專利名稱：廢棄物處理系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種廢棄物處理系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
工業(yè)發(fā)達的現(xiàn)代社會中，各式工業(yè)產(chǎn)品不斷的制造，并相對的產(chǎn)生各種工業(yè)廢棄物，而許多廢棄物采用具毒性化合材料，且不能直接掩埋或燃燒，一般系置于焚化爐或熔融爐作處理，而燃燒時產(chǎn)生的廢氣須再經(jīng)由洗滌塔或其它空污處理設(shè)備中和、過濾以排出無害氣體，并可防止如戴奧辛等毒氣產(chǎn)生。
目前的廢棄物處理設(shè)備一般為焚化爐、熔融爐、干餾裂解爐...等。該焚化爐的燃燒溫度約800℃～900℃，并可將廢棄物燃燒成飛灰狀態(tài)；而熔融爐的燃燒溫度約1500℃，并可將飛灰渣燃燒至熔融狀態(tài)；該干餾裂解爐體系則借由加熱約400℃～1000℃以干餾方式將物體熱裂解(如廢輪胎)，并分解廢輪胎的油、氣、焦碳...等以回收利用。
然而習(xí)知焚化爐、熔融爐、干餾裂解爐體系分別為獨立設(shè)備，且分別置于不同場合，例如焚化爐系燃燒處理一般廢棄物，而燃燒后殘余的飛灰渣并不能妥善處理，而該飛灰渣一般具有殘余毒性，若直接掩埋飛灰渣時仍將造成破壞土壤情形。
而習(xí)知熔融爐雖然可由較高溫度處理飛灰渣，但必須由焚化爐處理后再運輸飛灰渣至熔融爐，造成運輸成本增加及處理不便等缺失；又該干餾裂解爐一般系處理可干餾裂解及可再生利用產(chǎn)品(如廢輪胎、廢塑料)，并與焚化爐、熔融爐的適用形態(tài)不同。
再者，習(xí)知焚化爐、熔融爐、干餾裂解爐...等一般系采用燃燒機加熱，而該燃燒機在加熱時須不斷消耗燃料，造成燃料成本高及整體環(huán)保處理成本高昂等缺失。
因此本申請人為改善前述情形而設(shè)計中國臺灣專利第M264448號焚化爐結(jié)合熔融爐結(jié)構(gòu)，該焚化爐燃燒產(chǎn)生高熱廢氣可對熔融爐加熱，因而可減少熔融爐燃燒消耗的燃料能源，并可提升加熱效率及經(jīng)濟效益，但前述結(jié)構(gòu)雖可較習(xí)知成本低，但其焚化爐、熔融爐的燃燒機仍須不斷消耗另行購置的燃料，造成燃料成本仍有偏高情形。
實用新型內(nèi)容本實用新型的目的在于提供一種廢棄物處理系統(tǒng)，其可同時處理二種或二種以上廢棄物，并可作能源立即回收處理以大幅降低能源損耗。
為實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)解決方案是一種廢棄物處理系統(tǒng)，它包含可將廢棄物燃燒處理的廢棄物燃燒處理爐，其具有燃燒機及排煙口；包括干餾裂解爐，其具有進料機構(gòu)、爐體及導(dǎo)出機構(gòu)，該進料機構(gòu)導(dǎo)入可干餾裂解產(chǎn)生燃料的廢棄物至爐體內(nèi)；該爐體具有干餾室及可對爐體加熱的加熱裝置；該導(dǎo)出機構(gòu)具有吸氣管及導(dǎo)出管，該吸氣管一端連通爐體，并可導(dǎo)出干餾產(chǎn)生的氣體；該導(dǎo)出管連通爐體，并可導(dǎo)出干餾后的殘余物；還包括回收燃料裝置，其分別與所述吸氣管及燃燒機連接，將吸氣管產(chǎn)生的燃料處理輸送至燃燒機。
所述干餾裂解產(chǎn)生燃料的廢棄物為廢輪胎、廢塑料。
所述廢棄物燃燒處理爐為焚化爐。
所述廢棄物燃燒處理爐為熔融爐。
所述干餾裂解爐的加熱裝置具有環(huán)繞爐體外緣的熱氣通道。
所述焚化爐、熔融爐的排煙口連通干餾裂解爐的熱氣通道一端。
所述廢棄物燃燒處理爐包含焚化爐、熔融爐，該焚化爐、熔融爐連設(shè)燃燒機，該焚化爐具有一次、二次燃燒室，該二次燃燒室的排煙口連通熔融爐；又熔融爐具有內(nèi)、外爐體及隔熱體，該內(nèi)、外爐體間具有間隔層，該間隔層與焚化爐的排煙口連通，又熔融爐的排煙口連通干餾裂解爐的熱氣通道一端。
所述干餾裂解爐的熱氣通道連接空污處理設(shè)備。
所述回收燃料裝置包含冷凝器、儲油筒、油泵、加壓泵及儲氣筒，該冷凝器一端連接吸氣管，另一端連接儲油筒及加壓泵，且可將吸氣管導(dǎo)出干餾氣體中的油冷凝至儲油筒內(nèi)，而其燃氣可由加壓泵抽取至儲氣筒內(nèi)；又儲油筒、油泵及加壓泵、儲氣筒分別由管線連接至燃燒機以提供燃燒機燃料。
采用上述方案后，本實用新型具有以下特點1.本實用新型可同時處理二種或二種以上廢棄物(如一般廢棄物、飛灰渣、廢輪胎)，可具有較佳廢棄物處理整合效率。
2.本實用新型可通過廢棄物燃燒處理爐的高溫廢氣熱能對干餾裂解爐加熱，使得干餾裂解爐不須再增加額外燃料，可降低干餾裂解爐的燃料成本(傳統(tǒng)干餾裂解爐必須另外使用燃料)。
3.本實用新型的廢棄物燃燒處理爐(如焚化爐、熔融爐)可直接采用廢輪胎或廢塑料...等干餾裂解所產(chǎn)生的燃料，因而燃料成本可大幅降低，并使廢棄物處理的整體成本遠較習(xí)知方式低，有助于實際環(huán)保作業(yè)降低成本及提高經(jīng)濟效益。


圖1系本實用新型實施例廢棄物處理系統(tǒng)的整體示意圖；圖2系本實用新型實施例焚化爐結(jié)合熔融爐的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3系本實用新型實施例焚化爐的廢氣導(dǎo)入熔融爐的示意圖；圖4系本實用新型實施例干餾裂解爐的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5系本實用新型實施例干餾裂解爐的動作示意圖；圖6系本實用新型實施例廢棄物處理系統(tǒng)的整體動作示意圖；圖7系本實用新型的另一實施例示意圖。
主要組件符號說明1焚化爐11燃燒機12一次燃燒室13二次燃燒室 14排煙口2熔融爐21燃燒機 22內(nèi)爐體23外爐體24隔熱體 25間隔層26排煙口3干餾裂解爐31進料機構(gòu) 311進料管312氣密活動門 313氣密活動門 314螺進機構(gòu)32爐體 321干餾室 322加熱裝置323熱氣通道33導(dǎo)出機構(gòu) 331吸氣管332導(dǎo)出管 333閥門 334吸氣泵335氣密活動門 336氣密活動門 4回收燃料裝置41冷凝器 42儲油筒43油泵44加壓泵 45儲氣筒5空污處理設(shè)備6廢棄物燃燒處理爐 61排煙口62燃燒機7干餾裂解爐71吸氣管8回收燃料裝置9空污處理設(shè)備具體實施方式
請參閱圖1，本實用新型實施例包含焚化爐1、熔融爐2等廢棄物燃燒處理爐，還包括干餾裂解爐3及回收燃料裝置4，請一并參閱圖2、3所示，該焚化爐1、熔融爐2連設(shè)燃燒機11、21，且該焚化爐1具有一次、二次燃燒室12、13，該二次燃燒室13的排煙口14連通熔融爐2。
該熔融爐2具有內(nèi)、外爐體22、23及隔熱體24，該內(nèi)、外爐體22、23具有間隔層25，且該間隔層25與焚化爐1的排煙口14連通，又熔融爐2的排煙口26連通干餾裂解爐3。
請參圖4，干餾裂解爐3具有進料機構(gòu)31、爐體32及導(dǎo)出機構(gòu)33，該進料機構(gòu)31導(dǎo)入可裂解干餾適當(dāng)物體至爐體32內(nèi)，其具有進料管311，在進料管311設(shè)置二段氣密活動門312、313以形成二容室，并于上方容室內(nèi)可填充適當(dāng)氣體以阻絕大氣，而在下方容室連通螺進機構(gòu)314，借助該螺進機構(gòu)314可將干餾物導(dǎo)入至爐體32內(nèi)；又爐體32內(nèi)具有干餾室321，且該爐體32連設(shè)加熱裝置322，該加熱裝置322具有環(huán)繞爐體32外緣的熱氣通道323，該通道323一端與熔融爐2的排煙口26連通，另一端連接空污處理設(shè)備5(如圖1所示)，該空污處理設(shè)備5可為廢氣洗滌塔或其它處理設(shè)備，又在爐體32設(shè)置氣流環(huán)324及旋轉(zhuǎn)機構(gòu)325，該旋轉(zhuǎn)機構(gòu)325可帶動爐體32旋轉(zhuǎn)以增進干餾效率，而氣流環(huán)324可導(dǎo)入高壓氣體以增進干餾室321氣密性；另，所述導(dǎo)出機構(gòu)33具有吸氣管331及導(dǎo)出管332，該吸氣管331一端連通爐體32的干餾室321，其外側(cè)設(shè)置閥門333及吸氣泵334，且可導(dǎo)出干餾產(chǎn)生的氣體；該導(dǎo)出管332具有二氣密活動門335、336，可導(dǎo)出干餾后的殘留物。
如圖1所示，回收燃料裝置4分別與前述吸氣管331及燃燒機11、21連接，其包含冷凝器41、儲油筒42、油泵43、加壓泵44及儲氣筒45，而該冷凝器41一端連接所述吸氣管331，另一端連接儲油筒42及加壓泵44，其可將吸氣管331導(dǎo)出的干餾氣體中的油冷凝至儲油筒42內(nèi)，而燃氣可由加壓泵44抽取至儲氣筒45內(nèi)；又儲油筒42、油泵43由管線連接至燃燒機11、21，加壓泵44、儲氣筒45也由管線連接至燃燒機11、21以提供燃燒機11、21的燃料。
請參圖3、5、6所示，本實用新型在使用時，焚化爐1、熔融爐2可分別置入廢棄物、飛灰渣，干餾裂解爐3可置入廢輪胎、廢塑料等廢棄物；而該焚化爐1、熔融爐2的燃燒機11、21可先外加燃料對焚化爐1、熔融爐2燃燒，該焚化爐1約800℃燃燒的高熱廢氣可導(dǎo)入熔融爐2的內(nèi)、外爐體22、23的間隔層25間，并對熔融爐2加熱，使熔融爐2可迅速加熱至約1500℃，且該熔融爐2的外側(cè)隔熱體24可減少熱能散出以增進加熱效率。
如圖5、6所示，該熔融爐2的排煙口26所產(chǎn)生的高熱廢氣可導(dǎo)入干餾裂解爐3，并對干餾裂解爐3加熱，而干餾裂解爐3所須溫度約400℃～1000℃，因而熔融爐2產(chǎn)生的廢氣溫度可達到前述作業(yè)溫度，并可通過輸氣管線調(diào)整溫度，使干餾室321內(nèi)的干餾物(如廢輪胎、廢塑料)產(chǎn)生熱裂解反應(yīng)，并由吸氣管331抽取含油、氣的干餾氣體，而殘余物(如焦碳)可由導(dǎo)出管332導(dǎo)出并可回收再利用，又該高熱廢氣流經(jīng)干餾裂解爐3后，可再導(dǎo)流至空污處理設(shè)備(如洗滌塔或其它設(shè)備)，并經(jīng)處理后排出無害氣體。
前述吸氣管331抽取含油、氣的干餾氣體導(dǎo)入回收燃料裝置4，并經(jīng)冷凝器41分離油、氣(如瓦斯)后，分別導(dǎo)入至儲油筒42及儲氣筒45內(nèi)，再導(dǎo)入至焚化爐1、熔融爐2的燃燒機11、21以提供燃料能源。
請參閱圖7，本實用新型的另一實施例可依需求僅設(shè)一種廢棄物燃燒處理爐6(如焚化爐或熔融爐)，而該廢棄物燃燒機處理爐6的排煙口61連通干餾裂解爐7以提供干餾裂解爐7的干餾能源，且該干餾裂解爐7的吸氣管71連接回收燃料裝置8，其排煙連通至空污處理設(shè)備9，而該回收燃料裝置8回收燃料再輸入燃燒機62以具有較佳能源利用性功效。
此外，本實用新型的干餾裂解爐3、7亦可連設(shè)外加燃燒裝置(圖中未標示)，而該外加燃燒裝置可為燃燒機，該燃燒機可連接回收燃料裝置的能源以具較佳能源利用性。
權(quán)利要求1.一種廢棄物處理系統(tǒng)，其特征在于它包含可將廢棄物燃燒處理的廢棄物燃燒處理爐，其具有燃燒機及排煙口；干餾裂解爐，其具有進料機構(gòu)、爐體及導(dǎo)出機構(gòu)，該進料機構(gòu)導(dǎo)入可干餾裂解產(chǎn)生燃料的廢棄物至爐體內(nèi)；該爐體具有干餾室及可對爐體加熱的加熱裝置；該導(dǎo)出機構(gòu)具有吸氣管及導(dǎo)出管，該吸氣管一端連通爐體，并可導(dǎo)出干餾產(chǎn)生的氣體；該導(dǎo)出管連通爐體，并可導(dǎo)出干餾后的殘余物；回收燃料裝置，其分別與所述吸氣管及燃燒機連接，將吸氣管產(chǎn)生的燃料處理輸送至燃燒機。
2.如權(quán)利要求1所述的廢棄物處理系統(tǒng)，其特征在于所述廢棄物燃燒處理爐為焚化爐。
3.如權(quán)利要求1所述的廢棄物處理系統(tǒng)，其特征在于所述廢棄物燃燒處理爐為熔融爐。
4.如權(quán)利要求1所述的廢棄物處理系統(tǒng)，其特征在于所述干餾裂解爐的加熱裝置具有環(huán)繞爐體外緣的熱氣通道。
5.如權(quán)利要求1、2、3或4所述的廢棄物處理系統(tǒng)，其特征在于所述廢棄物燃燒處理爐的排煙口連通干餾裂解爐的熱氣通道一端。
6.如權(quán)利要求1或4所述的廢棄物處理系統(tǒng)，其特征在于所述廢棄物燃燒處理爐包含焚化爐、熔融爐，該焚化爐、熔融爐連設(shè)燃燒機，該焚化爐具有一次、二次燃燒室，該二次燃燒室的排煙口連通熔融爐；又熔融爐具有內(nèi)、外爐體及隔熱體，該內(nèi)、外爐體間具有間隔層，該間隔層與焚化爐的排煙口連通，又熔融爐的排煙口連通干餾裂解爐的熱氣通道一端。
7.如權(quán)利要求4所述的廢棄物處理系統(tǒng)，其特征在于所述干餾裂解爐的熱氣通道連接空污處理設(shè)備。
8.如權(quán)利要求1所述的廢棄物處理系統(tǒng)，其特征在于所述回收燃料裝置包含冷凝器、儲油筒、油泵、加壓泵及儲氣筒，該冷凝器一端連接吸氣管，另一端連接儲油筒及加壓泵，且可將吸氣管導(dǎo)出干餾氣體中的油冷凝至儲油筒內(nèi)，而其燃氣可由加壓泵抽取至儲氣筒內(nèi)；又儲油筒、油泵及加壓泵、儲氣筒分別由管線連接至燃燒機以提供燃燒機燃料。
專利摘要一種廢棄物處理系統(tǒng)，其包含廢棄物燃燒處理爐、干餾裂解爐及回收燃料裝置，該廢棄物燃燒處理爐具燃燒機及排煙口，其可將廢棄物燃燒處理；該干餾裂解爐具有進料機構(gòu)、爐體及導(dǎo)出機構(gòu)，該進料機構(gòu)導(dǎo)入可干餾裂解產(chǎn)生燃料的廢棄物至爐體內(nèi)，而爐體具有干餾室及加熱裝置，借由加熱裝置對爐體加熱，該導(dǎo)出機構(gòu)具有吸氣管及導(dǎo)出管，吸氣管一端連通爐體，其可導(dǎo)出干餾產(chǎn)生的氣體，該導(dǎo)出管連通爐體，其可導(dǎo)出干餾后的殘余物；又該回收燃料裝置分別與前述吸氣管及燃燒機連接，并將吸氣管產(chǎn)生的燃料處理輸送至燃燒機。該系統(tǒng)可同時處理二種或二種以上廢棄物，且具有較佳能源回收利用性。
文檔編號B09B3/00GK2860645SQ200520104428
公開日2007年1月24日 申請日期2005年8月11日 優(yōu)先權(quán)日2005年8月11日
發(fā)明者胡耀忠 申請人:燦環(huán)科技有限公司