專利名稱：熱交換片及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熱交換片及制造這種熱交換片的方法，更精確地涉及一種熱交換片，在該熱交換片中形成有用于分別包圍管孔的套管(collar)，熱交換管將通過管孔插入，并且該套管在它們的前端處分別具有喇叭口(flare)，以及涉及一種用于制造這種熱交換片的方法。
使用在室內(nèi)空調(diào)器、汽車空調(diào)器等內(nèi)的熱交換片具有一由金屬、例如鋁制成的長方形金屬板；以及若干個等間隔地設(shè)置在金屬板內(nèi)、并具有一規(guī)定的高度的套管管孔。
一個熱交換器是通過下列步驟進行裝配的堆疊熱交換片，其中套管管孔同軸設(shè)置；將由一種具有高導(dǎo)熱性的金屬材料、例如銅所制成的熱交換管通過同軸管孔插入；以及延伸已通過管孔插入的熱交換管，以便使熱交換管與熱交換片成為一個整體。
傳統(tǒng)的熱交換片是由

圖14Ⅰ-14Ⅵ中所示的拉伸(drawing)方式、或者圖15A-15D中所示的非拉伸(drawless)方式進行制造的。
在拉伸方式中，如圖14Ⅰ-14Ⅵ所示，在一薄的鋁制板100內(nèi)形成一具有一種圓筒形或者截錐形形狀的淺薄的凸出部分106(參閱圖14Ⅰ)。該淺薄的凸出部分106的直徑大于將要形成的套管管孔的直徑。接著，通過拉伸該淺薄的凸出部分106來減小該淺薄的凸出部分106的直徑，并逐漸地升高其高度(參閱圖14Ⅱ-14Ⅳ)。
通過拉伸該淺薄的凸出部分106直到其達到一規(guī)定的高度，所形成的凸出部分的頂面109被開口并被去除毛刺，以形成一圓筒體104(參閱凸緣14Ⅴ)。另外，通過彎曲該圓筒體104的頂端來形成一喇叭口105(參閱圖14Ⅵ)。
在非拉伸方式中，如圖15A-15D所示，通過鉆透金屬板100并去除其毛刺形成一由一凸出部分102所包圍的基孔101(參閱圖15A)。然后，加大基孔101的直徑，并擠壓凸出部分102直到形成具有一規(guī)定的高度的圓筒體(參閱圖15B和15C)。
接著，通過彎曲圓筒體104的頂端形成喇叭口105(參閱圖15D)。
通過圖14Ⅰ-14Ⅵ或者圖15A-15D中所示的方式形成包含著圓筒體104和喇叭口105的具有套管管孔的熱交換片。當堆疊該熱交換片時，一個熱交換片的喇叭口105與鄰接的熱交換片的底面相接觸，以便構(gòu)成該熱交換片之間的間隔。
在如圖14Ⅰ-14Ⅵ或者圖15A-15D所示的方式中，穿設(shè)在凸出部分的頂面109或者金屬板100內(nèi)的基孔是一圓孔。另外，在如圖14Ⅰ-14Ⅵ或者圖15A-15D所示的方式中，形成用來包圍圓筒體104的頂端的圓形邊緣的喇叭口105的寬度是固定的。
近年來，需要輕質(zhì)的熱交換片，因此金屬板100的厚度必須更薄一些。
另外，還需要堅固的熱交換片。即，需要一種既薄且堅固的熱交換片，因此該金屬板100由一種薄且堅固的金屬材料制成。
薄且堅固的金屬材料的延展性要比厚且軟質(zhì)的金屬材料的延伸性來得差，所以對于擠壓這種薄且堅固的金屬材料來形成上述熱交換片而言是不妥當?shù)?。當通過彎曲圓筒體104的頂端來形成喇叭口105時，是向外拉伸該喇叭口105的。在采用這種具有較差的延展性的薄且堅固的材料的情況下，由于喇叭口105的末端被極度延伸，因此在喇叭口105內(nèi)極易形成斷裂106(參閱圖16)。
本發(fā)明的一個目的在于提供一種即使金屬板是由薄且堅固的材料所制成，也能預(yù)防在套管管孔的喇叭口內(nèi)形成斷裂的熱交換片。
本發(fā)明的另一個目的在于提供一種制造該熱交換片的方法。
為了實現(xiàn)這些目的，本發(fā)明的發(fā)明者已進行了研究。于是，他發(fā)現(xiàn)通過形成三個徑向延伸部來作為喇叭口，可防止在套管管孔的喇叭口內(nèi)形成斷裂。
本發(fā)明熱交換片的基本結(jié)構(gòu)包括一具有若干個管孔的金屬板；若干個套管，各套管自各管孔的一邊緣延伸；以及若干個喇叭口，各喇叭口形成在各套管的一前端處，其中，各喇叭口包括若干個自各套管的前端徑向向外地延伸的徑向延伸部，并且介于金屬板與各徑向延伸部之間的間隔是固定的。
在該熱交換片中，各喇叭口的外部邊緣的形狀被制成多角形形狀。該多角形形狀可為三角形、四邊形等。
在該熱交換片中，各喇叭口的徑向延伸部被設(shè)置成其頂點在圓周方向上是等間隔的。
在該熱交換片中，各喇叭口的外部邊緣的形狀被制成正多角形形狀。該正多角形形狀可為正三角形、正四邊形等。
在該熱交換片中，各喇叭口可包括若干個狹窄部，該狹窄部自各套管的前端徑向向外地延伸，并且它們的寬度小于徑向延伸部的寬度。
在該熱交換片中，各喇叭口的徑向延伸部在圓周方向上等間隔。
用于制造包括一具有若干個管孔的金屬板；若干個套管，各套管自各管孔的邊緣延伸；若干個具有規(guī)定高度的喇叭口，各喇叭口形成在各套管的一前端處的熱交換片的方法的基本結(jié)構(gòu)，由下列步驟組成
沿著各管孔的邊緣形成一圓筒體，其中凸部與凹部交替形成于一前端處；以及通過徑向向外彎曲所述圓筒體的凸部，形成所述各套管的喇叭口。
在該方法中，具有凸部與凹部的圓筒體由下列步驟形成通過拉伸金屬板，在金屬板內(nèi)形成一凸出部分，將該凸出部分制成圓筒形或者截錐形形狀；在凸出部分內(nèi)穿設(shè)一基孔，將該基孔制成橢圓形或者多角形形狀；以及去除該基孔的毛刺(burring)，以便沿著管孔的邊緣形成圓筒體，并在其中的前端處形成至少兩個凸部。
在該方法中，基孔可被制成三角形或者四邊形。
在該方法中，凸部沿著圓周方向等間隔地形成在圓筒體的前端處。
在該方法中，基孔被制成正三角形或者正四邊形。
在該方法中，具有凸部與凹部的圓筒體由下列步驟形成在金屬板內(nèi)穿設(shè)一基孔，將該基孔制成橢圓形或者多角形形狀；去除該基孔的毛刺；以及沿著管孔的邊緣拉伸一自已去除毛刺的孔的邊緣凸出的凸出部分，以便形成圓筒體，其中在前端處形成至少兩個凸部。
在該方法中，基孔可被制成三角形或者四邊形。
在該方法中，凸部沿著圓周方向等間隔地形成在圓筒體的前端處。
在該方法中，喇叭口包括若干個自套管的前端徑向向外地延伸的徑向延伸部，以及若干個自套管的前端徑向向外地延伸、并且其寬度小于徑向延伸部的寬度的狹窄部，其特點在于，該喇叭口是通過徑向向外地彎曲圓筒體的凸部來形成的。
如上所述，當通過彎曲圓筒體的頂端來形成的固定寬度包圍著套管頂端的喇叭口時，拉伸喇叭口的外部邊緣的拉力要大于拉伸其內(nèi)部邊緣的拉力。
圓筒體頂端具有堅固且堅硬的面，這些面是在金屬板被一模具沖壓裝置穿孔和弄破時所形成的。因此，倘若將在圓周方向上拉伸喇叭口的外部邊緣的較大的拉力施加給通過彎曲圓筒體頂端所形成的喇叭口，則在喇叭口的外部邊緣附近可能會形成斷裂。
另外，在本發(fā)明中，套管的喇叭口由若干個等間隔設(shè)置在套管的前端處的徑向延伸部組成。在這種結(jié)構(gòu)的情況下，施加給其中一個徑向延伸部的拉力不會影響其它的徑向延伸部。當通過彎曲在圓筒體的前端處形成喇叭口時，可防止能拉伸喇叭口的外部邊緣的較大的拉力，以便防止在喇叭口內(nèi)形成斷裂。
為了制造這種具有套管管孔的熱交換片，圓筒體的高度必須為一規(guī)定的高度。尤其，在傳統(tǒng)的熱交換片中，圓筒體的整個頂端邊緣必須具有一規(guī)定的高度，所以圓筒體被拉伸或擠壓，直到其整個頂端邊緣達到該規(guī)定的高度。
于此相反，在本發(fā)明中，圓筒體的前端是參差不齊，即該前端具有凸部和凹部。另外，該凸部的頂端必須具有一規(guī)定的高度。圓筒體的整個前端邊緣不必具有該規(guī)定的高度，因此可簡易地制造該熱交換片。
現(xiàn)在將結(jié)合附圖并通過例子來描述本發(fā)明的實施例，其中圖1是本發(fā)明一實施例的熱交換片的立體圖；圖2是圖1所示的熱交換片的一套管管孔14的平面圖；圖3是沿圖2中的線A-A剖切的該套管管孔14的剖視圖；圖4A-4D是剖視圖，示出了制造圖1所示的熱交換片的步驟；圖5是在圖4B所示的步驟中穿設(shè)的一基孔26的平面圖；圖6A-6D是剖視圖，示出了制造圖1所示的熱交換片的步驟；圖7是在圖6A所示的步驟中穿設(shè)的一基孔30的平面圖；圖8是另一實施例的熱交換片的立體圖；圖9是圖8所示的熱交換片的一套管管孔41的平面圖；圖10A是在圖4B所示的步驟中穿設(shè)的一基孔26的平面圖；圖10B是在圖6A所示的步驟中穿設(shè)的一基孔30的平面圖；圖11是另一實施例的熱交換片的立體圖；圖12是圖11所示的熱交換片的一套管管孔52的平面圖；圖13A是在圖4B所示的步驟中穿設(shè)的一基孔26的平面圖；圖13B是在圖6A所示的步驟中穿設(shè)的一基孔30的平面圖；圖14Ⅰ-14Ⅵ是剖視圖，示出了制造傳統(tǒng)的熱交換片的步驟；圖15A-15D是剖視圖，示出了制造傳統(tǒng)的熱交換片的步驟；以及圖16是套管管孔的立體圖，其中在喇叭口內(nèi)形成了裂口。
現(xiàn)在通過參閱附圖，將詳細地描述本發(fā)明的較佳實施例。
圖1是一實施例的熱交換片的立體圖。圖1所示的熱交換片10包括一由鋁制成的長方形金屬板12；以及若干個沿金屬板12的縱向方向直線設(shè)置的套管管孔14。各套管管孔14具有一套管20，其中管孔16的邊緣由一喇叭口18所包圍。
如圖2所示，喇叭口18包括向外延伸套管20的一前(頂)端的徑向延伸部18a；以及其寬度小于徑向延伸部18a的寬度的狹窄部18b。各徑向延伸部18a沿著套管20的一外圓周面具有等間隔。
如圖1所示，喇叭口18被制成為正四邊形，并且其拐角呈圓形。
注意，喇叭口18的形狀并不僅限于正四邊形，它可呈長方形，并可具有呈一定角度的拐角等。
圖3所示為沿著圖2中的線A-A剖切的套管管孔14的剖視圖。如圖3所示，徑向延伸部18a具有平面部分(徑向延伸部18a的頂面)。當熱交換片10垂直堆疊時，徑向延伸部18a的平面部分與另一個設(shè)置在上側(cè)的熱交換片10的底面相接觸，以便支撐該熱交換片。介于金屬板12與徑向延伸部18a的各平面部分之間的間隔是固定的，以便該徑向延伸部18a可穩(wěn)定地支撐上層的熱交換片10，并且相鄰的熱交換片10可相隔固定的間隔。
狹窄部18b沒有平面部分，所以它們不支撐另一個熱交換片10。較佳地，狹窄部18b的最高點的高度等同于徑向延伸部18a的平面部分的高度。倘若狹窄部18b的高度小于徑向延伸部18a的高度，則暴露出了貫穿堆疊的熱交換片10的管孔16的熱交換管的外圓周面。倘若在熱交換片10之間可以看到管子，則無論從外觀及熱交換性能上而言都較差。
如圖3所示，狹窄部18b相對于管孔16的內(nèi)圓周面向外彎曲，以便熱交換管可光滑地插入到管孔內(nèi)。
圖4A-4D中所示為一種制造圖1-3中所示的、包括通過圖14Ⅰ-14Ⅵ中所示的拉伸方式所形成的套管管孔14的熱交換片10的制造方法。
在圖4A-4D中，通過圖14Ⅰ-14Ⅳ中所示的步驟可形成圖4A中所示的凸出部分22，這在圖14Ⅰ-14Ⅵ中所示的拉伸方式中已作了說明。
一基孔26穿設(shè)在凸出部分22的一平面24內(nèi)，該平面已在圖4A中所示的步驟中形成(參閱圖4B)。如圖5所示，基孔 26的面積小于凸出部分22的平面24的面積，并且該基孔26被制成為正四邊形，且其拐角呈圓形。
接著，去除該已穿設(shè)在凸出部分22的平面24內(nèi)的基孔26的毛刺，以便形成一圓筒體28，其前(頂)端呈鋸齒形(參閱圖4C)。在圓筒體28的鋸齒形前端內(nèi)，凸部28a和凹部28b交替形成，即四個凸部28a(或者四個凹部28b)沿著圓周方向等間隔設(shè)置。
凸部28a與圖5中所示的、已穿設(shè)在凸出部分22的平面內(nèi)的基孔26的直線邊緣26a的中間部分相對應(yīng)；而凹部28b與圖5中所示的基孔26的拐角26b相對應(yīng)。
然后，沖壓圓筒體28的鋸齒形前端，即四個凸部28a被同時沖壓以向外彎曲，以便形成自套管20的前端徑向向外地延伸的四個徑向延伸部18a(參閱圖4D)。沖壓凸部28a直到形成平面部分；沖壓凹部28b部分以形成狹窄部18b，該狹窄部的寬度小于徑向延伸部18a的寬度，如圖2和3所示。較佳地，介于板12與各狹窄部18b之間的間隔等同于介于板12與各徑向延伸部18a之間的間隔。
在如圖4A-4D所示的方法中，在凸出部分22的平面24內(nèi)穿設(shè)被制成正四邊形的基孔26的步驟(參閱圖4B)以及去除基孔26的毛刺的步驟(參閱圖4C)可分別進行。該穿設(shè)步驟以及去除毛刺的步驟也可同時進行。在這種情況下，這些步驟可在一沖壓機內(nèi)進行，其中這些步驟在一可動模具的一次沖程中進行。
在穿設(shè)步驟、即在凸出部分22的平面24內(nèi)穿設(shè)基孔的步驟中(參閱圖4B)，四邊形基孔26的拐角可呈一定角度，并且該基孔26可被制成長方形。
圖6A-6D中所示為一種制造圖1-3中所示的、包括通過圖15A-15D中所示的非拉伸方式所形成的套管管孔14的熱交換片10的制造方法。
在非拉伸方式中，在金屬板12內(nèi)穿設(shè)一基孔30(參閱圖6A)。如圖7所示，該基孔30被制成正四邊形，并且其拐角呈圓形。
接著，去除基孔30的毛刺以形成一已去除毛刺的孔34，其邊緣由一凸出部分32所包圍(參閱圖6B)。然后，增大已去除毛刺的孔34的直徑，并且擠壓凸出部分32直到一圓筒體36的鋸齒形頂端達到一規(guī)定的高度(參閱圖6C)。在該圓筒體36的鋸齒形頂端內(nèi)，凸部36a和凹部36b交替形成。四個凸部36a(或者四個凹部36b)沿著圓筒體36的圓周方向等間隔設(shè)置。
凸部36a與圖7中所示的、已穿設(shè)在金屬板12內(nèi)的基孔30的直線邊緣30a的中間部分相對應(yīng)；而凹部36b與圖7中所示的基孔30的拐角30b相對應(yīng)。
然后，沖壓圓筒體36的鋸齒形前端，即四個凸部36a被同時沖壓以向外彎曲，以便形成自套管20的前端徑向向外地延伸的四個徑向延伸部18a(參閱圖6D)。沖壓凸部36a直到形成平面部分；沖壓凹部36b部分以形成狹窄部18b，該狹窄部的寬度小于徑向延伸部18a的寬度，如圖2和3所示。較佳地，介于板12與各狹窄部18b之間的間隔等同于介于板12與各徑向延伸部18a之間的間隔。
在將基孔30穿設(shè)在板12中的步驟中(參閱圖6A)，該四邊形基孔30可具有呈一定角度的拐角，并且該基孔30可被制成長方形。
在如圖6A-6D所示的方法中，在板12內(nèi)穿設(shè)被制成正四邊形的基孔30的步驟(參閱圖6A)以及去除基孔30的毛刺的步驟(參閱圖6B)可分別進行。該穿設(shè)步驟以及去除毛刺的步驟可同時進行。在這種情況下，這些步驟可在一沖壓機內(nèi)進行，其中這些步驟在一可動模具的一次沖程中進行。
在如圖4A-4D所示的拉伸方式中，被制成正四邊形的基孔26穿設(shè)在凸出部分22的平面24內(nèi)(參閱圖6A-6D)，套管管孔14的高度大于建立在一圓形基孔27上的一套管管孔的高度，該基孔由圖5中的一點鏈線表示。在圖5中，位于四邊形基孔26與包圍著基孔26的圓形基孔27之間的部分“a”將構(gòu)成圖4C中所示的、通過去除基孔26的毛刺所形成的圓筒體28的凸部28a，以便增加套管管孔14的高度。
為了制造喇叭口18，沖壓并彎曲圓筒體28的凸部28a以形成徑向延伸部18a。所以，圓筒體28的凸部28a的頂端距離金屬板12的高度必須為一規(guī)定的高度；而圓筒體28的整個頂端邊緣不必達到該規(guī)定的高度。
當通過同時彎曲四個凸部28a形成四個徑向延伸部18a時，該徑向延伸部被沿著套管20的邊緣間隔地設(shè)置，因此施加給其中一個徑向延伸部18a的拉力不會影響其它的徑向延伸部18a。
通過在凸出部分22的平面24內(nèi)穿設(shè)該正四邊形基孔26，套管管孔14的高度可大于建立在圓形基孔27上的套管管孔的高度。倘若套管管孔14的高度等同于建立在圓形基孔27上的套管管孔的高度，則會降低凸出部分22的高度。因此，金屬板12的厚度可比其中將穿設(shè)圓形基孔27的金屬板要來得薄一些，并且硬一些。
在通過圖14Ⅰ-14Ⅵ中所示的拉伸方式制造套管管孔的情況下，倘若鋁制板12的厚度為0.1毫米，并且管孔16的直徑為10毫米，則套管的高度可為2毫米或者更小。另外，在圖4A-4D中所示的拉伸方式的情況下，具有喇叭口18的套管20的高度可為2.3毫米。
在圖6A-6D中所示的非拉伸方式中，位于正四邊形基孔30與包圍著該基孔30的一圓形基孔31(由一點鏈線表示)之間的部分“a”形成在板12內(nèi)，以便各部分“a”使得圖6C中所示的、通過去除基孔30的毛刺、增大已去除毛刺的孔34的直徑并擠壓凸出部分32所形成的圓筒體36更高些。
為了制造喇叭口18，沖壓并彎曲圓筒體36的凸部36a以形成徑向延伸部18a。所以，圓筒體36的凸部36a的頂端高度必須為一規(guī)定的高度；而圓筒體36的整個頂端邊緣不必達到該規(guī)定的高度。當通過同時彎曲四個凸部36a形成四個徑向延伸部18a時，施加給其中一個徑向延伸部18a的拉力不會影響其它的徑向延伸部18a以及拉伸方式。
倘若套管管孔14的高度等同于建立在圓形基孔31上的套管管孔的高度，則會降低圓筒體36的高度。于是，可減小已去除毛刺的孔34的直徑的增加量以及凸出部分32的擠壓度，因此，即使板12由一種具有較差的延展性的薄且堅硬的材料制成，仍然可形成具有規(guī)定高度的套管管孔14。
在上述實施例中，套管管孔14的喇叭口18的外形為正四邊形形狀。但是喇叭口18的外形并不受此限制，所以套管管孔14的喇叭口18的外形可為如圖8所示的一種正三角形。
如圖8所示的熱交換片包括一由鋁制成的長方形金屬板12；以及若干個沿金屬板12的縱向方向直線設(shè)置的套管管孔41。各套管管孔41具有一套管20，其中管孔16的邊緣由一喇叭口42所包圍。
如圖9所示，該喇叭口42包括向外延伸套管20的一前(頂)端的徑向延伸部42a；以及其寬度小于徑向延伸部42a的寬度的狹窄部42b。該徑向延伸部42a沿著套管20的一外圓周面具有等間隔。
如圖8所示，喇叭口42被制成為一種正三角形，并且其拐角呈圓形。
注意，喇叭口42的形狀并不僅限于這種具有圓形拐角的正三角形，它可具有呈一定角度的拐角，并且它可為一種等邊三角形等。
如圖8和9所示的具有套管管孔41的熱交換片可由圖4A-4D或者圖6A-6D中所示的方法進行制造。已描述了圖4A-4D或者圖6A-6D中所示的方法，因此這里就不再詳細說明了。
注意，在穿設(shè)步驟(參閱圖4B和6A)中，基孔26或30的形狀被制成具有圓形拐角的正三角形43或44，如圖10A或10B所示，以便制造具有套管管孔41的、其形狀如圖8或9所示的熱交換片。
圖10A中所示的步驟與圖4B中所示的步驟相對應(yīng)；圖10B中所示的步驟與圖6A中所示的步驟相對應(yīng)。
圖4C或6C中所示的凸部28a或36a與圖10A或10B中所示的四邊形基孔43或44的直線邊緣43a或44a的中間部分相對應(yīng)。
包含在圓形基孔27或31之內(nèi)的四邊形基孔43或44的拐角43b或44b將構(gòu)成圖4C或6C中所示的圓筒體28或36的凹部28b或36b。
在圖1-10B中，套管管孔的喇叭口被制成多角形，但是該喇叭口的外形可為如圖11所示的橢圓形。
如圖11所示的熱交換片包括一由鋁制成的長方形金屬板12；以及若干個沿金屬板12的縱向方向直線設(shè)置的套管管孔51。各套管管孔51具有一套管20，其中管孔16的邊緣由一喇叭口52所包圍。
如圖12所示，該喇叭口52包括向外延伸套管20的一前端的徑向延伸部52a；以及其寬度小于徑向延伸部52a的寬度的狹窄部52b。該徑向延伸部52a相對于管孔16是對稱的。
如圖12所示，圖11中所示的喇叭口52被制成橢圓形，并且徑向延伸部52a在板12的縱向方向上擴展。
如圖11和12所示的具有套管管孔51的熱交換片可由圖4A-4D或者圖6A-6D中所示的方法進行制造。已描述了圖4A-4D或者圖6A-6D中所示的方法，因此這里就不再詳細說明了。
注意，在穿設(shè)步驟(參閱圖4B和6A)中，基孔26或30的形狀被制成橢圓形53或54，如圖13A或13B所示，以便制造具有套管管孔51的、其形狀如圖11或12所示的熱交換片。
圖13A中所示的步驟與圖4B中所示的步驟相對應(yīng)；圖13B中所示的步驟與圖6A中所示的步驟相對應(yīng)。
圖4C或6C中所示的凸部28a或36a與圖13A或13B中所示的橢圓形基孔53或54的、沿著上邊線的方向設(shè)置的邊緣53a或54a的中間部分相對應(yīng)。
圖13A中所示的邊緣53a是曲線邊緣，并且圖13B中所示的邊緣54a是直線邊緣，但是無論是邊緣53a還是邊緣54a都可被制成喇叭口52。
包含在圓形基孔27或31之內(nèi)的橢圓形基孔53或54的邊緣53b或54b將構(gòu)成圖4C或6C中所示的圓筒體28或36的凹部28b或36b。
在上述如圖1、8和11所示的實施例中，套管管孔14、41和51沿著板12的縱向方向直線設(shè)置，但是橢圓管孔14、41和51可呈兩條直線或者鋸齒形形式排列。
自套管20的頂端徑向向外地延伸的徑向延伸部18a、42a和52a的邊緣可朝著金屬板12翹曲。在這種情況下，翹曲部分形成在徑向延伸部18a、42a和52a內(nèi)；而在狹窄部18b、42b和52b中沒有翹曲部分。在具有這種結(jié)構(gòu)的情況下，可方便地去除沖壓加工時侵入翹曲部分的加工油。
如上所述，在本發(fā)明中，具有規(guī)定高度的套管管孔可形成在薄又硬的板內(nèi)，以便熱交換片可以輕量化。
本發(fā)明可在其它的特定形式中實施，而不脫離其精神或者基本特征。因此，無論從哪一點來看，本實施例只是出于圖示說明的目的，并不受此限制，本發(fā)明的范圍由附加權(quán)項而不是由前面的描述來限定，因此，包括在權(quán)項等效含義與范圍內(nèi)的所有變化均落在本發(fā)明的范圍之中。
權(quán)利要求
1．一種熱交換片，包括一具有若干個管孔的金屬板；若干個套管，各所述套管自各管孔的一邊緣延伸；以及若干個喇叭口，各所述喇叭口形成在各套管的一前端處，其中，各喇叭口包括若干個自所述各套管的前端徑向向外地延伸的徑向延伸部，并且介于所述金屬板與各徑向延伸部之間的間隔是固定的。
2．如權(quán)利要求1所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口的外部邊緣的形狀被制成多角形形狀。
3．如權(quán)利要求2所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口的外部邊緣的形狀被制成三角形或者四邊形。
4．如權(quán)利要求1所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口的徑向延伸部被設(shè)置成其頂點在圓周方向上是等間隔的。
5．如權(quán)利要求4所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口的外部邊緣的形狀被制成正多角形形狀。
6．如權(quán)利要求5所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口的外部邊緣的形狀被制成正三角形或者正四邊形。
7．如權(quán)利要求1所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口包括若干個狹窄部，所述狹窄部自所述各套管的前端徑向向外地延伸，并且它們的寬度小于所述徑向延伸部的寬度。
8．如權(quán)利要求7所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口的徑向延伸部在所述圓周方向上等間隔。
9．如權(quán)利要求8所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口的外部邊緣的形狀被制成正多角形形狀。
10．如權(quán)利要求9所述的熱交換片，其特征在于，所述各喇叭口的外部邊緣的形狀被制成正三角形或者正四邊形。
11．一種用于制造包括一具有若干個管孔的金屬板；若干個套管，各所述套管自各管孔的邊緣延伸；若干個具有規(guī)定高度的喇叭口，各所述喇叭口形成在各套管的一前端處的熱交換片的方法，由下列步驟組成沿著所述各管孔的邊緣形成一圓筒體，其中凸部與凹部交替形成于一前端處；以及通過徑向向外彎曲所述圓筒體的凸部，形成所述各套管的喇叭口。
12．如權(quán)利要求11所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，具有所述凸部與凹部的所述圓筒體由下列步驟形成通過拉伸所述金屬板，在金屬板內(nèi)形成一凸出部分，所述凸出部分被制成圓筒形或者截錐形形狀；在所述凸出部分內(nèi)穿設(shè)一基孔，所述基孔被制成橢圓形或者多角形形狀；以及去除所述基孔的毛刺，以便沿著所述管孔的邊緣形成所述圓筒體，并在其中的前端處形成至少兩個凸部。
13．如權(quán)利要求12所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，所述基孔被制成三角形或者四邊形。
14．如權(quán)利要求12所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，所述凸部沿著圓周方向等間隔地形成在所述圓筒體的前端處。
15．如權(quán)利要求12所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，所述基孔被制成正三角形或者正四邊形。
16．如權(quán)利要求11所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，具有所述凸部與凹部的所述圓筒體由下列步驟形成在所述金屬板內(nèi)穿設(shè)一基孔，所述基孔被制成橢圓形或者多角形形狀；去除所述基孔的毛刺；以及沿著所述管孔的邊緣拉伸一自所述已去除毛刺的孔的邊緣凸出的凸出部分，以便形成所述圓筒體，其中在前端處形成至少兩個凸部。
17．如權(quán)利要求16所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，所述基孔被制成三角形或者四邊形。
18．如權(quán)利要求16所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，所述凸部沿著圓周方向等間隔地形成在所述圓筒體的前端處。
19．如權(quán)利要求16所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，所述基孔被制成正三角形或者正四邊形。
20．如權(quán)利要求11所述的制造熱交換片的方法，其特征在于，所述喇叭口包括若干個自所述套管的前端徑向向外地延伸的徑向延伸部，以及若干個自所述套管的前端徑向向外地延伸、并且其寬度小于所述徑向延伸部的寬度的狹窄部，以及其特征在于，所述喇叭口是通過徑向向外地彎曲所述圓筒體的凸部來形成的。
全文摘要
本發(fā)明的一個目的在于提供一種即使金屬板是由薄且堅固的材料所制成,也能預(yù)防在套管管孔的喇叭口內(nèi)形成斷裂的熱交換片。在該熱交換片中,一金屬板具有若干個管孔。若干個套管分別自管孔的邊緣延伸。若干個喇叭口分別形成在套管的前端處。各喇叭口包括若干個自各套管的前端徑向向外地延伸的徑向延伸部,并且介于金屬板與各徑向延伸部之間的間隔是固定的。
文檔編號F28F1/32GK1231419SQ9811943
公開日1999年10月13日 申請日期1998年9月28日 優(yōu)先權(quán)日1998年4月8日
發(fā)明者山田守 申請人:日高精機株式會社