專利名稱：一種利用流化床粉煤灰制備冶金級氧化鋁的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)冶金級氧化鋁的工藝，具體涉及一種以循環(huán)流化床粉煤灰為 原料，經(jīng)聯(lián)合除雜一步酸溶法直接生產(chǎn)冶金級氧化鋁的工藝。
背景技術(shù)：
粉煤灰是燃煤電廠排出的廢棄物，我國是以煤炭為主要能源的國家，每年從電廠 排放的粉煤灰高達(dá)上億噸，粉煤灰的排放不僅侵占大量土地，而且嚴(yán)重污染環(huán)境，如何處理 和利用粉煤灰成為一個(gè)十分重要的問題。另一方面，粉煤灰中含有多種可以利用的組分，研 究表明，循環(huán)流化床灰中通常含有30-50 %的氧化鋁，在鋁土礦資源日益貧乏的今天，從粉 煤灰中提取氧化鋁是使粉煤灰變廢為寶、綜合利用的有效途徑，具有很好的社會效益和經(jīng) 濟(jì)效益。粉煤灰根據(jù)煅燒條件的不同可分為煤粉爐粉煤灰和循環(huán)流化床粉煤灰。煤粉爐 粉煤灰是經(jīng)過高溫(1400-1600°C )燃燒生成的，其中的氧化鋁組分呈玻璃態(tài)或高溫含鋁 礦物莫來石晶體、剛玉晶體的礦物形式而存在，穩(wěn)定性非常高；而循環(huán)流化床灰燃燒溫度在 850°C左右，較傳統(tǒng)的煤粉爐灰燃燒溫度大大降低。燃燒溫度的不同決定了循環(huán)流化床灰與 傳統(tǒng)的煤粉爐粉煤灰在物相組成上的本質(zhì)差異其主要物相組成為無定形偏高嶺石，其中 的二氧化硅、氧化鋁及氧化鐵等均具有很好的活性。目前，從粉煤灰中提取氧化鋁的方法大致可分為堿法和酸法兩大類。其中堿法又 可以分為石灰石(堿石灰)燒結(jié)法和碳酸鈉燒結(jié)法。石灰石(堿石灰)燒結(jié)法是將粉煤灰與石灰石(堿石灰)混合后，在高溫 (1320-1400°C )煅燒活化，在此過程中，粉煤灰中的氧化鋁與二氧化硅分別與石灰石反應(yīng) 生成鋁酸鈣和硅酸二鈣。煅燒后的產(chǎn)物用碳酸鈉溶液浸取、過濾后，鋁酸鈣以偏鋁酸鈉的形 式進(jìn)入溶液，經(jīng)脫硅、碳分(或種分)后得到氫氧化鋁，最后煅燒得到氧化鋁產(chǎn)品；而過濾 后硅酸二鈣形成硅鈣渣，可以用作生產(chǎn)水泥的原料。如專利CN101070173A、CN101306826A、 CN101049935A、CN10284668A、CN101302021A、CN101125656A、CN101041449A、CN1030217A、 CN1644506A、CN101028936A、CN1548374A、CN101085679A、CN1539735A 都采用石灰石(堿石 灰)燒結(jié)法或改進(jìn)的石灰石燒結(jié)法工藝。石灰石燒結(jié)法使用的燒結(jié)原料為廉價(jià)的石灰石， 使氧化鋁的生產(chǎn)成本相對降低。但該法存在很多缺陷首先，在提取氧化鋁的同時(shí)，會產(chǎn)生 大量的硅鈣渣，每生產(chǎn)1噸氧化鋁要產(chǎn)生8 10噸左右的硅鈣渣，如果建材市場不能完全 消化這些硅鈣渣的話，勢必會造成新的、堆放量更大的廢棄物排放，且二氧化硅成分沒有得 到高附加值利用；其次，石灰石燒結(jié)法需要高溫煅燒，屬高能耗方法，其工藝過程及設(shè)備的 要求也較高；第三，堿溶過程中由于渣量過大，使堿的回收率降低，造成成本上升。碳酸鈉燒結(jié)法是將粉煤灰與碳酸鈉在高溫(750_1450°C )下煅燒。在煅燒過程中 粉煤灰中的氧化鋁和氧化硅同時(shí)被活化，因此需要進(jìn)一步酸化(通過碳酸化反應(yīng)或與硫酸 /鹽酸反應(yīng))對硅鋁進(jìn)行分離，由于采用了先堿后酸的工藝，此方法也被稱為混合法，如專 利 CN101041450A、CN101200298A、CN101172634A、CN101254933A 均采用碳酸鈉燒結(jié)法工藝。與石灰石燒結(jié)法相比，碳酸鈉燒結(jié)法產(chǎn)生的殘?jiān)枯^小，粉煤灰中的二氧化硅成分得到了 高附加值應(yīng)用。但是，由于需要在高溫下煅燒，且煅燒后需要進(jìn)一步與酸反應(yīng)以實(shí)現(xiàn)硅鋁分 離，因此能耗較高，工藝過程較復(fù)雜。以上所述石灰石燒結(jié)法和碳酸鈉燒結(jié)法均需將粉煤灰與石灰石/碳酸鈉在高溫 反應(yīng)活化，這種方法適合于反應(yīng)活性較差的煤粉爐粉煤灰。對于活性較高的循環(huán)流化床粉 煤灰，可不經(jīng)活化直接將粉煤灰與酸反應(yīng)。酸法是將粉煤灰直接與酸溶液反應(yīng)，得到鋁鹽溶液，然后將鋁鹽煅燒分解制備 氧化鋁。如專禾Ij CN1923695A、CN1920067A、CN101045543A, CN101397146A、CN1792802A, CN1927716A均采用酸法從粉煤灰中提取氧化鋁。粉煤灰與酸的反應(yīng)通常在低于300°C下的 溫度進(jìn)行，與石灰石燒結(jié)法和碳酸鈉燒結(jié)法的高溫煅燒相比，能耗大大降低。此外由于二氧 化硅不與酸反應(yīng)，完全留在固相渣中，且酸法不會引入鈣、鈉等雜質(zhì)，理論上能夠獲得純度 較高的氧化鋁。但酸法的缺陷是在酸溶的過程中，粉煤灰中的可溶雜質(zhì)如鐵等會進(jìn)入溶液， 使得酸法制備的氧化鋁產(chǎn)品中含有較多鐵等雜質(zhì)，難以去除。其中一種解決辦法是將酸法 得到的氧化鋁用堿溶解，使鋁轉(zhuǎn)變?yōu)榭扇艿钠X酸鈉進(jìn)入溶液，而鐵等雜質(zhì)形成氫氧化物 沉淀，經(jīng)固液分離除鐵。這種先酸溶后堿溶的方法使生產(chǎn)工藝復(fù)雜化，也增加了生產(chǎn)成本。

發(fā)明內(nèi)容
針對以上技術(shù)缺陷，本發(fā)明提供一種以粉煤灰為原料制備冶金級氧化鋁的方法。 所述方法包括a)將粉煤灰粉碎至100目以下，加水配制成固含量為20-40wt%的漿料，經(jīng)濕法磁 選除鐵，使粉煤灰中鐵(以氧化鐵計(jì))含量降至1. Owt %以下，過濾得濾餅；b)向?yàn)V餅中加入鹽酸進(jìn)行反應(yīng)，并經(jīng)固液分離和洗滌，得到pH為1-3的鹽酸浸 液；c)將鹽酸浸液通過大孔型陽離子樹脂柱進(jìn)行深度除鐵，得氯化鋁精制液；d)將氯化鋁精制液進(jìn)行減壓濃縮，然后冷卻析出結(jié)晶，固液分離，得結(jié)晶氯化鋁；e)將結(jié)晶氯化鋁在900-1200°C進(jìn)行煅燒，煅燒時(shí)間1_4小時(shí)；或先將結(jié)晶氯化鋁 在300-500°C煅燒1-2小時(shí)，然后升溫至900-1200°C煅燒1_3小時(shí)，即得冶金級氧化鋁。本發(fā)明所述步驟a)中，所述粉煤灰包括但不限于循環(huán)流化床粉煤灰，首先，將粉 煤灰粉碎至100目以下，加水配成固含量為20-40wt%，優(yōu)選30-35wt%的漿料，通過磁選機(jī) 進(jìn)行濕法磁選至粉煤灰中的鐵(以氧化鐵計(jì))含量降低至1. 以下，經(jīng)固液分離得到固 含量為25-50wt%，優(yōu)選為30-45wt%&濾餅。本發(fā)明所述濕法磁選除鐵所采用的設(shè)備可以選用各種常用的適于粉質(zhì)物料除鐵 的磁選設(shè)備。所述磁選設(shè)備優(yōu)選為如下立環(huán)磁選機(jī)，該磁選機(jī)包括轉(zhuǎn)環(huán)、感應(yīng)介質(zhì)、上鐵軛、下 鐵軛、勵(lì)磁線圈、進(jìn)料口、尾礦斗和沖水裝置。其中，感應(yīng)介質(zhì)安裝在轉(zhuǎn)環(huán)中，勵(lì)磁線圈設(shè)置 在上鐵軛和下鐵軛周圍，以使上鐵軛和下鐵軛成為一對產(chǎn)生垂直方向磁場的磁極，所述上 鐵軛和下鐵軛分別設(shè)置在轉(zhuǎn)環(huán)下方的環(huán)內(nèi)、環(huán)外兩側(cè)，其中，所述感應(yīng)介質(zhì)為多層鋼板網(wǎng)， 每層鋼板網(wǎng)由絲梗編成，所述絲梗的邊緣具有棱狀尖角，所述上鐵軛與進(jìn)料口連接，所述下 鐵軛與用于出料的尾礦斗連接，所述沖水裝置位于轉(zhuǎn)環(huán)上方。
優(yōu)選地，所述進(jìn)料口與上鐵軛的側(cè)部連接。優(yōu)選地，所述立環(huán)磁選機(jī)還包括冷卻裝置，所述冷卻裝置是設(shè)置在勵(lì)磁線圈周圍 的均壓腔水套。優(yōu)選地，所述鋼板網(wǎng)由lCrl7制成。優(yōu)選地，所述勵(lì)磁線圈是雙玻璃絲包漆包鋁扁線電磁線圈。優(yōu)選地，鋼板網(wǎng)的介質(zhì)層間距為2_5mm。優(yōu)選地，鋼板網(wǎng)的介質(zhì)層間距為3mm。優(yōu)選地，鋼板網(wǎng)的厚度0. 8-1. 5mm,網(wǎng)格大小為3_X8mm_8_X 15_，絲梗寬度 l-2mm。優(yōu)選地，鋼板網(wǎng)的厚度1mm，網(wǎng)格大小為5mmX 10mm，絲梗寬度1. 6mm。優(yōu)選地，所述立環(huán)磁選機(jī)還包括脈動機(jī)構(gòu)，所述脈動機(jī)構(gòu)通過橡膠鼓膜與尾礦斗 相連。所述磁選設(shè)備的磁選條件包括但不限于場強(qiáng)1. 0-2. 0萬GS，優(yōu)選為1. 5-1. 75萬 GS,電流30-40A。所述磁選過程可重復(fù)2-4次，優(yōu)選2_3次。本發(fā)明所述步驟b)中，向所得濾餅中加入濃度為20-37Wt%，優(yōu)選為20-30Wt% 的鹽酸進(jìn)行酸溶反應(yīng)，控制鹽酸中HCl和粉煤灰中氧化鋁的摩爾比為4 1-9 1，優(yōu) 選為4. 5 1-6 1，其中控制反應(yīng)溫度為100-200°C，優(yōu)選為130-150°C ；反應(yīng)壓力為 0. 1-2. 5MPa，優(yōu)選為0. 3-1. OMPa ；反應(yīng)時(shí)間為0. 5-4. 0h，優(yōu)選為1. 5-2. 5h，再經(jīng)固液分離與 洗滌，得到PH值為1-3的鹽酸浸液。所述固液分離可采用常用的固液分離方法，例如，使用 沉降、減壓過濾、加壓過濾等。所述洗滌采用常規(guī)洗滌方法，用水對酸溶渣進(jìn)行洗滌。所述洗滌過程可重復(fù)2或 2次以上，例如2-4次，至酸溶渣接近中性為止，例如，酸溶渣的PH值為5 6左右。本發(fā)明所述方法c)中，所述大孔型陽離子樹脂可以選用D001，732，742，7020H， 7120H、JK008 或 SPC-I。將步驟c)所得鹽酸浸液通過大孔型陽離子樹脂柱以進(jìn)一步除去其中的鐵雜質(zhì)， 從而制得氯化鋁精制液。其中鹽酸浸液通過樹脂柱的方法為本領(lǐng)域常規(guī)的方法，本發(fā)明優(yōu) 選采用以下方法在20°C -90°C，優(yōu)選60-80°C下，鹽酸浸液以1_4倍樹脂體積/小時(shí)，優(yōu)選 為2-3倍樹脂體積/小時(shí)的速度以下進(jìn)上出的方式通過樹脂柱，溶液在樹脂空隙中呈活塞 狀向上流動。樹脂柱可以采用單柱或雙柱串連的方式。本發(fā)明所述步驟d)中，對步驟C)所得氯化鋁精制液進(jìn)行負(fù)壓濃縮，濃縮壓力 為-0. 03—0. 07MPa，優(yōu)選為-0. 04—0. 06MPa ；濃縮溫度為 50_110°C，優(yōu)選為 70_80°C。濃 縮后的液體冷卻析出結(jié)晶氯化鋁，在冷卻時(shí)控制析出的晶體重量占氯化鋁精制液原重量的 40% -65%之間，以使大部分氯化鋁結(jié)晶析出，而少量氯化鐵等雜質(zhì)由于濃度較低，仍留在 溶液當(dāng)中。析出結(jié)晶后，進(jìn)行固液分離，而剩余母液返回精制液重新濃縮結(jié)晶。當(dāng)母液循環(huán)到 一定次數(shù)，雜質(zhì)含量較高時(shí)，需要對母液重新進(jìn)行樹脂除鐵處理，或另作它用。其中所述固 液分離可采用常規(guī)操作方法，使用離心分離或真空帶式過濾。本發(fā)明所述步驟e)中，將步驟d)中得到的結(jié)晶氯化鋁產(chǎn)品在900-1200°C，優(yōu)選范 圍為950-1100°C進(jìn)行煅燒分解，得到冶金級氧化鋁產(chǎn)品。所述煅燒可采用一段式煅燒或分段式煅燒。一段式煅燒是將結(jié)晶氯化鋁直接加熱至900-1200°C，煅燒時(shí)間1-4小時(shí)，熱分解 后得到氧化鋁產(chǎn)品；分段式煅燒是首先將結(jié)晶氯化鋁在300-500°C加熱1-2小時(shí)，使大部分 結(jié)晶氯化鋁分解，然后升溫至900-1200°C煅燒1-3小時(shí)，得到氧化鋁產(chǎn)品。熱分解產(chǎn)生的氯 化氫氣體在吸收塔內(nèi)循環(huán)吸收后配制為鹽酸，在酸溶中重復(fù)使用。本發(fā)明還提供一種大孔型陽離子樹脂的洗脫再生方法，本發(fā)明所述洗脫再生方法 包括1)將上述方法步驟C)中吸附飽和的大孔型陽離子樹脂用水或鹽酸作為洗脫劑進(jìn) 行洗脫，其中，鹽酸的濃度為2-10wt% ；2)將步驟1)中洗脫后的大孔型陽離子樹脂用2-10wt%濃度的鹽酸進(jìn)行再生。其中，步驟1)中優(yōu)選鹽酸的濃度為2-10wt%。洗脫條件為洗脫溫度為 200C -600C，洗脫時(shí)洗脫劑用量為1-3倍樹脂體積，洗脫劑流速為1-3倍樹脂體積/小時(shí)，洗 脫時(shí)洗脫劑以上進(jìn)下出的方式通過樹脂柱。其中，步驟2)中將步驟1)洗脫后的大孔型陽離子樹脂采用2-10wt%的鹽酸進(jìn)行 再生，優(yōu)選再生的條件為鹽酸以上進(jìn)而下出的方式通過大孔陽離子型樹脂柱，再生溫度為 200C -60°C，鹽酸的用量為1-2倍樹脂體積，鹽酸的流速為1-3倍樹脂體積/小時(shí)。經(jīng)再生 的大孔型陽離子樹脂恢復(fù)吸附能力。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明所具有的有益效果是生產(chǎn)工藝簡單、生產(chǎn)過程易于控 制、氧化鋁提取率高、生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。本發(fā)明選用具有高活性的循環(huán)流化床粉 煤灰作為原料，采用直接酸溶的方法從粉煤灰中浸取氧化鋁，省略了碳酸鈉高溫煅燒活化 步驟，從而簡化了工藝流程，并降低了生產(chǎn)成本；此外，由于沒有堿的加入，避免了氧化鈉雜 質(zhì)的引入；酸浸時(shí)采用耐酸反應(yīng)釜在中溫下(100-20(TC )浸出，氧化鋁的浸取率高，達(dá)到 80%以上；采用磁選和樹脂吸附結(jié)合的方法除鐵，與以往堿法除鐵的工藝相比，此方法操作 步驟簡單、生產(chǎn)成本低、除鐵效果好。本發(fā)明涉及方法所得到的氧化鋁產(chǎn)品，其Al2O3含量不 低于98. 9wt %，F(xiàn)e2O3含量不高于0. 004wt %，SiO2含量不高于0. 02wt %，Na2O含量不高于 0. OOSwt%，均達(dá)到或高于中華人民共和國有色金屬行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《YS/T274-1998氧化鋁》中對 冶金級氧化鋁一級品的純度要求。其中!^e2O3和Na2O含量比標(biāo)準(zhǔn)的0. 02wt%,0. 5wt%低數(shù) 倍。另外，采用本發(fā)明的磁選設(shè)備，鐵去除效果提高了 20%以上，鐵的有效去除率由 原來的60%提高到80%，這極大地緩解了后續(xù)工藝溶液中除鐵的壓力，從而降低了生產(chǎn)成 本，提高了生產(chǎn)效率。


圖1是用循環(huán)流化床粉煤灰制備冶金級氧化鋁的工藝流程圖；圖2是用于粉煤灰除鐵的立環(huán)磁選機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面通過實(shí)施例進(jìn)一步詳細(xì)說明本發(fā)明所提供的方法，但本發(fā)明并不因此而受到 任何限制。原料采用某熱電廠產(chǎn)出循環(huán)流化床粉煤灰，其化學(xué)成分如表1所示。
表1循環(huán)流化床粉煤灰化學(xué)成分(wt % )
權(quán)利要求
1.一種用粉煤灰制備冶金級氧化鋁的方法，其特征在于，所述方法包括a)將粉煤灰粉碎至100目以下，加水配制成固含量為20-40wt%的料漿，經(jīng)濕法磁選除 鐵，使粉煤灰中鐵含量降至1. 以下，過濾得濾餅；b)向步驟a)所得的濾餅中加入鹽酸進(jìn)行反應(yīng)，并經(jīng)固液分離和洗滌，得到pH為1-3的 鹽酸浸液；c)將鹽酸浸液通過大孔型陽離子樹脂柱進(jìn)行深度除鐵，得到氯化鋁精制液；d)將氯化鋁精制液進(jìn)行減壓濃縮，然后冷卻析出結(jié)晶，固液分離，得結(jié)晶氯化鋁；e)將結(jié)晶氯化鋁在900-1200°C進(jìn)行煅燒，煅燒時(shí)間1_4小時(shí)；或先將結(jié)晶氯化鋁在 300-500°C煅燒1-2小時(shí)，然后升溫至900-1200°C煅燒1_3小時(shí)，即得冶金級氧化鋁。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟b)中鹽酸濃度為20-37wt%， 優(yōu)選20-30wt% ；其中鹽酸中HCl與粉煤灰中氧化鋁的摩爾比為4 1-9 1，優(yōu)選 4. 5 1-6 1。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述步驟b)中反應(yīng)的溫度為100-200°C， 優(yōu)選130-150 °C ；反應(yīng)的時(shí)間為0. 5-4. 0小時(shí)，優(yōu)選1. 5-2. 5小時(shí)；反應(yīng)的壓力為 0. 1-2. 5MPa，優(yōu)選 0. 3-1. OMPa0
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述步驟c)中大孔型陽離子樹脂為 D001、732、742、7020H、7120H、JK008 或 SPC-I 樹脂。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述步驟c)中將鹽酸浸液通過大孔型陽 離子樹脂柱的步驟為在20°C -90°C，優(yōu)選60-80°C下，將鹽酸浸液以自下而上的方式通過 樹脂柱，鹽酸浸液的流速為1-4倍樹脂體積/小時(shí)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述步驟d)中減壓濃縮的壓力 為-0. 03—0. 07MPa，優(yōu)選-0. 04—0. 06MPa ；減壓濃縮的溫度為 50_110°C，優(yōu)選 70_80°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述步驟d)中在冷卻析出晶體時(shí)，控制析 出的晶體重量占氯化鋁精制液原重量的40-65%之間。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7所述方法，其特征在于，所述步驟a)中濕法磁選除鐵所用的設(shè)備 為立環(huán)磁選機(jī)，其中，所述立環(huán)磁選機(jī)包括轉(zhuǎn)環(huán)、感應(yīng)介質(zhì)、上鐵軛、下鐵軛、勵(lì)磁線圈、進(jìn) 料口、尾礦斗和沖水裝置，感應(yīng)介質(zhì)安裝在轉(zhuǎn)環(huán)中，勵(lì)磁線圈設(shè)置在上鐵軛和下鐵軛周圍， 以使上鐵軛和下鐵軛成為一對產(chǎn)生垂直方向磁場的磁極，所述上鐵軛和下鐵軛分別設(shè)置在 轉(zhuǎn)環(huán)下方的環(huán)內(nèi)、環(huán)外兩側(cè)，其中，所述感應(yīng)介質(zhì)為多層鋼板網(wǎng)，每層鋼板網(wǎng)由絲梗編成，所 述絲梗的邊緣具有棱狀尖角，所述上鐵軛與進(jìn)料口連接，所述下鐵軛與用于出料的尾礦斗 連接，所述沖水裝置位于轉(zhuǎn)環(huán)上方；所述進(jìn)料口與上鐵軛的側(cè)部連接；所述立環(huán)磁選機(jī)還 包括冷卻裝置，所述冷卻裝置是設(shè)置在勵(lì)磁線圈周圍的均壓腔水套。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述勵(lì)磁線圈是雙玻璃絲包漆包鋁扁線 電磁線圈。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述立環(huán)磁選機(jī)還包括脈動機(jī)構(gòu)，所述 脈動機(jī)構(gòu)通過橡膠鼓膜與尾礦斗相連。
11.一種大孔型陽離子樹脂的洗脫再生方法，其特征在于，所述方法包括1)將權(quán)利要求1-10任一所述步驟C)中吸附飽和的大孔型陽離子樹脂用水或鹽酸作為 洗脫劑進(jìn)行洗脫，其中鹽酸的濃度為2-10wt% ；2)將步驟1)中洗脫后的大孔型陽離子樹脂用2-10wt%濃度的鹽酸進(jìn)行再生。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，所述步驟1)中洗脫的條件為洗脫劑 自上而下通過大孔型陽離子樹脂柱，洗脫溫度為20°C _60°C，洗脫劑的用量為1-3倍樹脂體 積，洗脫速度為1-3倍樹脂體積/小時(shí)。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，所述步驟幻中再生的條件為鹽酸自 上而下通過大孔型陽離子樹脂柱，再生溫度為20°C _60°C，鹽酸的用量為1-2倍樹脂體積， 鹽酸的流速為1-3倍樹脂體積/小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用流化床粉煤灰為原料制備冶金級氧化鋁的方法，所述方法包括a)將粉煤灰粉碎后經(jīng)濕法磁選除鐵；b)將磁選后的粉煤灰與鹽酸反應(yīng)得到鹽酸浸液；c)將鹽酸浸液通過大孔型陽離子樹脂柱深度除鐵，得到精制氯化鋁溶液；d)將精制氯化鋁溶液濃縮、結(jié)晶得結(jié)晶氯化鋁；e)將結(jié)晶氯化鋁煅燒分解，即得冶金級氧化鋁。本發(fā)明工藝簡單、生產(chǎn)過程易于控制、氧化鋁提取率高、生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
文檔編號B09B3/00GK102145905SQ20111010386
公開日2011年8月10日 申請日期2011年4月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月27日
發(fā)明者孫延彬, 張培萍, 池君洲, 趙以辛, 郭昭華, 韓建國, 魏存弟 申請人:中國神華能源股份有限公司, 神華準(zhǔn)格爾能源有限責(zé)任公司