專利名稱：液化天然氣蒸發(fā)損耗的再液化的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于儲存容器中液化天然氣(LNG)蒸發(fā)損耗的回收工藝。
與陸基儲存罐一樣，在運輸液化天然氣貨物的海洋油輪中，由于熱量透過液化天然氣儲存容器周圍的隔熱層，導(dǎo)致一部分液化(對液化天然氣來說通常數(shù)量為大約每天0.1%至0.25%)蒸發(fā)而損失。更嚴(yán)重的是，熱量漏入海運和陸運液化天然氣的儲存容器，引起液相蒸發(fā)而增大了容器所受的壓力。
船上液化天然氣儲存罐的蒸發(fā)損耗常被用來作為輔助能源，為船上的鍋爐和發(fā)電機提供動力。但是最近液化天然氣油輪的設(shè)計采用了柴油發(fā)動機，而不是蒸汽發(fā)動機，這樣就消除了由液化天然氣的蒸發(fā)損耗提供補充能源的必要。
最近通過的法律禁止油輪在城市及其附近地區(qū)通過排入大氣或燃燒方式排放含碳氫化合物的物質(zhì)，再加上節(jié)省能源支出越來越受重視，這使得新油輪的設(shè)計中裝上了回收液化天然氣蒸發(fā)損耗的再液化裝置。
人們已經(jīng)在回收從儲存罐中蒸發(fā)的含氮氣的汽化天然氣方面作出了努力。在典型的情況下，這些系統(tǒng)使用了閉路致冷系統(tǒng)，其中循環(huán)氣體被壓縮、冷卻、膨脹而產(chǎn)生致冷，然后回到壓縮機。下面的專利是有代表性的美國專利3，874，185號發(fā)表了一個利用閉路氮氣致冷循環(huán)的再液化工藝，其中，使液化天然氣凝聚的致冷最低度或最冷度是由一個等熵膨脹束流提供的，而其余的致冷是由致冷劑剩余的第二部分等焓膨脹提供的。在一個實施例中，等焓膨脹束流的剩余部分經(jīng)過一個相分離過程，使液體和蒸汽部分分開。在致冷要求較低的階段，液體部分中的一部分被儲存，在致冷要求較高的階段，儲存的液體部分中的一部分被再循環(huán)進入致冷系統(tǒng)。
本發(fā)明對大約含0至10%氮氣的液化天然氣提供了一個靈活的和高效率的再液化工藝。先有技術(shù)的工藝通常不能對有如此寬的氮氣含量范圍的液化天然氣進行有效的再液化。它們的設(shè)計僅對窄的濃度范圍發(fā)揮作用。當(dāng)雜質(zhì)含量偏離了設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)時，再液化裝置的效率就會變得很低。本發(fā)明的實施例消除了這個缺陷。
由儲存容器中的液化天然氣蒸發(fā)產(chǎn)生的汽化天然氣的再液化工藝流程利用了閉路氮氣致冷循環(huán)，本發(fā)明是對該工藝流程的改進。在這個汽化天然氣再液化流程中，閉路致冷系統(tǒng)包括以下步驟＊在壓縮系統(tǒng)中壓縮作為工作流體的氮氣，形成壓縮工作流體;
＊將壓縮工作流體分為第一和第二束流;
＊等焓膨脹第一束流，從而產(chǎn)生一個冷第一束流，然后從汽化天然氣和再循環(huán)壓縮工作流體中吸熱;
＊等熵膨脹第二束流，從而形成一個冷膨脹束流，然后從汽化天然氣中吸熱，以形成至少部分凝聚的汽化天然氣，再然后從工作流體中吸熱;最后＊使所得到的已升溫的等焓膨脹和等熵膨脹束流回到壓縮系統(tǒng)。
對再液化大約含0至10%氮氣體積的汽化天然氣的閉路致冷過程所做的改進包括(a)當(dāng)?shù)獨夂考s為0-5%時，在一定條件下實現(xiàn)上述第一束流的等焓膨脹，該條件是使其在高于等熵膨脹束流的壓強下至少產(chǎn)生一部分液體;
(b)這部分液體在被送回壓縮系統(tǒng)之前，從部分凝聚的汽化天然氣和壓縮工作流體中吸熱。
當(dāng)?shù)獨夂考s從5-10%，該工藝流程包括以下步驟(a)在一定條件下實現(xiàn)上述第一束流的等焓膨脹，該條件是使其在高于等熵膨脹束流的壓強下至少產(chǎn)生一部分液體;
(b)這部分液體在被送回壓縮系統(tǒng)之前，從部分凝聚的汽化天然氣和壓縮工作流體中吸熱;
(c)如果產(chǎn)生了蒸汽，則將這部分蒸汽與液體部分分開;
(d)如果產(chǎn)生了蒸汽，則使這部分蒸汽從汽化天然氣和再循環(huán)壓縮工作流體中吸熱;
(e)將步驟(a)中形成的液體部分分為一個第一大部分和一個第二小部分;
(f)液體部分的第一大部分從汽化天然氣中吸熱，與之平行進行的是所述等熵膨脹第二束流的吸熱;同時(g)等焓膨脹第二小部分，以產(chǎn)生一個冷的第二液體部分和第二蒸汽部分，然后讓冷的第二液體部分和所述的第二蒸汽部分從部分凝聚的汽化天然氣中吸熱，從而實現(xiàn)汽化天然氣的最終凝聚。
本發(fā)明具有若干優(yōu)點，它們是(a)能夠獲得致冷循環(huán)氣體的升溫曲線和汽化的液化天然氣束流的降溫曲線之間更好的匹配，從而減小了實現(xiàn)再液化所要求的能量;而且(b)能夠獲得更高的效率，從而允許減小實現(xiàn)再液化所要求的熱交換器的表面積。


圖1是表示被稱為驟冷器J-T流程的閉路過程的工藝流程圖。
圖2是被稱為雙J-T流程的閉路過程的工藝流程圖。
圖3是回收汽化天然氣的閉路過程的先有工藝流程圖。
對由裝在儲存容器中的液化天然氣蒸發(fā)產(chǎn)生的汽化氣體的再液化工藝的改進是通過閉路致冷系統(tǒng)的改進達到的。常規(guī)的閉路致冷系統(tǒng)用氮氣作為致冷劑或工作流體，在常規(guī)工藝過程中，氮氣通過一個多級壓縮機系列(通常與后冷卻器配合)被壓縮到預(yù)先選定的壓強。被壓縮的氮束流被分為二部分，一部分被等焓膨脹，另一部分被等熵膨脹。一般情況下，等熵膨脹所做的功被用來驅(qū)動壓縮的最后一級。通過這樣的等焓和等熵膨脹實現(xiàn)致冷，并把致冷用來再液化汽化天然氣。目標(biāo)是使降溫曲線和升溫曲線匹配，避免這些曲線之間有顯著的偏離。偏離表明致冷量有損失。
為了便于了解本發(fā)明工藝流程的一個實施例，可參考圖1。根據(jù)圖1所示的被稱為驟冷器-JT流程的實施例，有待于再液化的天然氣(甲烷)通過管路1從儲存罐(未畫出)中被抽出并在汽化天然氣壓縮機100中被壓縮到再液化過程中足夠進行處理的壓強。
液化天然氣蒸發(fā)損耗的再液化所要求的致冷是通過用氮氣作為工作流體或循環(huán)氣體的閉路致冷系統(tǒng)來提供的。在這個致冷系統(tǒng)中，氮氣通過帶后冷卻器的多級壓縮機系列102從常壓壓縮到足夠高的壓強，例如，600-900磅/平方吋。熱力學(xué)效率通過在氮氣循環(huán)中使用大的壓強差得到提高。
末級壓縮機的排出物被分為第一束流10和第二束流30。這些束流在熱交換器104和106中被冷卻。第一束流10通過熱交換器104、管路11和熱交換器106后溫度降低，然后經(jīng)過管路13，通過焦耳-湯普森(JT)閥108等焓膨脹至壓強約為200-300磅/平方吋，溫度約從-240°F降到-265°F。液體和氣體部分均形成。從焦耳-湯普森閥108排出的束流通過管路14、18和19在熱交換器110，106和104中進行間接熱交換而升溫，然后通過管路20和21或20和22回到多級壓縮機系統(tǒng)102的中間段。其余的致冷由下獲得，第二束流30也在熱交換器104中被冷卻，然后通過管路31在熱交換器106中達到-80至-120°F的溫度，然后，通過管路32在驟冷器112中等熵膨脹。膨脹后的壓強約從70-120磅/平方吋，溫度約從-250°F到-280°F。
與過去的工藝流程不同的是，等熵膨脹流體從驟冷器112中流出后，經(jīng)過管路33，通過交換器106和104，這些交換器的工作溫度高于凝聚的汽化天然氣的最終溫度。然后，變熱的工作流體通過管路36和37返回或再循環(huán)到壓縮系統(tǒng)102。在先有技術(shù)工藝流程中，從管路33流出的等熵膨脹流體被用來提供給液化天然氣致冷的“最冷”度，而在驟冷器-JT流程中，通過管路14的等焓膨脹束流被用來提供其致冷的最冷度，從而將汽化天然氣冷卻到它的最冷度。
汽化天然氣的再液化是通過在熱交換器106和110中對等焓膨脹束流和等熵膨脹束流放熱而冷卻來實現(xiàn)的。第一步，汽化天然氣最初在壓縮機100中從常壓被壓縮到約30磅/平方吋。然后在熱交換器106中同時對等焓膨脹和等熵膨脹工作流體放熱而冷卻，形成部分凝聚的汽化天然氣束流。然后在熱交換器110中冷卻到最終液化溫度，例如，-244°F至-258°F。而使部分凝聚束流最終凝聚的熱交換器110的致冷是由等焓膨脹的第一束流提供的。再液化的汽化天然氣通過管路4從熱交換器110中出來，然后由泵114加壓泵出，回到儲存容器。
在本發(fā)明的另一個實施例中，即被稱為雙JT或焦耳-湯普森流程中，對那些氮氣含量更高(例如占體積約5-10%)的液化天然氣束流來說，其致冷效率能夠比被稱為驟冷器JT流程的特定具體實施例所能達到的更高。為了便于了解雙JT流程，可參考圖2。在一定程度上來說，這個實施例基本上與驟冷器JT系統(tǒng)相同，不同之處在于第一束流被冷卻和被等焓膨脹至一個中間壓強，以形成亞冷液體。所得液體的一小部分經(jīng)過第二次等焓膨脹，提供致冷的最低溫度。這樣，第一次等焓膨脹產(chǎn)生的液體的大部分與等熵膨脹束流一起提供主要的致冷。為方便起見，圖2中使用了圖1中的標(biāo)號體系，而且各部件的功能和工作方式與圖1所描述的具體流程基本相同。
在再液化流程中，第一束流10通過管路11在熱交換器104和106中被冷卻，然后通過管路12在熱交換器110中進一步被冷卻。溫度約為-270°F至-282°F的冷第一束流通過管路213流出，在一定條件下經(jīng)過JT閥215膨脹，該條件使其足夠產(chǎn)生亞冷液體，例如，膨脹后壓強約為130至260磅/平方吋。在第一次等焓膨脹之后，使用了分離裝置217，它可以儲存液體以備以后流量或成分發(fā)生變化的情況下使用，它還可以將蒸汽(如果膨脹產(chǎn)生了蒸汽)，與液體分離開來。分離裝置217中的蒸汽空間通過虛線與從熱交換器110出來的管路18聯(lián)系，使蒸汽可以在管路18和分離裝置217之間相互流通。液體部分從分離裝置217中流出并分為二個部分。一部分即大部分從管路14流走，并通過管路18、19和20從汽化天然氣和第一次等焓膨脹前的第一束流中吸熱，然后回到壓縮系統(tǒng)102。束流221的剩余部分或小部分經(jīng)過焦耳-湯普森閥223膨脹到約35至50磅/平方吋的壓強，然后經(jīng)管路114流過熱交換器116。在熱交換器116中，汽化天然氣通過對膨脹了的致冷劑放熱而凝聚，并被冷卻到它的最低溫度，例如-290°F至-300°F。然后，等焓膨脹的小部分通過管路118、119和120流經(jīng)熱交換器106和104到達壓縮系統(tǒng)102。第二束流30的等熵膨脹基本上與圖1的驟冷器JT流程中所進行的方式相同。但是，由于氮氣含量的增加和致冷要求的提高，一些過程需要修正。第二束流30被冷卻到約-80至-120°F的溫度，然后，通過管路32流至驟冷器112膨脹到約60至100磅/平方吋的壓強，這個壓強處于第一束流的第一次和第二次等焓膨脹之間。等熵膨脹的束流通過管路33流經(jīng)熱交換器110，然后通過管路34和36流經(jīng)熱交換器106和104，然后通過管路37到壓縮系統(tǒng)102。這里，再次用工作流體的等焓膨脹提供汽化天然氣的致冷最冷度，而不象某些系統(tǒng)用等熵膨脹工作流體提供致冷的最冷度。
汽化天然氣的液化是以下述方式實現(xiàn)的汽化天然氣通過管路1從儲存容器中流出，在汽化天然氣壓縮機100中被壓縮，然后通過管路2、3和4流經(jīng)熱交換器106、110、116以實現(xiàn)液化。從熱交換器116出來后，液化了的天然氣通過管路5流到泵225，加壓后通過管路6送至儲存容器。
總之，當(dāng)汽化天然氣中氮氣含量是從5-10%時，為完全液化汽化天然氣所要求的等焓膨脹束流的壓強就要降低。雙JT流程為了實現(xiàn)汽化天然氣束流的再液化使用了兩級致冷。主要的致冷是由壓強較高的等焓膨脹束流與等熵膨脹束流一起提供的，最終致冷是由經(jīng)歷了第二次等焓膨脹以達到所要求的更低壓強的小部分束流提供的。通過這樣兩級等焓膨脹，當(dāng)進料中氮氣含量較高，例如占5-10%體積時，工藝效率得到了提高。
下面提供的實例用于說明本發(fā)明多種不同的實施方案，但并不將發(fā)明局限在此范圍內(nèi)。
實例1驟冷器JT流程一個液化天然氣蒸發(fā)損耗回收系統(tǒng)根據(jù)圖1所示的流程圖進行了運行。氮氣占汽化天然氣體積的濃度從0%到大約10%變化。表1對應(yīng)于圖1中指定的標(biāo)號給出了各束流參數(shù)和以磅·摩爾/小時為單位的流量，這時汽化天然氣中含氮氣為0%。
表2對應(yīng)于圖1中指定的標(biāo)號給出了各束流參數(shù)，這時的汽化天然氣大約含10%體積的氮氣。
表3對應(yīng)于美國專利3，874，185號所描述的先有技術(shù)工藝流程圖給出了各束流參數(shù)，其中汽化天然氣中的氮氣含量為0%。
表4對含10%氮氣的汽化天然氣的汽化過程給出了各束流參數(shù)。
表1圖1-驟冷器JT-0%氮氣氮氣甲烷壓強束流號磅·摩爾/小時摩爾/小時溫度°F磅/平方英寸物相1-327-15114.9氣態(tài)2-327-5430氣態(tài)3---24328氣態(tài)4-327-24427液態(tài)10909-95796氣態(tài)13909--243788氣態(tài)14909--248315液態(tài)18909--249313氣態(tài)20909-87307氣態(tài)21909-87307氣態(tài)301879-95800氣態(tài)311879--54796氣態(tài)321879--105792氣態(tài)331879--25696氣態(tài)361879--25692氣態(tài)371879--7790氣態(tài)表2圖1-驟冷器JT-10%氮氣氮氣甲烷壓強束流號磅·摩爾/小時摩爾/小時溫度°F磅/平方英寸物相132289-20215.5氣態(tài)232289-12530氣態(tài)332289-24628氣態(tài)432289-29627液態(tài)10736-99800氣態(tài)13736--246788液態(tài)14736--30045氣態(tài)18736--25043氣態(tài)20736-9537氣態(tài)22736-9537氣態(tài)301746-99800氣態(tài)321746--112792氣態(tài)331746--26096氣態(tài)361746--14792氣態(tài)371746-9590氣態(tài)表3先有技術(shù)工藝流程-圖3-美國專利3，874，185-0%氮氣氮氣甲烷壓強物相束流號 磅·摩爾/小時 摩爾/小時溫度°F 磅/平方英寸 或露點℃1－292－13814.9 氣態(tài)2－292－38 30 氣態(tài)3－292－24328 氣＋液4－292－27627液態(tài)45 2368 －95 653氣態(tài)46 2368 －－150647氣態(tài)47 2368 －－27891.1 氣態(tài)48 2368 －－24588.1 氣態(tài)60 2368 － 9085 氣態(tài)52 415－ 95 653 氣態(tài)54 415－－243641液態(tài)55 415－－247348液態(tài)56 415－－126343氣態(tài)58 415－ 90337氣態(tài)表4先有技術(shù)工藝流程-圖3-美國專利3，874，185-10%氮氣氮氣甲烷壓強物相束流號 磅·摩爾/小時 摩爾/小時溫度°F 磅/平方英寸 或露點℃132289－20215.5 氣態(tài)232289－12530 氣態(tài)332289－26028 氣＋液432289－29627 液態(tài)532289－29560 液態(tài)45 2056 －99 653 氣態(tài)46 2056 －－164480 氣態(tài)47 2056 －－298 48 氣態(tài)48 2056 －－263 45 氣態(tài)60 2056 － 94 42 氣態(tài)52 391－ 99 653氣態(tài)54 391－－260 641氣態(tài)55 391 －－263 202氣＋液56 391－－150 197氣態(tài)58 391－ 94 197氣態(tài)已做了計算來決定熱交換器的要求，它被表達為U乘以A，其中U是熱傳遞系數(shù)，A是表1-4所示流程中熱交換器表面面積。另外，壓縮機功率要求也被給出。這些值列在表5中。
表5熱交換器流程汽化天然氣中N2% (UA)(BTU/HF°F) 功率HP表10779，7152，713表210708，3803，490表30797，1152，802表410702，1003，550從這些結(jié)果中可以看到驟冷器JT系統(tǒng)(表1)在進料中氮氣含量為0%時比表3所示的先有技術(shù)系統(tǒng)優(yōu)越。當(dāng)?shù)獨夂繛?0%時，兩者相差不多。
實例2除了在含氮氣為10%的情況下使用圖2的流程圖外，本例重復(fù)實例1的過程。正如圖2中提到的，對圖1的驟冷器JT流程稍做修正，以處理進料中氮氣含量較高帶來的額外負載。等焓膨脹所得液體的一小部分經(jīng)過第二次等焓膨脹來提供汽化天然氣凝聚所需致冷的最冷度。表6給出了使用含10%氮氣的汽化天然氣的雙JT流程中的束流參數(shù)。
表6圖2-雙JT-10%氮氣氮氣甲烷壓強束流號磅·摩爾/小時摩爾/小時溫度°F磅/平方英寸物相132289-20215.5氣態(tài)232289-12530氣態(tài)332289-24628氣態(tài)432289-27827液態(tài)532289-29625液態(tài)632289-29560液態(tài)10502-99700氣態(tài)12502--246688液態(tài)213502--278685液態(tài)14464--276235液態(tài)11438--30044氣+液11838--28242氣態(tài)12038-9436氣態(tài)18464--250232氣態(tài)20464-94226氣態(tài)302118-94701氣態(tài)322118--114692氣態(tài)332118--28284氣態(tài)342118--18482氣態(tài)372118-9478氣態(tài)這個實施例的UA和功率要求如表7所示，表中還重列出表5的數(shù)據(jù)。
表7熱交換器流程液化天然氣中N2% (UA)(BTU/HF°F) 功率HP表10779，7152，710表210708，3803，490表30797，1152，800表410702，1003，550表610709，6802，940從上面的表7和實例1中的表5可見，當(dāng)汽化天然氣中氮氣含量大致在0-5%體積范圍時，驟冷器JT流程最有效，而當(dāng)?shù)獨夂考s占5-10%體積時，雙JT流程最有效。美國專利3，874，185號中描述的流程在氮氣含量約為0-5%時，其效率比驟冷器JT流程低，而當(dāng)?shù)獨夂考s為5-10%時，雙JT流程的效率比它高。
權(quán)利要求
1.在對儲存容器中的液化天然氣蒸發(fā)所產(chǎn)生的汽化天然氣的再液化工藝流程中，汽化天然氣在一閉路致冷系統(tǒng)中被冷卻并液化，然后送回上述的儲存容器中，其中，所說的閉路致冷系統(tǒng)包括以下步驟在壓縮系統(tǒng)中壓縮作為工作流體的氮氣，形成壓縮的工作流體；將壓縮的工作流體分為第一和第二束流；等焓膨脹所述第一束流，從而產(chǎn)生一個冷第一束流，然后從汽化天然氣和壓縮工作流體中吸熱；等熵膨脹第二束流，從而形成一個冷膨脹束流，然后從汽化天然氣中吸熱以形成至少部分凝聚的汽化天然氣，然后從工作流體中吸熱，最后回到壓縮系統(tǒng)；對大約含0至5%氮氣體積的汽化天然氣再液化流程所做的改進包括(a)當(dāng)?shù)獨夂考s為0-5%時，在一定條件下實現(xiàn)所述第一束流的等焓膨脹，該條件使其在高于等熵膨脹束流的壓強下至少產(chǎn)生一部分液體；(b)該液體部分在被送回壓縮系統(tǒng)之前，從部分凝聚的汽化天然氣和壓縮工作流體中吸熱。
2.如權(quán)利要求1的工藝流程，其中氮氣工作流體被壓縮到600-900磅/平方吋的壓強。
3.如權(quán)利要求2的工藝流程，其中第一束流流體被等焓膨脹到約200-320磅/平方吋的壓強。
4.如權(quán)利要求3的工藝流程，其中第一束流的溫度在膨脹前被冷卻到大約-240至-265°F。
5.如權(quán)利要求4的工藝流程，其中第二束流在膨脹前被冷卻到約-80至-120°F的溫度。
6.如權(quán)利要求4的工藝流程，其中第二束流膨脹到大約70至120磅/平方吋的壓強。
7.在由儲存容器中液化天然氣蒸發(fā)產(chǎn)生的汽化天然氣的再液化工藝流程中，汽化天然氣在閉路致冷系統(tǒng)中被冷卻并液化，然后回到所述的儲存容器中，其中所說的閉路致冷系統(tǒng)包括以下步驟在壓縮系統(tǒng)中壓縮作為工作流體的氮氣，形成壓縮工作流體;將所述壓縮工作流體分為第一和第二束流;等焓膨脹所述第一束流，從而產(chǎn)生一個冷第一束流，然后從再循環(huán)壓縮的工作流體和汽化天然氣中吸熱;等熵膨脹第二束流，從而形成一個冷膨脹束流，然后從汽化天然氣和工作流體中吸熱，最后回到壓縮系統(tǒng);對大約含5至10%氮氣體積的汽化天然氣再液化流程所做的改進包括(a)在一定條件下實現(xiàn)所述第一束流的等焓膨脹，該條件使其在高于等熵膨脹束流的壓強下至少產(chǎn)生一部分液體;(b)這部分液體在被送回壓縮系統(tǒng)之前，從部分凝聚的汽化天然氣和壓縮工作流體中吸熱;(c)如果產(chǎn)生了蒸汽，則將蒸汽部分與液體部分分開;(d)如果產(chǎn)生了蒸汽，則將蒸汽部分從汽化天然氣和再循環(huán)壓縮工作流體中吸熱;(e)將步驟(a)中形成的液體部分分為一個第一大部分和一個第二小部分;(f)液體部分的第一大部分從汽化天然氣中吸熱，與之平行進行的是所述等熵膨脹第二束流的吸熱;同時(g)等焓膨脹第二小部分，以產(chǎn)生一個第二冷液體部分和第二蒸汽部分，然后讓第二冷液體部分和上面的第二蒸汽部分從部分凝聚的汽化天然氣中吸熱，從而實現(xiàn)汽化天然氣的最終凝聚。
8.如權(quán)利要求7的工藝流程，其中氮氣工作流體被壓縮到約600至900磅/平方吋的壓強。
9.如權(quán)利要求8的工藝流程，其中第一束流在等焓膨脹前被冷卻到大約-270至-282°F的溫度。
10.如權(quán)利要求9的工藝流程，其中第一束流在第一次等焓膨脹中被膨脹到130至260磅/平方吋的壓強。
11.如權(quán)利要求10的工藝流程，其中第二束流在等熵膨脹前被冷卻到大約-80至-120°F的溫度。
12.如權(quán)利要求11的工藝流程，其中第二束流被膨脹到約從60至100磅/平方吋的壓強。
13.如權(quán)利要求12的工藝流程，其中第一束流的第二次等焓膨脹將其壓強降至大約35至50磅/平方吋。
全文摘要
本發(fā)明是關(guān)于再液化由裝在儲存容器中的液化天然氣蒸發(fā)產(chǎn)生的含氮氣量達10％的汽化天然氣的一個改進工藝。在這個工藝中，利用了閉路致冷循環(huán)，其中等焓熵膨脹束流從初始被冷卻的汽化天然氣束流中吸熱。汽化的液化天然氣的初始冷卻是通過與等熵膨脹的致冷束流的間接熱交換達到的。
文檔編號F25J1/00GK1041034SQ89106910
公開日1990年4月4日 申請日期1989年9月6日 優(yōu)先權(quán)日1988年9月6日
發(fā)明者菲利普·約瑟夫·庫克 申請人:氣體產(chǎn)品與化學(xué)公司