專利名稱：樹脂管的折回方法、樹脂管包覆輥的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種樹脂管的折回方法、樹脂管包覆輥的制造方法。
背景技術：
在專利文獻I和專利文獻2中公開了一種折回裝置，其在模具導管中插入管，利用多個爪將該管的兩端擴張后，在模具導管的兩端外周面上進行折回。專利文獻1:日本實開平6-26824號公報專利文獻2:日本實開平6-26825號公報

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的課題在于，抑制折回樹脂管時產(chǎn)生的該樹脂管的損傷。技術方案I的發(fā)明是一種樹脂管的折回方法，其具有下述工序:插入工序，在該工序中，以使樹脂管的兩端部從圓筒形模具的兩端凸出的方式，將樹脂管插入該圓筒形模具的內(nèi)部；變形工序，在該工序中，從上述樹脂管的內(nèi)部在周向的整個圓周上沿徑向施加均勻的力，而使上述樹脂管的從上述圓筒形模具凸出的凸出部分中的至少軸向外側部分塑性變形；以及折回工序，在該工序中，使上述樹脂管的塑性變形的部分的內(nèi)周面，與內(nèi)徑大于上述圓筒形模具的外徑的圓筒部件的外周面接觸，使上述圓筒部件朝上述圓筒形模具的軸向中心移動，將上述樹脂管的上述凸出部分向上述圓筒形模具的外周面折回。技術方案2的發(fā)明是一種技術方案I所述的樹脂管的折回方法，其中，上述折回工序具有下述工序:第I工序，在該工序中，使上述樹脂管的兩端部的塑性變形的部分的內(nèi)周面，與內(nèi)徑大于上述圓筒形模具的外徑的圓筒部件的外周面接觸；第2工序，在該工序中，使一側的上述圓筒部件朝上述圓筒形模具的軸向中心移動，將上述樹脂管的一端部的上述凸出部分向上述圓筒形模具的一端的外周面折回;第3工序，該工序在上述第2工序之后，使另一側的上述圓筒部件朝上述圓筒形模具的軸向外側移動，然后在上述另一側的圓筒部件的附近，將上述樹脂管按壓在上述圓筒形模具上；以及第4工序，該工序在上述第3工序之后，使另一側的上述圓筒部件朝上述圓筒形模具的軸向中心移動，將上述樹脂管的另一端部的上述凸出部分向上述圓筒形模具的另一端的外周面折回。技術方案3的發(fā)明是一種樹脂管包覆輥的制造方法，其具有下述工序:折回工序，在該工序中，利用技術方案I或2所述的樹脂管的折回方法，將上述樹脂管的兩端部的上述凸出部分向上述圓筒形模具的兩端的外周面折回；安裝工序，在該工序中，將對在上述圓筒形模具的兩端折回后的上述樹脂管以及插入該樹脂管中的芯桿進行保持的端部模具，向上述圓筒形模具的兩端安裝；注入工序，在該工序中，從上述端部模具注入橡膠材料；以及硫化工序，在該工序中，對上述圓筒形模具和上述端部模具進行加熱，使上述橡膠材料硫化。發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明的技術方案I的折回方法，與從樹脂管的內(nèi)部利用在周向上不同的力使樹脂管塑性變形的 情況相比，可以抑制折回樹脂管時產(chǎn)生的該樹脂管的損傷。根據(jù)本發(fā)明的技術方案2的折回方法，與不具有本方法中的第3工序的情況相比，可以抑制樹脂管的褶皺。
根據(jù)本發(fā)明的技術方案3的制造方法，與不具有本制造方法中的折回工序的結構相比，可以提高制造出的樹脂管包覆輥的成品率。


圖1是表示橡膠輥的制造裝置的結構的斜視圖。圖2是表示橡膠輥的制造裝置的結構的斜視圖。圖3是表示模具的結構的斜視圖。圖4是表示橡膠輥的制造裝置的結構的剖面圖。圖5是表示加熱器的發(fā)熱部的結構的示意圖。圖6-1是表示橡膠輥的制造方法中的折回工序的示意圖。圖6-2是表示橡膠輥的制造方法中的折回工序的示意圖。圖6-3是表示橡膠輥的制造方法中的折回工序的示意圖。圖7是表示橡膠輥的制造方法中的折回工序的變形例的示意圖。圖8是表示橡膠輥的軸向上的外徑變化的圖。標號的說明 IlA軸向外側部分11 凸出部分12 圓筒形模具13 樹脂管14B下模具(端部模具的一個例子)14A上模具(端部模具的一個例子)20 芯桿64 圓筒部件
具體實施例方式下面，基于

本發(fā)明所涉及的實施方式的一個例子。(橡膠輥的制造裝置)本實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置100是制造橡膠輥(包覆有樹脂管的樹脂管包覆輥)的裝置，如圖1和圖2所示，具有:模具10 ;以及與模具10接觸而對模具10進行加熱的加熱器50。如圖2和圖3所示，模具10具有:作為圓筒形狀的第I模具的一個例子的圓筒形模具12，其內(nèi)部插入芯桿20 ;作為第2模具(端部模具)的一個例子的上模具14A，其對插入圓筒形模具12的內(nèi)部的芯桿20的一端進行保持，并且安裝在圓筒形模具12的一端處；以及作為第3模具(端部模具)的一個例子的下模具14B，其保持芯桿20的另一端，并且安裝在圓筒形模具12的另一端處。另外，在圖2 4中示出安裝有后述的樹脂管13的狀態(tài)下的模具10。另外，上模具14A和下模具14B雖然是帶有“上”、“下”的名稱，但作為模具10的使用方法，并不限定于使上模具14A朝向上方而使用模具10的情況。如圖3和圖4所示，芯桿20沿圓筒形模具12的軸向而同軸地插入圓筒形模具12的內(nèi)部。芯桿20具有:圓筒形狀的芯桿主體部22 ;以及圓筒形狀的軸部24，其從芯桿主體部22的軸向兩端朝軸向外側而同軸地凸出。軸部24的外徑小于芯桿主體部22的外徑(芯桿主體部22的外徑大于軸部24的外徑)。在將芯桿20插入圓筒形模具12內(nèi)的狀態(tài)下，在芯桿20的外周面和圓筒形模具12的內(nèi)周面12A (后述的樹脂管13)之間，形成用于填充未硫化橡膠(熱硬化性液狀橡膠)的填充空間S (參照圖4)。另外，在本實施方式中，芯桿20由多個部件構成。具體而言，芯桿20構成為具有:主體部部件27A，其具有芯桿主體部22 ;芯桿主體部22的軸向端部，其分別固定于主體部部件27A的軸向兩端；以及軸部部件27B，其具有軸部24。如圖3和圖4所示，上模具14A和下模具14B (以下將它們總稱為上下模具14)具有形成為圓盤形狀(圓柱形狀)的主體部15。在該主體部15的徑向中央部，沿軸向形成有插入孔(插入部)16，其用于使插入圓筒形模具12內(nèi)的芯桿20的軸部24插入。作為上下模具14，通過將芯桿20的軸部24插入主體部15的插入孔16中，從而保持芯桿20的軸部24。

另外，如圖4所示，上下模具14的主體部15具有接觸面23，其在芯桿20的軸部24插入插入孔16中的狀態(tài)下，與芯桿20的芯桿主體部22的環(huán)繞軸部24的端面22A接觸。在該接觸面23上設有作為密封部件的0型密封圈19，其對上下模具14和芯桿20之間進行密封。在上模具14A的主體部15中的0型密封圈19的外周側設有嵌入部21，其沿軸向朝下模具14B側伸出，嵌入圓筒形模具12的軸向端部的內(nèi)側。下模具14B也相同地，在主體部15的0型密封圈19的外周側設有嵌入部21，其沿軸向朝上模具14A側伸出，嵌入圓筒形模具12的軸向端部的內(nèi)側。上下模具14通過將嵌入部21嵌入圓筒形模具12的軸向端部中，從而相對于圓筒形模具12的軸向端部從軸向外側進行安裝。另外，上下模具14的主體部15的外徑與圓筒形模具12的外徑相同，在上下模具14安裝到圓筒形模具12上的狀態(tài)下，主體部15的外周面與圓筒形模具12的外周面位于同一圓筒面上。此外，如圖4所示，在下模具14B中的插入孔16的外周部上，沿周向形成有多個用于注入未硫化橡膠的注入口 18。在上下模具14安裝到圓筒形模具12上的狀態(tài)下，該注入口 18與形成于芯桿20的外周面和圓筒形模具12的內(nèi)周面12A之間的填充空間S內(nèi)連通。另外，在上模具14A的軸向外側的外表面?zhèn)?，同軸地形成有環(huán)狀的凹部17。另外，注入口 18也可以不形成在下模具14B上，而是形成在上模具14A上。如圖1和圖2所示，加熱器50形成為包圍模具10(上下模具14和圓筒形模具12)的外周面的圓筒形狀，具有沿軸向分為兩部分的第I加熱體50A和第2加熱體50B。第I加熱體50A和第2加熱體50B例如被氣缸等驅動機構(省略圖示)驅動至彼此接近而夾持模具10的夾持位置(參照圖1和圖4)、以及彼此分離的分離位置(參照圖2)。如圖4所示，第I加熱體50A和第2加熱體50B的長度方向(軸向)的長度大于模具10的軸向長度(在上下模具14安裝于圓筒形模具12的狀態(tài)下的上下模具14和圓筒形模具12合計的軸向長度)，使第I加熱體50A和第2加熱體50B可以與模具10的軸向整體的外周面接觸而進行加熱。第I加熱體50A和第2加熱體50B各自具有多個發(fā)熱部52，其在長度方向上的不同部分處發(fā)熱，可以獨立地進行溫度控制。如圖5所示，多個發(fā)熱部52具有由多個發(fā)熱部52共用的共用配線54、以及分別針對多個發(fā)熱部52的每一個設置的單獨配線56，通過變更向各發(fā)熱部52輸入的電壓值(或電流值)，可以將各發(fā)熱部52控制為不同的溫度。在本實施方式中，如圖4所示，發(fā)熱部52由發(fā)熱部52A、52B、52C三個發(fā)熱部構成，發(fā)熱部52A、52B、52C具有分別主要對上模具14A、圓筒形模具12、下模具14B進行加熱的功倉泛。(橡膠輥的制造方法)下面，說明使用上述橡膠輥的制造裝置100的橡膠輥的制造方法。在該橡膠輥的制造方法中，首先，準備橡膠輥的制造裝置100 (準備工序)。然后，利用后述的樹脂管的折回方法，將樹脂管13的兩端部的從圓筒形模具12的兩端凸出的凸出部分向圓筒形模具12的兩端的外周面折回(折回工序，參照圖6-3 (O)0(樹脂管13的折回方法)在此，說明樹脂管13的折回方法。在該樹脂管13的折回方法中，如圖6-1 (A)所示，以使樹脂管13的兩端部從圓筒形模具12的兩端凸出的方式，將樹脂管13插入圓筒形模具12的內(nèi)部(插入工序)。另外，樹脂管13的長度設為使其兩端部從圓筒形模具12向軸向外側露出的長度。然后，如圖6-1 (B)所示，通過從樹脂管13的內(nèi)部在周向的整個圓周上沿徑向施加均勻的力，而使樹脂管13的軸向一端部從圓筒形模具12凸出的凸出部分11中的至少軸向外側部分IlA塑性變形(第I變形工序)。然后，如圖6-1 ( C)所示，通過從樹脂管13的內(nèi)部在周向的整個圓周上沿徑向施加均勻的力，而使樹脂管13的軸向另一端部從圓筒形模具12凸出的凸出部分11中的至少軸向外側部分IlA塑性變形(第2變形工序)。此時，樹脂管13的發(fā)生了塑性變形的軸向外偵_分IlA的內(nèi)周面的直徑(內(nèi)徑)大于圓筒形模具12的外徑。樹脂管13的軸向一端部和軸向另一端部的塑性變形，具體而言，例如通過將作為擴張裝置的空氣擴張器(air picker)60插入樹脂管13的軸向端部中，直至止動部64與樹脂管13的軸向端部抵接，向空氣擴張器60的橡膠制的氣囊部62的內(nèi)部注入空氣等而使空氣擴張器60膨脹，從而使樹脂管13的凸出部分11擴張而進行。然后，如圖6-2 (A)、(B)和圖6-3 (A)、(B)、(C)所示，使樹脂管13的塑性變形的部分的內(nèi)周面與內(nèi)徑大于圓筒形模具12的外徑的圓筒部件64的外周面的整個圓周接觸，使圓筒部件64朝圓筒形模具12的軸向中央移動，將樹脂管13的凸出部分11向圓筒形模具12的外周面折回(折回工序)。該折回工序具體地說，以下述流程進行。首先，如圖6-2 (A)所示，使樹脂管13的兩端部的塑性變形部分的內(nèi)周面，與內(nèi)徑大于圓筒形模具12的外徑的圓筒部件64的外周面接觸(第I工序)。具體而言，圓筒部件64的軸向一端部(圓筒形模具12側的端部)的外周面形成被噴砂后的噴砂面64A，使該噴砂面64A與樹脂管13的兩端部的塑性變形部分的內(nèi)周面接觸。然后，在該狀態(tài)下，在樹脂管13的外周面上安裝環(huán)狀的束帶(環(huán)狀橡膠)66，將樹脂管13保持在圓筒部件64上。然后，如圖6_2(B)所示，使一側的圓筒部件64朝圓筒形模具12的軸向中央移動，將樹脂管13的一端部的凸出部分11向圓筒形模具12的一端的外周面折回(第2工序)。然后,如圖6-3 (A)所不,使另一側的圓筒部件64朝圓筒形模具12的軸向外側移動，至少消除圓筒形模具12內(nèi)部的樹脂管13的松弛之后，如圖6-3 (B)所示，在另一側的圓筒部件64的附近，將樹脂管13按壓在圓筒形模具12的內(nèi)周面上(第3工序)。具體而言，通過將空氣擴張器80插入樹脂管13位于圓筒形模具12的另一端的軸向端部中，向空氣擴張器80的橡膠制的氣囊部82的內(nèi)部注入空氣等而使空氣擴張器80膨脹，從而將樹脂管13按壓在圓筒形模具12的另一端的內(nèi)周面上。另外，如圖7所示，第3工序也可以構成為，通過對圓筒形模具12和樹脂管13之間進行減壓，從而將樹脂管13按壓在圓筒形模具12的內(nèi)周面上。然后，如圖6-3 (C)所示，使另一側的圓筒部件64朝圓筒形模具12的軸向中央移動，將樹脂管13的另一端部的凸出部分11向圓筒形模具12的另一端的外周面折回(第4工序)。這樣，通過將樹脂管13的兩端部從圓筒形模具12的兩端凸出的凸出部分11向圓筒形模具12的兩端的外周面折回，從而如圖3所示，將樹脂管13安裝于圓筒形模具12上。另外，當然此時圓筒部件64、束帶66和空氣擴張器80已從樹脂管13上卸下。然后，如圖3和圖4所示，將上模具14A和下模具14B安裝于圓筒形模具12的兩端，對插入圓筒形模具12內(nèi)的芯桿20的兩端進行保持(安裝工序)。具體而言，例如將下模具14B安裝于圓筒形模具12的下端部，然后從圓筒形模具12的上端部側將芯桿20插入圓筒形模具12內(nèi)，將下側的軸部24嵌入下模具14B的插入孔16中。然后，一邊將上模具14A安裝于圓筒形模具12的上端部，一邊將上側的軸部24嵌入上模具14A的插入孔16中。 由此，如圖4所示，上下模具14的接觸面23與位于上下的軸部24周圍的芯桿主體部22的端面22A抵接，因此，芯桿20的芯桿主體部22被圓筒形模具12同軸地包圍，并被上下模具14在軸向上夾持。另外，此時，樹脂管13的兩端部也分別被按壓在圓筒形模具12和上下模具14之間。然后，以預先確定的壓力從形成于下模具14B上的注入口 18注入未硫化橡膠(液狀橡膠)(注入工序)。于是，未硫化橡膠被填充在位于芯桿20的芯桿主體部22的外周面和安裝于圓筒形模具12的內(nèi)周面12A上的樹脂管13之間的填充空間S內(nèi)。然后，如圖1和圖4所示，使加熱器50與模具10的外周面接觸，使加熱器50的發(fā)熱部52A、52B、52C的發(fā)熱溫度不同而對模具10進行加熱，使未硫化橡膠硫化(硫化工序)。具體而言，加熱器50的發(fā)熱部52A、52B、52C經(jīng)預熱之后，夾持模具10而對模具10進行加熱。這樣，通過對未硫化橡膠進行加熱，而使未硫化橡膠硬化。未硫化橡膠硬化而變成硫化橡膠(彈性橡膠)后，從圓筒形模具12上卸下上下模具14，從模具10中取出形成有硫化橡膠(彈性橡膠)的芯桿20。這樣，制造出包覆有樹脂管13的橡膠輥(樹脂管包覆輥)。在此，圖8 (B)示出了在硫化工序中，加熱器50的發(fā)熱部52A、52B、52C的發(fā)熱溫度為相同溫度(例如130°C)的情況(下面稱為同溫加熱、參照圖8 (B)的粗線)、發(fā)熱部52A、52C的發(fā)熱溫度(例如160°C)高于發(fā)熱部52B的發(fā)熱溫度(例如130°C )的情況(下面稱為端部高溫加熱、參照圖8 (B)的雙點劃線)、以及發(fā)熱部52B的發(fā)熱溫度(例如160°C)高于發(fā)熱部52A、52C的發(fā)熱溫度(例如130°C)的情況(下面稱為中央部高溫加熱、參照圖8 (B)的點劃線)下，橡膠輥的外徑。如圖8(B)所示，如果將同溫加熱情況下的橡膠輥的軸向端部處的外徑設為Rl (例如100mm)，則端部高溫加熱情況下的橡膠輥的軸向端部的外徑為“R1 — A A(例如40 y m)”，小于同溫加熱情況下的橡膠輥的外徑。另外，相對于同溫加熱情況下的橡膠輥，端部高溫加熱情況下的橡膠輥隨著接近軸向兩端部而外徑逐漸減小。另一方面，如果將同溫加熱情況下的橡膠輥的外徑設為Rl (例如100mm)，則中央部高溫加熱情況下的橡膠輥的軸向端部的外徑為“R1 + AB (例如40 ym)”，大于同溫加熱情況下的橡膠輥的外徑。另外，相對于同溫加熱情況下的橡膠輥，中央部高溫加熱情況下的橡膠輥隨著接近軸向兩端部而外徑逐漸增大。另外，圖8 (B)中的DfD7與圖8 (A)所示的橡膠輥200的軸向位置對應。D4表示橡膠輥的軸向中央。如上所示，隨著發(fā)熱溫度(加熱溫度)不同而制造出的橡膠輥的外徑變化基于以下原理。填充于模具10中的熱硬化性的未硫化橡膠(熱硬化性樹脂)在隨著加熱而逐漸硬化的階段，與溫度成正比地熱膨脹。因此，與加熱溫度低的部分相比，加熱溫度較高的部分處在硬化進行時的體積膨脹較大，恢復常溫時的收縮量也較大。由此，在高溫部處得到比低溫部小的形狀。(橡膠輥的制造裝置100和橡膠輥的制造方法的作用)在本實施方式中，加熱器50的第I加熱體50A和第2加熱體50B與包括上下模具14在內(nèi)的模具10的軸向整體的外周面接觸而進行加熱。由此，與僅對圓筒形模具12進行加熱的結構相比，可以將上下模具14的溫度維持得較高，從而抑制制造出的橡膠輥的軸向兩端部的硫化不良。另外，在本實施方式 中，在預先對加熱器50加熱后，用加熱器50加熱模具10，因此，硫化時間變短，提高了橡膠輥的生產(chǎn)率。此外，在現(xiàn)有(日本特開2007-15157號公報)的結構中，加熱器50和模具10是一體的，因此，如果在向模具10中填充未硫化橡膠的過程中進行加熱，則部分位置的加熱時間變化，需要在填充結束后開始加熱。與此相對，在本實施方式中，由于加熱器50和模具10是單獨構成的，因此，即使在向模具10填充未硫化橡膠結束之前預先對加熱器50進行加熱，也不會產(chǎn)生現(xiàn)有結構中的問題。另外，在本實施方式中，圓筒形模具12、上模具14A和下模具14B的外徑相同，因此，與圓筒形模具12、上模具14A和下模具14B的外周面接觸的加熱器50的內(nèi)周面也只要沿軸向形成一定的直徑即可，加熱器50的結構簡單。另外，在本實施方式中，可以獨立地控制加熱器50的發(fā)熱部52A、52B、52C的發(fā)熱溫度，因此，可以沿軸向局部地改變所制造的橡膠輥的外徑。(折回方法的作用)在本實施方式中，在第I變形工序和第2變形工序中，從樹脂管13的內(nèi)部在周向的整個圓周上沿徑向施加均勻的力，使樹脂管13的凸出部分11塑性變形，因此，與利用從樹脂管13的內(nèi)部的周向上的多個部位處的爪等使樹脂管13的凸出部分11塑性變形的情況相比，抑制樹脂管13的損傷。
另外，在折回工序中，使樹脂管13的塑性變形部分的內(nèi)周面與圓筒部件64的外周面的整個圓周接觸，將樹脂管13的凸出部分11在圓筒形模具12的外周面上折回，因此，在樹脂管13的周向整體上施加折回時的力，抑制樹脂管13的損傷。此外，在折回工序的第3工序中，使另一側的圓筒部件64朝圓筒形模具12的軸向外側移動后，在另一側的圓筒部件64的附近，將樹脂管13按壓在圓筒形模具12上，因此，抑制樹脂管13的褶皺。這樣，由于抑制了樹脂管13的破損和褶皺，因此，提高了制造出的橡膠輥(樹脂管包覆輥)的成品率。(橡膠輥的制造裝置100的變形例)橡膠輥的制造裝置100中的模具10的圓筒形模具12、上模具14A和下模具14B的外徑相同，但也可以形成圓筒形模具12、上模具14A和下模具14B的外徑不同的結構。例如，可以是上模具14A和下模具14B的外徑大于圓筒形模具12的結構。另外，在圓筒形模具12、上模具14A和下模具14B的外徑不同的結構中，加熱器50構成為內(nèi)周面的內(nèi)徑沿軸向而局部不同，以使加熱器50與圓筒形模具12、上模具14A和下模具14B的外周面接觸。此外，橡膠輥的制造裝置100中的加熱器50不限定于上述結構。例如，多個發(fā)熱部52也可以不獨立地進行溫度控制，而是形成統(tǒng)一進行溫度控制的結構。即，加熱器50也可以是以一定溫度對模具10的軸向整體進行加熱的結構。另外， 加熱器50也可以與模具10(圓筒形模具12、上下模具14)一體設置。另外，加熱器50也可以并不對模具10 (圓筒形模具12、上下模具14)的軸向整體進行加熱，而是在軸向上部分地對模具10 (圓筒形模具12、上下模具14)進行加熱。(橡膠輥的制造方法的變形例)在上述加熱工序中，使加熱器50的發(fā)熱部52A、52B、52C的發(fā)熱溫度不同而對模具10進行加熱，但也可以與要獲得的橡膠輥的外徑對應地，使發(fā)熱部52A、52B、52C的發(fā)熱溫度一定而對模具10進行加熱。(樹脂管13的折回方法的變形例)在上述折回方法中，使樹脂管13的兩端部的凸出部分11擴張后將樹脂管13的兩端部的凸出部11進行折回，但并不限定于此，也可以使樹脂管13的一端部的凸出部分11擴張后將該一端部的凸出部分11進行折回，然后再使樹脂管13的另一端部的凸出部分11擴張后將該另一端部的凸出部分11進行折回。本發(fā)明并不限定于上述實施方式，可以進行各種變形、變更和改良。例如，也可以將上述示出的變形例適當?shù)剡M行多種組合而構成。
權利要求
1.一種樹脂管的折回方法，其特征在于，具有下述工序: 插入工序，在該工序中，以使樹脂管的兩端部從圓筒形模具的兩端凸出的方式，將樹脂管插入該圓筒形模具的內(nèi)部； 變形工序，在該工序中，從上述樹脂管的內(nèi)部在周向的整個圓周上沿徑向施加均勻的力，而使上述樹脂管的從上述圓筒形模具凸出的凸出部分中的至少軸向外側部分塑性變形；以及 折回工序，在該工序中，使上述樹脂管的塑性變形的部分的內(nèi)周面，與內(nèi)徑大于上述圓筒形模具的外徑的圓筒部件的外周面接觸，使上述圓筒部件朝上述圓筒形模具的軸向中心移動，將上述樹脂管的上述凸出部分向上述圓筒形模具的外周面折回。
2.根據(jù)權利要求1所述的樹脂管的折回方法，其特征在于，具有下述工序: 第I工序，在該工序中，使上述樹脂管的兩端部的塑性變形的部分的內(nèi)周面，與內(nèi)徑大于上述圓筒形模具的外徑的圓筒部件的外周面接觸； 第2工序，在該工序中，使一側的上述圓筒部件朝上述圓筒形模具的軸向中心移動，將上述樹脂管的一端部的上述凸出部分向上述圓筒形模具的一端的外周面折回； 第3工序，該工序在上述第2工序之后，使另一側的上述圓筒部件朝上述圓筒形模具的軸向外側移動，然后在上述另一側的圓筒部件的附近，將上述樹脂管按壓在上述圓筒形模具上；以及 第4工序，該工序在上述第3工序之后，使另一側的上述圓筒部件朝上述圓筒形模具的軸向中心移動，將上述樹脂管的另一端部的上述凸出部分向上述圓筒形模具的另一端的外周面折回。
3.一種樹脂管包覆輥的制造方法，其特征在于，具有下述工序: 折回工序，在該工序 中，利用權利要求1或2所述的樹脂管的折回方法，將上述樹脂管的兩端部的上述凸出部分向上述圓筒形模具的兩端的外周面折回； 安裝工序，在該工序中，將對在上述圓筒形模具的兩端折回后的上述樹脂管以及插入該樹脂管中的芯桿進行保持的端部模具，向上述圓筒形模具的兩端安裝； 注入工序，在該工序中，從上述端部模具注入橡膠材料；以及 硫化工序，在該工序中，對上述圓筒形模具和上述端部模具進行加熱，使上述橡膠材料硫化。
全文摘要
本發(fā)明提供一種樹脂管的折回方法、樹脂管包覆輥的制造方法。本發(fā)明的課題為抑制折回樹脂管時產(chǎn)生的樹脂管的損傷。該折回方法具有下述工序插入工序，在該工序中，以樹脂管兩端部從圓筒形模具的兩端凸出的方式，將樹脂管插入圓筒形模具內(nèi)部；變形工序，在該工序中，從樹脂管的內(nèi)部在周向的整個圓周上沿徑向施加均勻的力，使樹脂管的從圓筒形模具凸出的凸出部分中的至少軸向外側部分塑性變形；以及折回工序，在該工序中，使樹脂管的塑性變形的部分的內(nèi)周面，與內(nèi)徑大于圓筒形模具外徑的圓筒部件的外周面接觸，使圓筒部件朝圓筒形模具的軸向中心移動，將樹脂管的凸出部分向圓筒形模具的外周面折回。
文檔編號B29C33/02GK103240816SQ20121052621
公開日2013年8月14日 申請日期2012年12月7日 優(yōu)先權日2012年2月9日
發(fā)明者伊藤邦彥 申請人:富士施樂株式會社