專(zhuān)利名稱(chēng)：發(fā)泡成型材制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種發(fā)泡成形材之制造方法，是提供一種發(fā)泡成形材料的快速且能節(jié)省能源之經(jīng)濟(jì)制造方法。
按目前常見(jiàn)之發(fā)泡成型材之制造方法，其制造流程請(qǐng)參閱圖5所示，其步驟如下(A)-混合(將發(fā)泡原料、發(fā)泡劑、架橋劑等原料以適當(dāng)比例混合)。
(B)-攪拌(將混合料反覆攪拌，使各原料能散布均勻)。
(C)-出片(將攪拌后之混合料以出片機(jī)制成預(yù)定厚度之未發(fā)泡片狀體)。
(D)-加壓加熱發(fā)泡(使片狀體發(fā)泡成為厚發(fā)泡材料板)。
(E)-裁劈(將厚發(fā)泡材料板裁劈為適當(dāng)大小傾斜度之材板)。
(F)-沖截黏貼(將材料板以刀模裁切成預(yù)定尺寸形狀，并加以貼合)。
(G)-磨邊(將周緣加以研磨成適當(dāng)凹凸及彎曲度)。
(H)-成型(置入模具內(nèi)加熱加壓再冷卻以成型)。
然而以此制造方法成型發(fā)泡有下列缺點(diǎn)1.其制造流程冗長(zhǎng)(約3天)，生產(chǎn)速度慢，頗費(fèi)工時(shí)，又占空間。
2.人工需求及成本較高，于此勞工普遍不足的今日，實(shí)為一大缺陷。
3.于制造過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量廢料碎屑(約40～50%)，致原料利用率低，且易堆積如山，造成垃圾公害，環(huán)保污染。
4.磨邊過(guò)程中產(chǎn)生之粉塵，易造成空氣污染，影響作業(yè)者之健康。
另外尚有一種較進(jìn)步之發(fā)泡成型方法(如臺(tái)灣79105014號(hào)專(zhuān)利案)，其制造流程請(qǐng)參閱圖6所示，系將發(fā)泡材料依適當(dāng)配方加以混合攪拌，然后利用擠出機(jī)加溫至100℃擠出成粒狀原料，再置入注射成型機(jī)加溫至130℃～140℃制出一未發(fā)泡、體積為成品0.6～0.7倍大小之雛型，然后，再將該雛型置入油壓成型機(jī)內(nèi)如成品大小之模具中，開(kāi)模以熱至180℃數(shù)分鐘后，再通入冷氣冷卻數(shù)分鐘，開(kāi)模以取出發(fā)泡成品;雖然此種制造方法，已具簡(jiǎn)化流程、增快生產(chǎn)速度、避免廢料及造成污染之功效，然其流程中數(shù)次加溫降溫，加溫、降溫過(guò)程中一上一下溫度差距大，以致甚為耗時(shí)及浪費(fèi)能源，又需先制成雛型再置入油壓成型機(jī)內(nèi)進(jìn)行發(fā)泡，而此過(guò)程得以人工為之，致僅屬半自動(dòng)，影響生產(chǎn)速度，致仍不符合經(jīng)濟(jì)效益及產(chǎn)業(yè)價(jià)值，況雛形較油壓成型機(jī)之模具模腔為小，致置入后因偏移及受熱不勻(外緣溫度較高)，故會(huì)產(chǎn)生頗多發(fā)泡密度不均及缺角之情況，因而廢品頗多，一則品質(zhì)不良(不良率約為50%以上)，再則頗不經(jīng)濟(jì)，延誤生產(chǎn)期，而有再改良之必要。
有鑒于此，本發(fā)明人乃積十?dāng)?shù)年從事發(fā)泡成型制做及機(jī)器設(shè)計(jì)之經(jīng)驗(yàn)，潛心加以研究，并歷經(jīng)長(zhǎng)時(shí)間之改良設(shè)計(jì)，而終于發(fā)明出此一發(fā)泡成形材之制造方法。
本發(fā)明之主要目的，在于提供一種發(fā)泡成形材之制造方法，藉于發(fā)泡成型過(guò)程中加以簡(jiǎn)化，無(wú)需制造雛型之過(guò)程，以達(dá)縮短發(fā)泡時(shí)間、簡(jiǎn)化人工作業(yè)及達(dá)全自動(dòng)生產(chǎn)過(guò)程之產(chǎn)業(yè)價(jià)值。
本發(fā)明之次一目的，在于提供一種發(fā)泡成形材之制造方法，并于各制造過(guò)程中漸次提升溫度，而無(wú)需降溫再加溫之情況，以達(dá)節(jié)省能源電力之經(jīng)濟(jì)效益。
本發(fā)明之再一目的，在于提供一種發(fā)泡成形材之制造方法，藉助注射成型模為多層式之裝置，一次可成型十?dāng)?shù)雙以上的成品，以達(dá)大量生產(chǎn)，而較慣用者有數(shù)倍之生產(chǎn)速度。
圖式之簡(jiǎn)單說(shuō)明

圖1為本發(fā)明之制造流程圖。
圖2為本發(fā)明使用機(jī)械之立體圖。
圖3為本發(fā)明多層模具之側(cè)視示意圖。
圖4為本發(fā)明多層模具之上視圖。
圖5為慣用發(fā)泡成型方法之實(shí)施例流程(1)。
圖6為慣用發(fā)泡成型方法之實(shí)施例流程(2)。
請(qǐng)配合參閱圖式所示，本發(fā)明系依制成品之功效、用途、特性，選擇適當(dāng)之發(fā)泡原料(醋酸聚氯乙烯(EVA)、橡膠、PE等)并混合適當(dāng)比例填充劑、發(fā)泡劑、架橋劑等，再加以混合攪拌，送入注射成型機(jī)2之進(jìn)料管5，而于該進(jìn)料管5設(shè)有加溫裝置(可用油、水、電熱等方式)，藉助控制器6使進(jìn)料管5內(nèi)之發(fā)泡原料均勻加溫并保持于軟化但不發(fā)泡之溫度(如EVA為95℃～105℃)，而于注射成型機(jī)2之多層模具9于加壓閉合后，由注射口8將該發(fā)泡原料注入多層模具9之模腔1內(nèi)，該模腔1乃依發(fā)泡劑之多少，配合制做成成品之0.8倍以下的大小，且多層模具9本身亦設(shè)有加熱裝置(可用油、水、電熱等方式)，藉控制器6可使模腔1內(nèi)之發(fā)泡原料加熱并維持于發(fā)泡溫度(如EVA為175℃～185℃)，再經(jīng)5-10分鐘后迅速將多層模具9打開(kāi)，模腔1內(nèi)之發(fā)泡原料膨脹跳出，成為成品大小。
另本發(fā)明之多層模具為9乃系如圖所示之實(shí)施例，于上、下模11、12內(nèi)設(shè)有成品0.8倍以下之?dāng)?shù)個(gè)模腔1，而于中央壓板14中則留有與注入孔道13連通之澆道16，當(dāng)多層模具9閉合時(shí)，該發(fā)泡原料可由注入孔道13經(jīng)澆道16而注入模腔1中;而當(dāng)開(kāi)啟多層模具9時(shí)，系先以彈簧、油壓等控制裝置先使上、下模11、12迅速退開(kāi)，再使壓板14緩慢向上下分開(kāi)，以使發(fā)泡原料于發(fā)泡膨脹時(shí)不受擠壓或外力影響而產(chǎn)生膨脹不均及澆口15堵塞之情況。
再者，本發(fā)明于注射口8及多層模具9上可設(shè)有逆止閥裝置，以防止發(fā)泡原料逆流，由于此裝置種類(lèi)甚多且為公知裝置，而可見(jiàn)于一般機(jī)械模具中，故于此不做圖示及敘述;另本發(fā)明之成形物欲于其上加壓花紋、商標(biāo)……等，可再將其置入加壓加熱成形模內(nèi)以壓制花紋或商標(biāo)。
由于本發(fā)明無(wú)需預(yù)先制成雛形之過(guò)程，而系直接注射即發(fā)泡成形，致可達(dá)縮短1/2之發(fā)泡時(shí)間及省去1/2之人工;又發(fā)泡原料系直接由進(jìn)料管之軟化溫度加溫至多層模具之發(fā)泡溫度，而無(wú)如同慣用加溫軟化→冷卻至室溫→加溫至發(fā)泡→冷卻至室溫之耗費(fèi)能源情況，而可節(jié)省1/2之能源電力;再者，本發(fā)明之多層模具裝置一次啟閉可制做十?dāng)?shù)雙成形品，較慣用方法僅能于注射過(guò)程一次制做一只或一雙，更可產(chǎn)生數(shù)倍之生產(chǎn)效益。
權(quán)利要求
1.一種發(fā)泡成形材之制造方法，其中發(fā)泡原料可與適當(dāng)比例之填充劑、發(fā)泡劑、架橋劑等混合，其特征在于該發(fā)泡原料經(jīng)攪拌送入注射成型機(jī)之進(jìn)料管，并在進(jìn)料管內(nèi)均勻加溫并保持在該發(fā)泡原料軟化但不發(fā)泡之溫度，再將其注入加壓夾固之多層模具之模腔內(nèi)，而模腔之大小為成品之0.8倍以下，經(jīng)模具本身之加溫裝置加熱至該原料之發(fā)泡溫度，再經(jīng)5-10分鐘，迅速打開(kāi)多層模具，而可促使模腔內(nèi)該發(fā)泡原料膨脹跳出模腔，成為發(fā)泡成型成品。
全文摘要
發(fā)泡成型材制造方法，將發(fā)泡原料醋酸聚氯乙烯、橡膠、PE等按比例混合，加入填充劑、發(fā)泡劑、架橋劑等，混攪后，送入注射成型機(jī)，于注射口進(jìn)料管中用加溫裝置(熱油、電熱等)均勻加溫并保持于發(fā)泡原料軟化但不發(fā)泡之溫度，再將其注入配合發(fā)泡劑多少制做成成品0.8倍以下之多層模具模腔中，模具亦有加熱裝置(電熱、油溫、水等)，將模具溫度控制于原料發(fā)泡溫度，至適當(dāng)時(shí)間迅速打開(kāi)模具，模內(nèi)之發(fā)泡原料即跳出模腔膨脹成成品大小?？煽s短發(fā)泡時(shí)間、省能源及加快生產(chǎn)速度、降低成本。
文檔編號(hào)B29C67/20GK1073907SQ92100179
公開(kāi)日1993年7月7日 申請(qǐng)日期1992年1月3日 優(yōu)先權(quán)日1992年1月3日
發(fā)明者黃進(jìn)祿, 紀(jì)正賢 申請(qǐng)人:黃進(jìn)祿, 紀(jì)正賢