專利名稱：油壓擠塑機(jī)剪刀座的改進(jìn)結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種塑料部件擠出成型裝置，特別涉及擠出件的切斷裝置。
在建筑業(yè)日趨發(fā)達(dá)的今天，具備高度可塑性的擠出材料可直接由機(jī)器擠出成型，故已大量應(yīng)用于門(mén)、窗、屏風(fēng)等建筑結(jié)構(gòu)上，目前用于塑料成型的油壓擠塑機(jī)其結(jié)構(gòu)如圖6所示，其中擠塑機(jī)前端為前車(chē)壁61，前車(chē)壁61的內(nèi)側(cè)與換模座62連接以安置模具，換模座62之內(nèi)側(cè)有盛料筒63，使被擠塑料在盛料筒63內(nèi)受壓，在盛料筒63的一側(cè)有一剪刀座64，而另一側(cè)有壓桿65，壓桿65可進(jìn)入盛料筒63的中央槽孔內(nèi)擠壓被擠塑料件，壓桿的另一端有汽缸66和油箱67以供擠壓動(dòng)力。
上述剪刀座64之結(jié)構(gòu)如圖7所示，在剪刀座64上連設(shè)一剪刀汽缸641，而在其底端為一刀刃642，當(dāng)壓桿65前進(jìn)將塑料通過(guò)模具被擠壓成型后，壓桿65即后退并開(kāi)啟盛料筒63，再由剪刀汽缸641將剪刀座64下降，由刀刃642將被擠塑料切斷并換模定位準(zhǔn)備下一次擠壓。
但由于擠壓時(shí)是處于高溫狀態(tài)，擠壓剩余的殘料具粘附性，當(dāng)剪刀座64之刀刃642下降切斷殘料時(shí)，該殘料會(huì)跟隨而粘附于刀刃642而造成的麻煩是操作人員必須及時(shí)清除粘附在刀刃上的殘料。
同時(shí)由于剪刀座64下降切割被擠料時(shí)產(chǎn)生的剪力，易使換模座62上的模具受剪力而產(chǎn)生偏移脫出現(xiàn)象，致使操作人員必須經(jīng)常注意并適時(shí)對(duì)模具位置進(jìn)行調(diào)整。
本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)缺陷，在剪刀座上另設(shè)有刀座汽缸、滑塊、支承座及切刀等，可自動(dòng)清除刀刃上粘上的殘料，且不會(huì)使模具受剪力而偏移脫出。
本實(shí)用新型由剪刀座、剪刀汽缸和刀刃組成，剪刀汽缸通過(guò)固定座固設(shè)于前車(chē)壁內(nèi)側(cè)，固定座外緣因設(shè)有導(dǎo)軌，剪刀汽缸內(nèi)由油管控制剪刀汽缸上下動(dòng)作，剪刀座固設(shè)在剪刀汽缸的底部，其特征在于剪刀座由刀座汽缸、油管、剪刀和滑塊組成，其中刀座汽缸之汽缸桿與滑塊連接，由油管控制汽缸桿作上下動(dòng)作，剪刀由一塊狀金屬制成，其底部設(shè)置一切刃，切刃兩側(cè)有支承座，剪刀之切刃頂部有可容滑塊上下移動(dòng)的導(dǎo)槽，滑塊的底端固定有一切刀，當(dāng)剪刀切斷擠出物后，同時(shí)刀座汽缸帶動(dòng)滑塊向下移動(dòng)，使固定在滑塊上的切刀自動(dòng)清除因高熱而粘附于切刃表面的殘料，而不需人工進(jìn)行清涂。
本實(shí)用新型的剪刀對(duì)應(yīng)安裝在換模座的頂端，當(dāng)擠料進(jìn)入模具后，剪刀汽缸帶動(dòng)剪刀座下降，剪刀座底部的支承座首先抵住模具，再由切刃切斷擠料，由于模具已由支承座托住，故不會(huì)因剪刀下切的強(qiáng)大剪力而導(dǎo)致模具偏移脫出。
本實(shí)用新型與已有技術(shù)相比之優(yōu)點(diǎn)在于1、由于增加了刀座汽缸帶動(dòng)的切刀，故可以自動(dòng)清除粘附在切刃處的殘料，毋須人工加以清除；2、由于有剪刀的支承座托住模具，故模具不會(huì)因剪力作用而偏移脫出，毋須人工隨時(shí)對(duì)模具進(jìn)行調(diào)整；3、由上二條本實(shí)用新型較現(xiàn)有技術(shù)具有更佳的實(shí)用性和操作便利性，從而可在幅度提高機(jī)器的自動(dòng)化程度以提高生產(chǎn)率和保證產(chǎn)品質(zhì)量。


圖1為本實(shí)用新型之剪刀汽缸與剪刀座結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實(shí)用新型之剪刀座結(jié)構(gòu)示意圖；圖2A為本實(shí)用新型之剪刀、滑塊、切刀結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本實(shí)用新型安裝在油壓擠塑機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本實(shí)用新型之一圖；圖5為本實(shí)用新型實(shí)施例之二圖；圖6為已有技術(shù)的油壓擠塑機(jī)結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為已有技術(shù)的油壓擠塑機(jī)剪刀座結(jié)構(gòu)示意圖；圖8為已有技術(shù)的油壓擠塑機(jī)的實(shí)施例圖；其中
1、剪刀汽缸，11、固定座， 12、油管，2、剪刀座， 21、刀座汽缸， 211、汽缸桿，22、油管， 23、剪刀 231、切刃，232、支承座，233、導(dǎo)槽，24、滑塊，241、嵌合孔，242、切刀。
3、前車(chē)壁，4、換模座， 41、模具，5、盛料筒，以上為本實(shí)用新型的圖號(hào)說(shuō)明以下為已有技術(shù)圖號(hào)說(shuō)明61、前車(chē)壁， 62、換模座，63、盛料筒，64、剪刀座， 641、剪刀汽缸， 642、刀刃，65、壓桿，66、汽缸， 67、油箱。
結(jié)合實(shí)施例說(shuō)明附圖圖1和圖2為本實(shí)用新型的剪刀汽缸及剪刀座的結(jié)構(gòu)示意圖，剪刀汽缸1通過(guò)固定座11固定安裝于機(jī)器的前車(chē)壁3的內(nèi)側(cè)，固定座11外固定有導(dǎo)軌，剪刀汽缸1內(nèi)設(shè)有油管12以控制剪刀汽缸1上下動(dòng)作，在剪刀汽缸1的底端安裝有一剪刀座2，剪刀座2由刀座汽缸21、油管22、剪刀23及滑塊24組成，其中刀座汽缸21之汽缸桿211與滑塊24相連，由油管22控制刀座汽缸21帶動(dòng)汽缸桿211和滑塊24動(dòng)作；剪刀23由塊狀金屬制成，其底部安裝有一切刃231，切刃231之兩側(cè)有支承座232，支承座兩側(cè)的間隔略大于模具41的外徑；在剪刀23之切刃頂部有一導(dǎo)槽233，導(dǎo)槽233中可容滑塊24上下移動(dòng)，滑塊24的頂端有一嵌合孔241，該孔可以嵌入刀座汽缸21的汽缸桿211，使刀座汽缸21上下動(dòng)作時(shí)帶動(dòng)滑塊24同步移動(dòng)；滑塊24的底端由固定零件固定安裝一用于清除切刃231殘料的切刀242。
當(dāng)剪刀23切斷擠出物后，刀座汽缸21同時(shí)動(dòng)作帶動(dòng)滑塊24和切刀242沿導(dǎo)槽向下移動(dòng)，由切刀242清除因高熱而粘附于切刃231上的殘料。然后剪刀汽缸1與刀座汽缸21同時(shí)上升，使剪刀座2及滑塊24均回復(fù)原位，準(zhǔn)備作下一周期的操作。
本實(shí)用新型安裝在油壓擠塑機(jī)時(shí)，其組裝圖為圖3所示，其中剪刀23對(duì)應(yīng)安裝在換模座4的頂端(如圖4及圖5所示)，當(dāng)擠料由盛料筒5進(jìn)入換模座4并通過(guò)模具41后，剪刀汽缸1即開(kāi)始下降并使剪刀座2底部的剪刀23之支承座232先抵住模具41，再由切刃231切斷殘料，由于模具41已由支承座232托住，因此不會(huì)因剪刀23下切的強(qiáng)大剪力而導(dǎo)致模具41偏移脫出。
權(quán)利要求1.一種油壓擠塑機(jī)剪刀座的改進(jìn)結(jié)構(gòu)，由剪刀座、剪刀、汽缸及刀刃組成，剪刀座固設(shè)于剪刀汽缸底部，并由剪刀汽缸帶動(dòng)上下動(dòng)作，其特征在于①剪刀座(2)由刀座汽缸(21)、油管(22)、剪刀(23)及滑塊(24)組成；②刀座汽缸(21)的汽缸桿(211)連接滑塊(24)，由油管(22)控制汽缸桿(211)動(dòng)作；③剪刀(23)由一塊狀金屬制成，其底部設(shè)置一切刃(231)，切刃(231)的兩側(cè)設(shè)有支承座(232)，切刃(231)的頂端設(shè)一可容滑塊(24)上下滑動(dòng)的導(dǎo)槽(233)；④滑塊(24)的頂端有一可嵌入汽缸桿(211)的嵌合孔，滑塊(24)的底端固接一切刀(242)。
2.根據(jù)權(quán)利要求書(shū)1所述的油壓擠塑機(jī)剪刀座的改進(jìn)結(jié)構(gòu)，其特征在于支承座(232)的間隔略大于模具之?？字睆?。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種塑料部件擠出成型裝置，特別涉及擠出件的切斷裝置。本實(shí)用新型的剪刀座由刀座汽缸、油管、剪刀及滑塊組成，刀座汽缸的汽缸桿連有滑塊，剪刀的底端有一切刃，切刃兩側(cè)設(shè)有支承座，剪刀之切刃頂部設(shè)一導(dǎo)槽，該導(dǎo)槽可容置滑塊，滑塊底端固接一切刀，藉剪刀汽缸下降時(shí)剪刀座底部的支承座先托住其模具外壁，可防止剪刀切料時(shí)的剪刀使模具受力偏移，當(dāng)切刃切斷擠斷后，刀座汽缸即動(dòng)作使切刀下降清除切刃表面粘附的殘料。
文檔編號(hào)B29C47/08GK2247593SQ9522665
公開(kāi)日1997年2月19日 申請(qǐng)日期1995年11月30日 優(yōu)先權(quán)日1995年11月30日
發(fā)明者李義福 申請(qǐng)人:李義福