臭氧的 投加量為l_5mg/L，微氣泡的直徑小于100μπι，臭氧的濃度為60-120mg/L，水力停留時間為 30-90min〇5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:所述的MnO2的 投加量為100_400mg/L。6. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:所述的H2O2的 投加量為所述蒸餾清液的質(zhì)量的〇.4-0.6% ,H2O2與Fe2+的質(zhì)量比為H2O2:Fe 2+= (2-4): 1。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:所述的清水的 回收率為90-95%，該清水的COD為 100-300mg/L，氨氮<10mg/L，硬度為50-100mg CaC03/L。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:所述的機械切 削乳化廢液的 COD 為 30000-70000mg/L，TOC 為 8000-20000mg/L，氨氮為 200-500mg/L，pH 為 6-7，硬度為300-500mg CaC03/L，電導(dǎo)率為 15-20ms/cm。9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的機械切削乳化廢液低鹽回用工藝，其特征在于:包括貯水池、 熱交換裝置、真空蒸餾器、多段組合高級氧化反應(yīng)器、投藥裝置、臭氧發(fā)生器和豎流式沉淀 池； 所述的低鹽回用工藝包括下列具體步驟： 步驟一，將所述機械切削乳化廢液收集于所述貯水池中，采用NaOH溶液將該機械切削 乳化廢液的pH值調(diào)節(jié)至5-6,然后該機械切削乳化廢液在所述熱交換裝置中與蒸餾水蒸汽 完成熱交換，溫度達到70-90°C，進入所述真空蒸餾器并在40-80kPa的負壓下蒸發(fā)為水蒸 汽，水蒸汽被壓縮至標(biāo)準(zhǔn)壓力后再次進入所述熱交換裝置放熱并繼續(xù)加熱低溫的機械切削 乳化廢液，最后水蒸汽冷凝成蒸餾清液； 步驟二，在步驟一中形成的蒸餾清液進入所述多段組合高級氧化反應(yīng)器，向該多段組 合高級氧化反應(yīng)器內(nèi)添加 Mn〇2作為臭氧催化劑，Mn〇2的投加量為100_400mg/L，同時向所述 多段組合高級氧化反應(yīng)器內(nèi)通入微氣泡臭氧，臭氧的投加量為l_5mg/L，臭氧的濃度為60-120mg/L，水力停留時間為30-90min; 步驟三，與步驟二的同時，在距所述多段組合高級氧化反應(yīng)器底部1/3-1/2處向該多段 組合高級氧化反應(yīng)器內(nèi)注入H2O2和Fe2+，其中，H2O 2的投加量為所述蒸餾清液質(zhì)量的0.4_ 0 · 6 %，H2O2與Fe2+的質(zhì)量比為H2O 2: Fe2+ =( 2-4): 1; 步驟四，用NaOH溶液將由所述多段組合高級氧化反應(yīng)器出來的處理后的溶液調(diào)整pH值 至8-9，然后進入所述豎流式沉淀池進行沉淀分離，去除Fe2VFe3+鹽及催化劑，得到清水進 行回收。
【文檔編號】C02F9/10GK105906118SQ201610292705
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年5月5日
【發(fā)明人】樓紫陽, 尹常凱, 朱南文, 袁海平, 吳革軍, 楊勇, 王輝
【申請人】上海交通大學(xué)