專利名稱：熱交換器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及作為汽車空調(diào)系統(tǒng)、房間空調(diào)系統(tǒng)等使用的蒸發(fā)器和冷凝器的熱交換器，特別涉及在熱交換所用管的縱向合適位置處彎折熱交換用的熱交換器。
目前，廣泛使用的是被稱作為多股流或并聯(lián)流型熱交換器，例如，作為用于汽車空調(diào)系統(tǒng)的蒸發(fā)器和冷凝器，其中設(shè)置有沿厚度方向以一定間隔彼此相隔地平行配置的多根直管狀扁平管和被配置在上述管的兩端的，與管的端部相連通的一對中空集水管。
這種熱交換器是由流過其內(nèi)部的熱交換介質(zhì)和流過相鄰管之間形成的空氣流動通道的空氣進(jìn)行熱交換的，為了滿足提高熱交換效率，適宜地處理冷凝水或?qū)?yīng)于設(shè)置埸所的小型化的要求，已公知了如特開昭63-282490號(日本特許公報)給出的一種熱交換器，其中作為熱交換器的構(gòu)成部件的上述各扁平管在各根管的縱向的中間部位被彎折，形成彎折狀熱交換器。
但是，要不壓壞內(nèi)部通道而沿寬度方向彎折扁平管，在技術(shù)上是很難實(shí)現(xiàn)的。
為了消除上述問題，在美國專利第5279360和5341870的說明書中公開了一種熱交換器，這種熱交換器的管的預(yù)定彎折部位的寬度方向兩側(cè)的邊緣設(shè)置著多個預(yù)定的彎折用槽，因此能夠較容易地使管沿管的寬度方向進(jìn)行彎折加工。
然而，在這兩份專利中，就各扁平管而言，先必須預(yù)定管的彎折部位，然后，在管的寬度方向兩側(cè)的邊緣上開設(shè)彎折用槽，因此不僅增加加工工作量，而且限定彎折部位是較困難。加之，因形成了彎折用槽，勢必要減少彎折部位的通道截面積，導(dǎo)致內(nèi)部壓力損失的問題。
另一方面，在特開平4-187990(日本特許申請公報)提出了一種代替如上所述的沿寬度方向彎折扁平管的結(jié)構(gòu)的熱交換器。該熱交換器是把在界定的預(yù)定彎折部位兩側(cè)的直管部分彼此表里反轉(zhuǎn)地邊扭轉(zhuǎn)邊彎曲的管的彎折狀熱交換管。
對于該申請的熱交換器，能夠避免因彎折部位處的內(nèi)部通道壓壞而明顯減少內(nèi)部通道截面積的不合適的問題。但是在制造組裝該熱交換器時，如上所述必須將所有的管彎折成型，之后，把管與集水管裝在一起，因此制造和組裝作業(yè)有些麻煩。當(dāng)熱交換器使用扁平管或多孔扁平管，并在扁平管上形成上述彎折，使流過其一邊直管狀部相互之間的空氣流通間隙后，再流過另一邊的直管狀部相互之間的空氣間隙時，由于各扁平管在一邊直管狀部的氣流下游側(cè)單位通道構(gòu)成了另一邊直管狀部的扎流上游側(cè)單位空氣通道。從而，扁平管的單位通道的換熱效率不同，整個熱交換器的換熱效率不降。
鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)中的問題，本發(fā)明的目的是提供一種制造容易，同時內(nèi)部壓力損失少，熱交換效率高的熱交換器。該熱交換器配置有沿厚度方向相互以一定間隔并排的多根扁平管和設(shè)置在上述扁平管兩端的與扁平管的端部連通的一對集水管;且是一種在管的縱向合適部位沿管的寬度方向?qū)苓M(jìn)行彎曲的彎折狀熱交換器。
根據(jù)上述目的，本發(fā)明的熱交換器包括沿厚度方向相互以一定間隔并排配置的多根扁平管，
配置在上述管的兩端與管的端部連通的一對中空集水管，上述管具有在其縱向合適的位置處形成的沿管的寬度方向彎折的且該彎折部相對于其兩側(cè)的直管部分還要扭轉(zhuǎn)規(guī)定的角度的彎折部分，配置在相鄰直管部分相互之間的散熱肋片。
上述熱交換器能夠容易地制造，同時能夠達(dá)到提高整個熱交換器強(qiáng)度的目的，而且，在相鄰的直管部分相互之間及在最外側(cè)的管的外側(cè)上配置散熱肋片，和帶狀增強(qiáng)板;該增強(qiáng)板由中間板和外側(cè)板組成;在該中間板上并排設(shè)置了與上述各管相對應(yīng)的插管孔，各管的直管部分和彎折部分的結(jié)合處被插在插管孔內(nèi);外側(cè)板是從該中間板的兩端彎曲并延伸，與配置在最外側(cè)管的外側(cè)上的散熱肋片均勻接觸地接合成一體。
出于提高熱交換器的彎折部位的強(qiáng)度的目的，而使相鄰彎折部位相互重疊地接觸。
上述管具有在其縱向合適的位置處形成有沿管的寬度方向的彎折且該彎折部相對于其兩側(cè)的直管部分還要扭轉(zhuǎn)規(guī)定的角度的彎折部分。
由于這樣的結(jié)構(gòu)，在加工扁平管的彎折部位時，先把多根直管狀扁平管沿厚度方向以一定間隔并行排列，然后在其兩端配置一對集水管，在管的兩端與集水管導(dǎo)通地連接的狀態(tài)下，在管的縱向折合適部位處同時使所有管沿管的寬度方向彎曲，與此同時使該彎折部位相對于其兩側(cè)的直管部分扭轉(zhuǎn)規(guī)定的角度而加工形成彎折部位。借此，在技術(shù)上能夠容易地進(jìn)行各管的彎折部位的彎曲加工。
另外，在設(shè)置了包括中間板和外側(cè)板的帶狀增強(qiáng)板的情況下，其中在該中間板上并排設(shè)置了與上述各管相對應(yīng)的插管孔，各管的直管部分和彎折部分的結(jié)合處被插在插管孔內(nèi);外側(cè)板是從該中間板的兩端彎曲并延伸，與配置在最外側(cè)管的外側(cè)上的散熱肋片均勻接觸地接合成一體，在加工上述彎折部位時，減少了彎折時對直管部分的影響。因而，即使在曲率半徑更小的情況下，也能容易且可靠地進(jìn)行彎折加工。而且，由于上述增強(qiáng)板存在，就能夠提高熱交換器整體的強(qiáng)度。
若相鄰管的彎折部位彼此重疊地接觸，則可提高上述彎折部位側(cè)面的強(qiáng)度。
下面根據(jù)


本發(fā)明的實(shí)施例。其中圖1是本發(fā)明的熱交換器(蒸發(fā)器)的整體斜視圖。
圖2是圖2-2線的截面圖。
圖3是上述熱交換器的正面圖。
圖4是上述熱交換器的平面圖。
圖5是上述熱交換器的底面圖。
圖6是上述熱交換器的管的彎折部位的放大正視圖。
圖7是帶狀增強(qiáng)板的部分放大正視圖。
圖8A-C是表示上述熱交換器的制造過程的說明圖。
圖9是表示上述熱交換器的彎折加工的說明圖。
圖10是表示上述熱交換器的扁平管的一部分的斜視圖。
圖11是表示集水管的變型例的截面圖。
圖12是表示在集水管上安裝阻流部件的狀態(tài)的變型例的截面圖。
圖13是變型例的帶狀增強(qiáng)板的部分放大斜視圖。
圖14是變型例的熱交換器器的平面圖。
圖15表示熱交換量和出口壓力的關(guān)系的曲線。
圖16是表示熱交換介質(zhì)壓力損失與熱交換介質(zhì)的流量關(guān)系的曲線。
圖17至圖21是表示本發(fā)明的第2實(shí)施例的熱交換器(蒸發(fā)器)的圖，其中的圖17是該熱交換器的正視圖。
圖18是圖17的18-18線的截面圖。
圖19是進(jìn)行彎折成形的管的斜視圖。
圖20是表示對熱交換器進(jìn)行彎折加工前的狀態(tài)的正視圖。
圖21是表示對熱交換器進(jìn)行彎折加工后的狀態(tài)的平面圖。
圖22至圖23是表示本發(fā)明的第3實(shí)施例的熱交換器(冷凝器)，而圖22是該熱交換器的整體斜視圖。
圖23是該熱交換器的左側(cè)面圖。
現(xiàn)在根據(jù)圖示的實(shí)施例說明本發(fā)明的熱交換器。
(第1實(shí)施例)圖1至圖16表示適用于汽車空調(diào)系統(tǒng)用的蒸發(fā)器上的實(shí)施例。
在圖1所示的熱交換器中，(1)是熱交換用的扁平管。
如圖10所示，各扁平管(1)的橫截面外周形狀為長圓形，在內(nèi)部內(nèi)部沿寬度方向并排設(shè)置了多根連接上下兩個壁面(1a)，(1a)的連接隔板(1b)，因此管內(nèi)部被分隔成多條通道(1c)。
上述扁平管(1)是由鋁材擠壓成型形成的所謂口琴管。進(jìn)一步地，在本發(fā)明中，可以用在截面為扁平的焊接管內(nèi)插入配置波狀肋片而形成的管代替如上的擠壓材料的口琴管，或也可由其它公知的結(jié)構(gòu)來代替。
如圖1及圖2所示的扁平管(1)中，在其長度方向的中間部位沿管的寬度方向被彎曲，同時，將該彎曲部位的兩側(cè)的直管部分(2)，(3)彎折一定的角度而形成彎曲部分(4)。在該實(shí)施例中，因為上述兩直管部分(2)，(3)成彼此平行相間隔一預(yù)定距離，扁平管(1)在彎曲部位(4)處被彎折成U形。
另外，類似于彎折成如上的U形的其它的例子，例如將兩直管(2)，(3)彎折成所定角度的V形的也可以。只要是兩直管(2)，(3)彼此要被彎折成規(guī)定的角度就可以。
彎折部位可以位于縱向方向的合適位置上，而不必如該實(shí)施例那樣限定在管(1)的縱向方向的中間部位處。
如圖6所示，上述的彎折部分(4)是以其外側(cè)邊緣與上述直管部分(2)，(3)成基本平行的狀態(tài)被彎折而成。
該彎折角度，即相對于直管部分(2)，(3)的彎折部分(4)的成型角度θ要設(shè)定為略低于90°。
考慮到對彎折部分(4)的彎折加工的限制以及盡量要設(shè)置得短一些，將其整體形成弧形彎曲狀是很普遍的。如果是在管(1)內(nèi)通道不被壓壞，通道截面也不減小的條件下，而對其彎曲形狀和曲率半徑可不作限制。
如上所述，彎折而成的U形扁平管(1)…的彎折部分被配置在下方，同時直管部分(2)，(3)被配置成直立狀相互平行并間隔一定距離，這些扁平管(1)…的上端分別與鋁材制的中空集水管(5)，(6)相連通。
在這種狀態(tài)下，特別如圖6所示，相鄰管(1)的彎折部分(4)在彼此重合相疊配合的狀態(tài)下相互保持接觸。借此，就能夠提高熱交換器的彎折部分的強(qiáng)度。另外，通過焊接等手段使上述彎折部分4連接成一體，從而，可進(jìn)一步提高強(qiáng)度。
在位于上游側(cè)的直管部分(2)的相互之間及位于該上游最外側(cè)的直管部分(2)的外側(cè)，以及同樣地在位于下游側(cè)的直管部分(3)的相互之間及位于該上游最外側(cè)的直管部分(3)的外側(cè)上配置了為分別提高熱交換效率的散熱肋片，例如，鋁制的波形散熱片(11)、(12)，而且，通過焊接將兩者連成一體。如圖2所示，上游側(cè)的散熱片(11)的間距設(shè)置成要比下游側(cè)的散熱片的間距大一些。
在該實(shí)施例的熱交換器中，用前后一對帶狀的增強(qiáng)板(13)，(14)將上游側(cè)直管(2)組和下游側(cè)直管(3)組分別圍起。
帶狀增強(qiáng)板(13)、(14)是由中間板(15)，及由該中間板(15)兩端彎曲延伸的一對外側(cè)板(16)，(16)構(gòu)成的，正視其則呈開口向上的匚狀，由一塊板加工而成。
如圖7所示，上述中間板(15)上以一定間隔并排設(shè)置了對應(yīng)于上述各扁平管(1)的插管孔(15a)，將對應(yīng)的各管(1)的直管部分(2)、(3)插入該插管孔(15a)內(nèi)并在直管(2)、(3)與彎折部分4的結(jié)合處和上述中間板15焊接成一體。
如圖1所示，上述外側(cè)板(16)(16)與配置在最外側(cè)的管1的外側(cè)上的散熱肋片(11)(12)相接觸，并把兩者焊接在一起。為了易于進(jìn)行焊接安裝，可以采用在作為上述增強(qiáng)板基材的單面或兩面涂覆一層焊接材料的方法。
由于安裝了增強(qiáng)板(13)、(14)的，不僅能夠提高熱交換器的基材的強(qiáng)度，而且，不會對后述的管被限定部位之外的其它部分產(chǎn)生不良影響，因此能夠進(jìn)行彎折加工。
如圖13所示，可以在上述增強(qiáng)板(13)、(14)的中間板(15)上設(shè)置排水孔(15b)和/或排水槽(15c)結(jié)構(gòu)，使冷凝水不會滯留。
上述集水管(5)、(6)是把由型材的兩面或單面上涂覆了焊接材料的鋁制的硬釬焊薄板彎成筒狀，同時將接合的邊緣焊接而成的。如圖2所示，集水管的截面形狀是插管側(cè)的表面為平面狀，而其余部分則為圓弧狀，即呈所謂的蒲矛形。這樣的一種截面形狀與截面為圓形的相比，雖然耐壓性要差一點(diǎn)，但將其作為蒸發(fā)器的情況下，因為不需要如冷凝器等的耐高壓性，因此可以充分地地承受內(nèi)部壓力。
把集水管制成如上所謂的蒲矛形是基于如下的理由。即，若集水管截面形狀為圓形，在把扁平管(1)從形成在該集水管的表面上的插管孔插入并連接在該集水管上的情況下，必須把管的端部插入到集水管的大約為中心軸的位置處的程度，因此，使有效中心面積減少。另一方面，若集水管的截面形狀如上述實(shí)施例那樣其管插入側(cè)表面為平面狀，則只要把管端部插入少量部分，就可以增大中心的有效面積。
同樣道理，如圖11所示，也可以把集水管(5)、(6)的截面形狀制成管插入側(cè)為橢圓形，而另一側(cè)為圓形截面的形狀。
如圖12所示，由于把阻流部件(10)從集水管(5)、(6)的插管側(cè)的相對面上插入集水管內(nèi)并使其位于相鄰管之間的位置上，因此也可以使熱交換介質(zhì)很好地分流入各管內(nèi)。該阻流板(10)由貼緊在集水管(5)、(6)的外周表面上的外接板(10a)和從其內(nèi)周面向集水管內(nèi)突入的阻流板(10b)構(gòu)成。
而且，如圖1所示，從與位于下游側(cè)的中空集水管(6)的端部導(dǎo)通地連接的入口管(7)流入的熱交換介質(zhì)以圖中箭頭所示的方向沿各扁平管(1)…內(nèi)流過一個U狀，然后流入上游側(cè)的中空集水管(5)內(nèi)，并從與該集水管(5)的端部相通地連接的出口管(8)流出。這樣，流過各扁平管的熱交換介質(zhì)與沿前后方向流過熱交換器的空氣(白色箭頭)進(jìn)行了熱交換。
進(jìn)一步地，如圖14所示，也可以將入口管(7)和出口管(8)設(shè)置在上述兩個集水管(5)、(6)的同一端。如果這樣配置，那么熱交換介質(zhì)就可以從熱交換器的同一側(cè)流入和流出。另外，也可以在入口側(cè)的集水管(6)內(nèi)同軸地配置一帶有熱交換介質(zhì)分配用多個孔(60a)的內(nèi)管(60)并使該內(nèi)管與入口管(7)連通，以促進(jìn)熱交換介質(zhì)均勻分流給各個管。
上述結(jié)構(gòu)的熱交換器可以如下述的方法制造。
即，如圖8A所示，先將擠壓成型的鋁制的直扁平管(1)沿其厚度方向以一定的間隔并排地配置。然后，如圖8B所示，從管(1)的兩側(cè)把帶狀增強(qiáng)板插入。之后，如圖8C所示，將集水管(5)、(6)互通地連接在管(1)的兩端，同時，然后在相鄰的管(1)之間和最外側(cè)的管與上述外側(cè)帶狀板(16)之間裝入散熱片(11)、(12)。另外，裝入必要的焊接用部件，對組裝好的該熱交換器一起進(jìn)行焊接而成一個整體。
如此之后，如圖9所示，在管(1)的縱向中間部位處沿管的寬度方向彎折焊接成一體的熱交換器，并使管(1)的直管部分相互平行。在彎折成形之際，為了使管(1)的彎折預(yù)定部位朝任何一個同方向進(jìn)行彎折，可以使用合適的夾具，朝彎折方向施加一個力。以上述方法，就可以得到一個彎曲狀的熱交換器。
從上所述可知，由于各管(1)在其縱向合適的地方沿管的寬度方向被彎折，同時該彎折部位相對于其兩側(cè)的直管部分扭轉(zhuǎn)規(guī)定的角度而形成彎折部位(4)，在彎折部位(4)的加工時，使該管(1)在該彎折預(yù)定部位處沿管的寬度方向彎曲，與此同時或前后，該彎折部位位于其兩側(cè)的直管部分扭轉(zhuǎn)規(guī)定的角度進(jìn)行彎折加工，因此在加工技術(shù)上能夠很容易地形成該彎折部位(4)。
特別地，如上述實(shí)施例所示的熱交換器，在把扁平管彎折成U形結(jié)構(gòu)的情況下，要在把該彎折部位(4)曲率半徑非常小的情況下進(jìn)行加工，但由于采用了上述的彎曲結(jié)構(gòu)，在技術(shù)上就能夠容易地加工成曲率半徑如此小的彎折部位(4)。
此外，在管(1)的直管部分23的寬度方向的側(cè)緣在其前后方向成相向狀態(tài)的蒸發(fā)器中，由于采用了設(shè)定上游側(cè)的散熱肋片(11)的間距大于下游側(cè)的散熱肋片(12)的間距的結(jié)構(gòu)，因此能夠提高作為蒸發(fā)器的熱交換性能。
而在熱交換器的制造過程中，由于在把熱交換器組裝成一體后，再對所有各扁平管(1)進(jìn)行彎折加工，制造彎曲狀熱交換器的，因此能夠制造很合適于生產(chǎn)的熱交換器。
在上述實(shí)施例中，雖然表示了流入下游側(cè)的集水管(6)的熱交換介質(zhì)分流入與該集水管(6)相連通的的所有管(1)內(nèi)，然后流入上游側(cè)集水管(5)內(nèi)，形成所謂的單通道形式的熱交換器，但也可以在上述集水管(5)、(6)的內(nèi)部沿縱向方向配置隔斷其內(nèi)部的隔板，而熱交換介質(zhì)成蛇行狀流過熱交換器內(nèi)，形成所謂的多通道形式熱交換器。
進(jìn)一步地，在該實(shí)施例所示結(jié)構(gòu)作為蒸發(fā)器的熱交換器的情況下，單通道的熱交換器具有較好的熱交換性能。為了明確這一點(diǎn)，現(xiàn)在將單通道蒸發(fā)器和兩通道蒸發(fā)器的性能作一比較。
作為試驗品，是一種上述實(shí)施例中所示結(jié)構(gòu)的蒸發(fā)器，中心尺寸高235×寬58mm，有效中心尺寸高178×寬259mm有效中心面積0.046m2，管距11.7mm，散熱肋片寬22×高10mm，散熱肋片距1.1mm，管根數(shù)分別準(zhǔn)備21根管，在雙通道蒸發(fā)器情況下，使用把隔板設(shè)置成使第1通道的管根數(shù)為10根，而使第2通道的管根數(shù)為11根。試驗條件為熱交換介質(zhì)HFC134a，膨脹閥前熱交換介質(zhì)溫度53.5℃，入口空氣干球溫度27℃，出口空氣濕球溫度19.5℃，SH5deg，圖15表示熱交換量(kcal/h)和蒸發(fā)器的出口壓力的系統(tǒng)，同時，在圖16中表示熱交換介質(zhì)壓力損失(kg/cm2)和介質(zhì)流量的系統(tǒng)。
從該結(jié)果可知，無論是熱交換量和壓力損失，單通道形式的蒸發(fā)器要比雙通道形式的蒸發(fā)器的優(yōu)越的多。
(實(shí)施例2)圖17到圖18表示與上述實(shí)施例相同的適用于汽車空調(diào)系統(tǒng)的蒸發(fā)器的實(shí)施例。
該實(shí)施例的蒸發(fā)器雖然與上述實(shí)施例基本相同，但在集水管的截面形狀，增強(qiáng)板的有無及彎折部位的形狀等有所不同。因此，這里就與上述實(shí)施例不同的地方給以說明。
構(gòu)成該熱交換器的管(1)是這樣配置的，管(1)的彎折部(4)相對與彎折部兩側(cè)的直管(2)、(3)彎折了90°，同時如圖17所示，相鄰的彎折部(4)彼此成分離的狀態(tài)，這一點(diǎn)與上述實(shí)施例不同。
另外，為了使集水管(5)、(6)具有更高的耐高壓能力，采用了圓形的截面形狀，此點(diǎn)與上述實(shí)施例也不同。
在該實(shí)施例中的熱交換器沒有安裝在上述實(shí)施例中所示的帶狀增強(qiáng)板。
該熱交換器制造是這樣進(jìn)行的，使用如圖19所示的事先以上述的方式彎折形成的管(1)，然后如圖20所示，組裝好熱交換器，最后，如圖21所示，對組裝好的熱交換器進(jìn)行彎曲加工。進(jìn)一步地，該熱交換器，也可以采用與上述實(shí)施例相同的方法來彎折彎曲加工管。
對于另外的結(jié)構(gòu)，由于與上述實(shí)施例相同，省去了對具有同一符號的部件的說明。
(實(shí)施例3)圖22及圖23表示本發(fā)明適用于汽車空調(diào)系統(tǒng)的冷凝器的實(shí)施例。
該實(shí)施例的冷凝器是將上述第1實(shí)施例所示的熱交換器中的集水管配置成垂直狀，將管的直管部分(2)、(3)配置成水平狀的結(jié)構(gòu)，僅就集水管(5)、(6)的截面形狀及有無隔板方面與上述實(shí)施例所示的結(jié)構(gòu)不同。該實(shí)施例的冷凝器的集水管(5)、(6)考慮其承受比蒸發(fā)器更高的內(nèi)壓，因此截面采用圓形。如圖23所示，在各個集水管(5)、(6)的內(nèi)部沿其縱向分別設(shè)置有隔斷其內(nèi)部的隔板(20)、(20)。借此，使熱交換介質(zhì)以蛇行狀流過熱交換器內(nèi)部。
其它的結(jié)構(gòu)由于與上述實(shí)施例1完全相同，省去了對具有同一符號的部件的說明。
根據(jù)上述說明，本發(fā)明的熱交換器的各扁平管在其縱向合適的位置沿管的寬度方向被彎折，同時，該彎折部分相對于其兩側(cè)的直管部分還要扭轉(zhuǎn)規(guī)定的角度的彎折部分。
由于這樣的結(jié)構(gòu)，在加工扁平管的彎折部位時，先把多根直管狀扁平管沿厚度方向以一定間隔并行排列，然后在其兩端配置一對集水管，在管的兩端與集水管導(dǎo)通地連接的狀態(tài)下，在管的縱向合適部位處同時使所有管沿管的寬度方向彎曲，與此同時使該彎折部位相對于其兩側(cè)的直管部分扭轉(zhuǎn)規(guī)定的角度而加工形成彎折部位。因而，在技術(shù)上能夠容易地進(jìn)行各管的彎折部位的彎曲加工。而且能夠容易地制造這種彎折狀熱交換器。
在對這樣的管進(jìn)行彎折加工成型之際，管的彎折部分不會被壓壞，其內(nèi)部通道也不會變小，因此可以基本避免內(nèi)部壓力損失增大的問題。
另外，在設(shè)置了包括中間板和外側(cè)板的帶狀增強(qiáng)板的情況下，其中在該中間板上并排設(shè)置了與上述各管相對應(yīng)的插管孔，各管的直管部分和彎折部分的結(jié)合處被插在插管孔內(nèi);外側(cè)板是從該中間板的兩端彎曲并延伸，與配置在最外側(cè)管的外側(cè)上的散熱片均勻接觸地接合成一體，在加工上述彎折部位時，減少了彎折時對直管部分的影響。因而，即使在曲率半徑更小的情況下，也能可靠地進(jìn)行彎折加工。而且，由于上述增強(qiáng)板存在，就能夠提高熱交換器整體的強(qiáng)度。
若使相鄰的彎折部分相互重疊地接觸，則可提高上述彎折部位側(cè)面的強(qiáng)度。
權(quán)利要求
1.一種熱交換器，該熱交換器包括沿厚度方向相互以一定間隔并排配置的多根扁平管，和配置在上述管的兩端與管的端部連通的一對中空集水管，其特征在于上述管有一在其縱向合適的位置處沿管的寬度方向被彎曲的，同時，該彎曲部分相對于其兩側(cè)的直管部分還要扭轉(zhuǎn)規(guī)定角度的彎折部分，及配置在相鄰直管部分相互之間的散熱片。
2.一種熱交換器，該熱交換器包括沿厚度方向相互以一定間隔并排配置的多根扁平管;和配置在上述管的兩端與管的端部連通的一對中空集水管，其特征在于上述管有一在其縱向合適的位置處沿管的寬度方向被彎曲的，同時，該彎曲部分相對于其兩側(cè)的直管部分還要扭轉(zhuǎn)規(guī)定角度的彎折部分;配置在相鄰直管部分相互之間的散熱片;配置在最外側(cè)管的外側(cè)的散熱片;及帶狀增強(qiáng)板;該增強(qiáng)板由中間板和外側(cè)板組成;在該中間板上并排設(shè)置了與上述各管相對應(yīng)的插管孔，各管的直管部分和彎折部分的結(jié)合處被插在插管孔內(nèi);外側(cè)板是從該中間板的兩端彎曲并延伸，與配置在最外側(cè)管的外側(cè)上的散熱片均勻接觸地接合成一體。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于相鄰管的上述彎折部分相互重疊地接觸。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的熱交換器，其特征在于彎折部分相互被焊接在一起。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于兩根集水管都被配置成水平狀，而各管的直管部分沿上下方向配置，最適合于用作蒸發(fā)器。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于任何一個集水管內(nèi)都沒有裝設(shè)在縱向上隔斷其內(nèi)部的隔板，并最好用作為使流入其中一根集水管內(nèi)的熱交換介質(zhì)經(jīng)與該集水管相連通的所有管流入另一根集水管內(nèi)的單通道式蒸發(fā)器。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于兩根集水管都沿上下方向配置，而各管的直管部分配置成水平狀，并最好用作為冷凝器。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于這種熱交換器是使熱交換介質(zhì)從下游側(cè)直管流入，經(jīng)彎折部分后流入上游側(cè)直管。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于集水管在其插管側(cè)是平面狀的，而其另一側(cè)的外表面是圓弧狀的異形截面形狀。
10.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于集水管在插管側(cè)的曲率半徑比其相反側(cè)的曲率半徑大的異形截面形狀。
11.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于集水管是在基材的至少一面上覆蓋焊接材料的硬釬焊板卷成筒狀把重合的端部焊接成一體構(gòu)成的結(jié)構(gòu)。
12.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于該熱交換器在扁平管的縱向中間部位使直管部相互平行地平視呈U形狀地被彎曲。
13.根據(jù)權(quán)利要求2所述的熱交換器，其特征在于在中間帶狀板上設(shè)置有多個排水孔或排水槽。
14.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于扁平管是其內(nèi)部沿寬度方向形成有多條通道的管，流入下游側(cè)的直管的下游側(cè)單條通道內(nèi)的熱交換介質(zhì)經(jīng)彎折部分而流入上游側(cè)直管的上游側(cè)單條通道內(nèi)的管。
15.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱交換器，其特征在于熱交換介質(zhì)的入口側(cè)集水管的內(nèi)部設(shè)置有與入口管連通的內(nèi)管，在入口側(cè)集水管和出口側(cè)集水管的同一端側(cè)分別設(shè)置有入口管和出口管。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的熱交換器，其特征在于內(nèi)管上開設(shè)有多個用以分流熱交換介質(zhì)的孔。
全文摘要
本發(fā)明的目的是提供一種將扁平管沿其寬度方向彎曲的彎曲狀熱交換器，這種熱交換器具有制造容易，內(nèi)壓損壞少而且熱交換效率高的特性。為完成上述目的，把多根扁平管1沿其厚度方向以一定間隔并排配置，其兩端連通一對中空集水管5、6。從管的縱向合適位置處將每根管沿寬度方向彎曲，同時，該彎曲部位相對于兩側(cè)的直管2、3扭轉(zhuǎn)一定角度而形成彎折部分。相鄰直管2、3之間配置散熱片11、12。
文檔編號F28F9/00GK1107221SQ9412009
公開日1995年8月23日 申請日期1994年11月24日 優(yōu)先權(quán)日1993年11月24日
發(fā)明者柴田弘貴, 星野良一 申請人:昭和鋁株式會社