磁泥料的分離回收工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及磁體加工領(lǐng)域，具體涉及一種磁泥料的分離回收工藝，其包括以下步驟：1)按照1:2.5-4的質(zhì)量比向反應(yīng)池內(nèi)投入磁泥料和水，攪拌混合；2)啟動(dòng)超聲波氣振裝置對(duì)反應(yīng)池中的混合液進(jìn)行超聲波振蕩處理5-20min，靜置15-30min至混合液分層；3)自上而下依次將反應(yīng)池中的油層、水層排出收集，最后存留在反應(yīng)池內(nèi)的即為含有金屬物料的料渣。采用上述技術(shù)方案不僅分離回收磁泥料的成本低，而且容易實(shí)現(xiàn)，經(jīng)檢測，回收得到的油類物質(zhì)中油的純度高達(dá)94％以上。
【專利說明】磁泥料的分離回收工藝【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及磁體加工領(lǐng)域，具體涉及一種磁泥料的分離回收工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]釹鐵硼毛坯在切削加工制成釹鐵硼磁體的過程中會(huì)產(chǎn)生大量的磁泥料，磁泥料中主要含有鐵粉、稀土金屬粉和切削油，這些磁泥料廢棄處理不僅污染環(huán)境，而且浪費(fèi)資源，為此現(xiàn)今多數(shù)企業(yè)都會(huì)對(duì)磁泥料中的鐵粉、稀土金屬以及油進(jìn)行回收再利用，在回收磁泥料中的稀土金屬等物料過程中，如何實(shí)現(xiàn)磁泥料中油的分離是關(guān)鍵技術(shù)之一，現(xiàn)有技術(shù)中一般是通過在空氣中燃燒或者在水中高溫堿煮的方法進(jìn)行分離除油，但是采用上述方法除油需要消耗大量的能量資源，回收成本高，且金屬原料的回收率低，難以滿足企業(yè)對(duì)節(jié)能降本的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種成本低，回收率高的磁泥料的分離回收工藝。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案:一種磁泥料的分離回收工藝，其包括以下步驟:
[0005]SI)按照1:2.5-4的質(zhì)量比向反應(yīng)池內(nèi)投入磁泥料和水，攪拌混合；
[0006]S2)啟動(dòng)超聲 波氣振裝置對(duì)反應(yīng)池中的混合液進(jìn)行超聲波振蕩處理5_20min，靜置15-30min至混合液分層；
[0007]S3)自上而下依次將反應(yīng)池中的油層、水層排出收集，最后存留在反應(yīng)池內(nèi)的即為含有金屬物料的料渣。
[0008]采用上述技術(shù)方案產(chǎn)生的有益效果在于:本申請(qǐng)采用超聲波振蕩處理加工釹鐵硼磁體過程中產(chǎn)生的磁泥料，在振蕩過程中混合液中的油粒與混合液介質(zhì)一起發(fā)生振動(dòng)，由于大小不同的粒子具有不同的振動(dòng)速度，使得油粒相互碰撞、粘合，體積和重量逐漸增大，最后顆粒較大的油類物質(zhì)逐漸分離出來并漂浮于反應(yīng)池的上層，靜置一段時(shí)間后固態(tài)的料渣沉積于反應(yīng)池的底層，這樣先將位于反應(yīng)池上層的油類物質(zhì)從出油口排出收集，然后將介于油層和料渣層之間的水層從排水口排出，最后存留在反應(yīng)池內(nèi)的即為含有金屬物料的料渣，如此實(shí)現(xiàn)了將磁泥料中的油和金屬物料的分離收集。實(shí)際分離回收過程中，所述的超聲波氣振裝置既可以是與反應(yīng)池內(nèi)的混合液間接接觸實(shí)施振蕩處理，也可以如本申請(qǐng)的附圖1所示，將聲波氣振裝置的氣振頭直接插置于反應(yīng)池內(nèi)的混合液中對(duì)混合液進(jìn)行振蕩處理，當(dāng)然，所述混合液既可以置于單獨(dú)的反應(yīng)池內(nèi)，然后通過超聲波氣振裝置對(duì)反應(yīng)池內(nèi)的混合液進(jìn)行超聲波振蕩處理，也可以將混合液直接投入到超聲波氣振裝置自身包括的氣振室內(nèi)加以振蕩處理。與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用本申請(qǐng)公開的技術(shù)方案不僅分離回收磁泥料的成本低，而且容易實(shí)現(xiàn)，經(jīng)檢測，回收得到的油類物質(zhì)中油的純度高達(dá)94%以上，回收得到的料渣中油的含量低于5%，有效地分離去除油，進(jìn)而為后序回收再利用料渣中的金屬物料提供方便。[0009]作為進(jìn)一步的優(yōu)選方案:所述超聲波氣振裝置的超聲波頻率為25KHz-33KHz，最佳的，所述超聲波氣振裝置的超聲波頻率為30KHz，經(jīng)過大量的試驗(yàn)驗(yàn)證，采用該頻率的超聲波能夠有效地將混合液中的油振蕩分離出來。
[0010]更為具體的方案為:所述攪拌處理的時(shí)間為5-20min，攪拌速度為65_75r/min，最佳的，所述攪拌處理的時(shí)間為15min,攪拌速度為70r/min,另外,與現(xiàn)有技術(shù)通過在空氣中燃燒或者在水中高溫堿煮的方法進(jìn)行分離除油的技術(shù)方案相比，本申請(qǐng)公開的技術(shù)方案對(duì)混合液的溫度條件要求低，有效節(jié)約能耗，降低加工成本，具體的，所述反應(yīng)池10內(nèi)的溫度控制在5-25°C，最佳溫度是控制在15-20°C，在該溫度條件下混合液中的油類物質(zhì)能夠加速分離上浮，大大地縮短了分離回收工藝所需要的時(shí)間。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1是回收工藝所用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0012]為更清 楚的說明本發(fā)明所公開的技術(shù)方案，以下通過3個(gè)實(shí)施例來作進(jìn)一步的說明。
[0013]實(shí)施例1:
[0014]I)按照1:3的質(zhì)量比分別從反應(yīng)池10的加料口 11、加水口 12投入磁泥料和水，攪拌槳以70r/min的速度將磁泥料和水的混合液攪拌15min,反應(yīng)池10內(nèi)的溫度控制在15-20°C之間；
[0015]2)將超聲波氣振裝置20的氣振頭21置于反應(yīng)池10內(nèi)，啟動(dòng)超聲波氣振裝置20對(duì)反應(yīng)池10中的混合液進(jìn)行超聲波振蕩處理15min，靜置20min至混合液分層；
[0016]3)自上而下依次將反應(yīng)池10中的油層、水層、料渣層分別從反應(yīng)池的出油口 13、出水口 14和料渣排出口 15排出收集，經(jīng)檢測，從出油口 13排出的油類物質(zhì)中油的純度為95%，從料渣排出口 15排出的料渣中油的含量為低于3%。
[0017]實(shí)施例2:
[0018]I)按照1:4的質(zhì)量比分別從反應(yīng)池10的加料口 11、加水口 12投入磁泥料和水，攪拌槳以75r/min的速度將磁泥料和水的混合液攪拌IOmin,反應(yīng)池10內(nèi)的溫度控制在20-25 °C 之間；
[0019]2)將超聲波氣振裝置20的氣振頭21置于反應(yīng)池10內(nèi)，啟動(dòng)超聲波氣振裝置20對(duì)反應(yīng)池10中的混合液進(jìn)行超聲波振蕩處理20min，靜置IOmin至混合液分層；
[0020]3)自上而下依次將反應(yīng)池10中的油層、水層、料渣層分別從反應(yīng)池的出油口 13、出水口 14和料渣排出口 15排出收集，經(jīng)檢測，從出油口 13排出的油類物質(zhì)中油的純度為94%,從料渣排出口 15排出的料渣中油的含量為低于4%。
[0021]實(shí)施例3:
[0022]I)按照1:2.5的質(zhì)量比分別從反應(yīng)池10的加料口 11、加水口 12投入磁泥料和水，攪拌槳以75r/min的速度將磁泥料和水的混合液攪拌lOmin，反應(yīng)池10內(nèi)的溫度控制在10-15°C之間；
[0023]2)將超聲波氣振裝置20的氣振頭21置于反應(yīng)池10內(nèi)，啟動(dòng)超聲波氣振裝置20對(duì)反應(yīng)池10中的混合液進(jìn)行超聲波振蕩處理lOmin，靜置15min至混合液分層；
[0024]3)自上而下依次將反應(yīng)池10中的油層、水層、料渣層分別從反應(yīng)池的出油口 13、出水口 14和料渣排出口 15排出收集，經(jīng)檢測，從出油口 13排出的油類物質(zhì)中油的純度為95%,從料渣排出口 15 排出的料渣中油的含量為低于4%。
【權(quán)利要求】
1.一種磁泥料的分離回收工藝，其包括以下步驟: 51)按照1:2.5-4的質(zhì)量比向反應(yīng)池(10)內(nèi)投入磁泥料和水，攪拌混合； 52)啟動(dòng)超聲波氣振裝置(20)對(duì)反應(yīng)池(10)中的混合液進(jìn)行超聲波振蕩處理5_20min,靜置15_30min至混合液分層； 53)自上而下依次將反應(yīng)池(10)中的油層、水層排出收集，最后存留在反應(yīng)池(10)內(nèi)的即為含有金屬物料的料渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述磁泥料的分離回收工藝，其特征在于:所述超聲波氣振裝置(20)的超聲波頻率為25KHz-33KHz。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述磁泥料的分離回收工藝，其特征在于:所述攪拌處理的時(shí)間為5_20min,攬拌速度為 65_75r/min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述磁泥料的分離回收工藝，其特征在于:所述反應(yīng)池(10)內(nèi)的溫度控制在5-25 °C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述磁泥料的分離回收工藝，其特征在于:所述超聲波氣振裝置(20)的超聲波頻率為30KHz。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述磁泥料的分離回收工藝，其特征在于:所述攪拌處理的時(shí)間為15min,攪拌速度為 70r/min。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述磁泥料的分離回收工藝，其特征在于:所述反應(yīng)池(10)內(nèi)的溫度控制在15-20°C。
【文檔編號(hào)】C02F11/00GK103979759SQ201410239157
【公開日】2014年8月13日 申請(qǐng)日期:2014年5月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月30日
【發(fā)明者】唐宗貴, 李建林, 冷海軍, 程振楠 申請(qǐng)人:安徽金三隆再生資源有限公司