專利名稱：挑選及放置系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種用于組裝電子裝置的系統(tǒng)。具體地說，本發(fā)明涉及一種以對系統(tǒng)的中斷最小和占用空間最小的有效而通用地將輸入加載到和輸出離開一半導體組裝系統(tǒng)的裝置和方法。
背景技術：
電子系統(tǒng)的組裝指將許多電子元件和電子機械元件在一罩殼內進行放置和連接，該罩殼可保護該系統(tǒng)不受環(huán)境影響，并為維修提供方便的入口。關于采用半導體裝置的電子系統(tǒng)通常有三個等級的組裝(1)從引導框架對半導體芯片進行修整和成形并將其封裝在一芯片載體內；(2)將該芯片載體與其它分散的元件放置在一線路板上，并通過對線路板進行照相蝕刻形成的布線加以連接；(3)將線路板插入后面板上的觸點，并可在連接電源及將整個裝配件裝入一箱體、殼體或罩殼之前將一個線路板與另一線路板連接。見James W．Dally，電子系統(tǒng)的組裝，(McGraw-Hill出版公司1990)，第一章。
現已開發(fā)了使前兩個等級的組裝實現自動化的系統(tǒng)。同時，為適應對于芯片載體的不同類型、大小和節(jié)距的工業(yè)需求，還引入了柔性子系統(tǒng)。例如，將不同類型的引導框架和可互換模具裝入用于半導體裝置的自動組裝系統(tǒng)的組裝工序以使這些系統(tǒng)的產量成倍增加。
然而，由于自動組裝系統(tǒng)的輸出與從一個等級到另一等級的輸出的有效處理或傳遞不匹配，馬上就會出現瓶頸現象。半導體組裝系統(tǒng)的第一等級組裝的輸出增加4至8倍并不少見。而用于從第一等級組裝卸去輸出的系統(tǒng)一般在效率上能增加2倍。工序方面的這種不匹配需要對這種差別進行協調的緩沖區(qū)(額外的空間)。用于電子系統(tǒng)的的一組裝系統(tǒng)往往必須暫停若干工作循環(huán)，以使裝配人員手工從緩沖區(qū)卸載輸出并更換托盤。熟悉本領域的人員應當知道，該托盤系用于將芯片載體從該組裝等級儲存并運輸到下一個組裝等級。這種停頓降低了電子系統(tǒng)組裝過程自動化得到的效率。
用于將電子系統(tǒng)組裝的輸出卸載的傳統(tǒng)系統(tǒng)有以下兩種(1)單個的挑選及放置機，以及(2)排式托盤卸載器。一挑選及放置機是一具有三個自由度的原動機，用于對電子元件和芯片載體的挑選及放置進行控制。單個的挑選及放置機系在現有的組裝系統(tǒng)中采用一傳送皮帶或裝載器或一x／y工作臺，以對輸入裝載或輸出卸載實現自動化。挑選及放置機的頭部抓取電子元件并在從抓取位置到放置位置的轉換過程中將其保持。大多數頭部采用一個或兩個可活動爪以進行抓取。此外，真空吸盤則用于保持較輕的元件?，F有技術的挑選及放置機的編程簡單而容易。如前所述，挑選及放置機在使輸出從組裝系統(tǒng)卸載時太慢。
排式托盤卸載器可一次挑選出多個元件。一排式卸載器至少具有兩個與芯片載體托盤長度相同的排臂。有如一自行車踏腳，一排臂從該單一裝置中挑選出一排或一列元件，而同時另一排臂則將一排或一列元件放置在一托盤上。排式托盤卸載器的主要缺點是對具有與托盤不同節(jié)距尺寸的每種類型的芯片載體均要求一單獨的排臂。因此，排式卸載器在當芯片載體具有與放置這些芯片載體的托盤相同節(jié)距時能有效地使輸出從一半導體組裝系統(tǒng)卸載。否則，排式卸載器需要經常中斷以更換托盤。另外，為精確放置元件進行對準也是很困難的。
發(fā)明目的本發(fā)明的一個目的在于提供一用于不管輸入／輸出與載體托盤之間節(jié)的尺寸和距的差別而通用地將輸入加載到組裝系統(tǒng)和／或從該系統(tǒng)使輸出卸載的系統(tǒng)。
本發(fā)明的另一個目的在于提供一用于使系統(tǒng)的中斷為最小的有效地且通用地將輸入加載到組裝系統(tǒng)和／或從該系統(tǒng)使輸出卸載的系統(tǒng)。
本發(fā)明的再一個目的在于提供一用于在所需空間為最小的情況下有效地將輸入加載到組裝系統(tǒng)和／或從該系統(tǒng)使輸出卸載的系統(tǒng)。
發(fā)明概況本發(fā)明具有至少一連續(xù)皮帶或鏈條，一滑動桿，至少兩個驅動器-其中一個用于移動和驅動皮帶，以及多個用于引導皮帶圍繞所有其它元件以使?jié)L輪與滑動桿的端處之間的皮帶部分基本平行的約束滾輪。沿皮帶以一定間隔配置并具有大于或等于托盤節(jié)距和框架節(jié)距的距離的吸杯或夾爪，將輸出從一組裝系統(tǒng)挑選出并將這些輸出放入載體托盤?；瑒訔U在不中斷組裝系統(tǒng)工作的情況下自動地適應托盤的變化。通過使從組裝系統(tǒng)輸出的流量與卸載的托盤的流量匹配，使空間緊湊，而無需修改現有的組裝系統(tǒng)。最后，本發(fā)明的連續(xù)和循環(huán)的皮帶和吸杯的費用免除了對緩沖區(qū)的需求。
附圖簡單說明

圖1A為用于對單一芯片載體的多列進行挑選和放置的現有技術排式托盤卸載器的正視圖。
圖1B為圖1A所示排式托盤卸載器的俯視圖。
圖2為與一用于半導體裝置的組裝系統(tǒng)結合的本發(fā)明一較佳實施例的俯視圖。
圖3A和3B為本發(fā)明另一些實施例的俯視圖。
圖3C為本發(fā)明又一實施例的俯視圖。
圖4A和4B為用于實施圖2的本發(fā)明的挑選驅動的可能的邏輯控制的流程圖。
圖4C為用于實施圖2的本發(fā)明的放置驅動的可能的邏輯控制的流程圖。
圖5為本發(fā)明的單獨工具與挑選位置間界面的橫截面圖，其中從單獨工具的輸出被旋轉皮帶或鏈條上的吸杯拾起。
圖6A、6B和6C示出本發(fā)明的皮帶／鏈條組件在挑選小、中、大尺寸芯片載體時的柔性。
圖7為本發(fā)明的皮帶／鏈條組件在其橫過挑選及放置系統(tǒng)的驅動器或滾輪的飛輪的圓周時的俯視圖。
較佳實施例描述描述一種在自動模制環(huán)境中有效地對半導體裝置進行卸載的方法和裝置。在以下的描述中對于例如位格式和編程步驟等作了許多具體說明，以提供對于本發(fā)明的透徹理解。對于本技術領域的人員來說，顯然可以在不需要這些具體細節(jié)的情況下加以實踐。而在另一些情況下，一些如與引導框架和小片加載臺有關的眾所周知的零件則未示出，以免使本發(fā)明模糊。
符號和術語有關本發(fā)明吸入裝置的皮帶和挑選及放置功能的控制的詳細敘述按照計算機存儲器內的數據位的運轉部分地以算法和符號表示。這些算法描述和表示是熟悉數據處理領域的人員將他們的工作內容最有效地傳遞給該領域另一些人員所采用的方法。
算法在這里通常被設想為導致一所需結果的步驟的獨立順序。這些步驟是需要物理量的實際操縱的步驟。這些物理量通常，即使不是必須，是采取能加以儲存、傳遞、結合和其它操作的電或磁信號形式。在這種情況下，物理量為與說話信號相應的電壓信號。主要出于普通用途的理由，常常表明將這些信號表示為位、數值、單元、符號、字母、術語、數字或之類總是方便的。但應記住，所有這些或相似的術語都與適當的物理量相關，并且不過是適用于這些量的方便的符號而已。
而實施操縱則往往是指例如加或比較這樣一些通常由操作者來實施的腦力操作相關的術語。這種操作者的能力不是必須的或最好是沒有。在大多數情況下，在這里所描述的形成本發(fā)明一部分的任何操作中，操作系指機器操作。用于實施本發(fā)明的操作的有用的機器包括通用數字計算機或相似的裝置如數字信號處理器。在所有這些情況下，應記住操作一臺計算機的操作方法與計算本身的方法之間是不同的。本發(fā)明是涉及在處理物理信號以產生其它所需物理信號的過程中操作一臺計算機的方法步驟。
本發(fā)明還涉及一種用于實施這些操作的裝置。該裝置可以為所需目的加以專門加以建造或可包括一有選擇地開動或由儲存在計算機中的一計算機程序再組合的通用計算機。這里表示的算法并非特有地涉及任何特定的計算機或其它裝置。具體來說，可在各種通用機上采用按照這里教導的編寫的程序，或者可證明更方便的是設計專用裝置如數字信號處理器來實施所需方法步驟。從以下的描述中將出現用于各種這些機器的所需結構。
系統(tǒng)總體結構圖1A為用于從一半導體裝置用組裝系統(tǒng)對單一的芯片載體進行挑選和放置的現有技術排式托盤卸載器1的正視圖。該排式托盤卸載器1具有導向支承2和3，用于伸出至少兩個分別在導向件5和8上并與其垂直的排臂4和7。每個排臂均具有與托盤15相同的長度和儲槽尺寸(見圖1B)。排臂4用夾爪6挑選出一排或一列芯片載體，同時另一排臂7用夾爪9放置一排或一列芯片載體。在圖1A中有一個附加的中立位置11(如虛線所示)，用于任何排臂在更換托盤或卸載器1的任何中斷過程中停泊。
當導向件5和8沿z軸線垂直移動時，導向支承2和3分別沿導軌12和13在y軸線方向作水平橫向移動。圖1B為圖1A所示排式托盤卸載器的俯視圖。如圖所示，排臂4在該臂沿導軌13水平移動之前從一單獨工具10將單一芯片載體挑選出，并將該芯片載體放入一在緩沖區(qū)15中的托盤16。從單獨工具10的輸出被卸載到一在一傳送皮帶18上的卸載托盤16、17和19的系統(tǒng)。
排式托盤卸載器的主要缺點是它對于具有與托盤不同節(jié)距的每種產品均需要一單獨的排臂。因此，排式卸載器在產品具有與放置這些產品的托盤相同的節(jié)距時對從半導體組裝系統(tǒng)的輸出卸載有效。否則，現有技術排式卸載器的操作就會被經常中斷以更換托盤。而且，由于導向支承2和3沿導軌12和13行進的距離很大，難以進行為精確放置元件而進行的對準。將半導體芯片放入托盤的偏差可以很大。如果對托盤的儲槽區(qū)域給定很小的公差，則這些在放置半導體芯片方面的偏差就會妨礙從任何組裝系統(tǒng)輸出的卸載。此外，排式卸載器的緩沖區(qū)域很大，卸載流動的柔性勢必受到限制。因此，現有技術的排式卸載器并未克服組裝系統(tǒng)與卸載系統(tǒng)之間在生產率方面的失配。
較佳實施例圖2為與一用于半導體裝置的組裝系統(tǒng)結合的本發(fā)明較佳實施例的俯視圖。本發(fā)明的挑選及放置系統(tǒng)30包括一滑動件32，至少一個挑選驅動裝置34和至少一個放置驅動裝置36，多個滾輪38，以及至少一根皮帶40。皮帶40可以是一適于環(huán)繞滾輪38圓周的鏈條或皮帶。滾輪為飛輪狀，在其圓周上的齒接受并連續(xù)驅動該皮帶或鏈條。滾輪38也對皮帶40中的任何振動起阻尼作用?；瑒蛹?2在其兩端部具有用于與皮帶40接合的張緊滾輪42和44。正如滾輪38一樣，張緊滾輪42和44為用于接受和驅動皮帶40的飛輪?；瑒蛹?2進一步配置在一導向件46內，該導向件用于對滑動件沿該滑動件的縱向軸線移動進行導向。采用滾輪38以使在滑動件32相對側移動的皮帶40的指向相互平行。如圖2所示，滾輪38不可為相同尺寸。
如圖2所示，與一組裝系統(tǒng)和一卸載系統(tǒng)結合的本發(fā)明的挑選及放置系統(tǒng)30所占用的空間為最小。該組裝系統(tǒng)示出為一接受一具有多個封裝的芯片載體52的引導框架50的單獨工具48。該卸載系統(tǒng)由一在沿圖2所示箭頭方向移動的傳送皮帶(未示)上的托盤65和70的系統(tǒng)圖示。一現有技術的單臺挑選及放置機54被任選用來對從單獨工具48到挑選位置58的輸出進行卸載。如圖5所示，本發(fā)明能直接從單獨工具48挑選出單一芯片載體55。
仍參照圖2，多個吸杯60被以預定間隔固定在皮帶40上，不僅用于挑選，而且用于放置從任何單獨工具48來的輸出50。驅動裝置34和36驅動皮帶并使吸杯從挑選位置58移動到放置位置68。在本發(fā)明的較佳實施例中，挑選位置是接受從單獨工具48來的輸出的皮帶位置。如圖5所示。圖中，吸杯60系通過由從單獨工具48輸出的液壓或氣壓芯片載體挑選的系統(tǒng)同步。放置位置68是面對空托盤65的皮帶部分。驅動裝置34和36可以互相不同的速率轉動例如驅動裝置34可以靜止而驅動裝置36則以一預定速度轉動。兩個驅動裝置的輸出的差當然通過滑動件32在滑動導向件46內的滑動加以補償。
顯而易見，用于暫時保存從單獨工具來的輸出的緩沖區(qū)域被消除了。而且，本發(fā)明的皮帶40具有足夠的柔性以挑選及放置如圖6A至6C所示的不同尺寸和結構的芯片載體。對于小尺寸的芯片載體55和中等尺寸的芯片載體75，皮帶40上的每個吸杯均能挑選一個并放置在系統(tǒng)的適當位置處。再參照圖6C，本發(fā)明能通過皮帶40上的間隔的吸杯挑選并放置大尺寸的芯片載體85例如具有多于400個引線的引腳網格配置(Pin Grid Arrays)(PGA)或球網格配置(Ball GridArrays)(BGA)。當圍繞在滾輪38、張緊滾輪42和44以及安裝在驅動裝置34和36上的飛輪的圓形外周時，皮帶40和所裝的吸杯60即能以最小的對準誤差挑選及放置各種各樣的芯片載體。例如，在圖7中，本發(fā)明的皮帶和吸杯組件以高速和高精度圍繞滾輪和驅動裝置的飛輪。同時，該吸杯高速通過挑選位置和放置位置。
雖然圖2描述了本發(fā)明的較佳實施例，但也可采用分別如圖3A、3B和3C所示的其它挑選及放置系統(tǒng)的布局。圖3A示出了一種挑選及放置布局80，其中，兩個驅動裝置84和86之間的軸線與滑動件82的軸線并不垂直。但注意，在滑動件82各側移動的皮帶部分仍保持相互平行。圖3B示出用于挑選及放置系統(tǒng)的另一布局110，該布局采用與本發(fā)明相同的原理，但挑選位置與放置位置并不對準。最后，圖3C示出用于按照本發(fā)明挑選及放置系統(tǒng)的另一布局132，其中，挑選驅動裝置134與放置驅動裝置136設置成相互靠近。
圖4A和4B為表示用于實施圖2的本發(fā)明的挑選驅動的一種可能的邏輯控制的流程圖。在步驟140，本發(fā)明的邏輯控制開始，將皮帶節(jié)距與步驟142中的托盤節(jié)距相比較。如果皮帶節(jié)距大于托盤節(jié)距，則挑選及放置過程在步驟144結束。否則，該邏輯控制進入步驟146以檢查托盤節(jié)距是大于還是等于框架節(jié)距。如果為否，則該過程在步驟144結束。如果托盤節(jié)距確實大于或等于框架節(jié)距，則意味著挑選及放置系統(tǒng)能在本發(fā)明的參數范圍內工作。然后該過程控制檢查滑動件桿是否到達一極端位置即端部。如為是，則該過程同樣在步驟144結束。否則，該過程進入步驟152以確定引導框架是否多于一排。如果引導框架具有多排，則該過程控制從步驟190進入至216。對于只有一排的引導框架的簡單情況來說，該過程在步驟156繼續(xù)，其中挑選驅動移動皮帶和在一位置上的吸杯以對從單獨機器來的輸出挑選。隨后在步驟158中，第一吸杯從緩沖儲槽挑選一插件，然后下一個吸杯挑選下一個元件，直至整個引導框架被處理。接著，挑選驅動在步驟160中移動一個皮帶節(jié)距。在該接合處，緩沖儲槽在步驟162中被填充。然后過程控制在步驟164中檢查插件中是否有任何間隙。如果有，則表示引導框架已用盡，過程暫停一個循環(huán)以裝入另一引導框架。否則就分別重復從步驟156至164的挑選插件的過程。
圖4B示出用于挑選具有多排插件的引導框架的過程控制。在步驟168中，挑選驅動34將皮帶和吸杯移動到一第一緩沖儲槽。接著，在步驟170中，挑選驅動移動一個皮帶節(jié)距減去一個緩沖節(jié)距，以引導吸杯供實際挑選。然后在步驟172中，系統(tǒng)檢查緩沖區(qū)是否空載。如果是，則過程在步驟170自身重復以進行用于空緩沖區(qū)的調節(jié)。否則，單臺挑選及填充機在步驟174中以需加以挑選的插件填充緩沖區(qū)。一旦填充區(qū)充滿，則挑選驅動在步驟176中按一特殊次序對插件進行挑選。該過程在步驟178中檢查緩沖區(qū)是否空載。換句話說，該系統(tǒng)檢查第一排是否已被挑選。如為否，則該過程繼續(xù)挑選更多的插件。如為是，然后挑選驅動移動皮帶和吸杯以挑選與步驟176相比為相反的次序開始的下一排。該過程在步驟182中再次檢查接著的排是否已挑選。如為否，則挑選驅動繼續(xù)挑選元件。否則單臺挑選及填充機在步驟184中以插件填充緩沖區(qū)。接著，挑選驅動在步驟186中將皮帶及吸杯移動一個皮帶節(jié)距加上一個緩沖節(jié)距。最后，該過程在步驟188中檢查整個引導框架是否已被挑選。如為是，則該過程繼續(xù)挑選下一個引導框架，如步驟168所示。如為否，則過程在步驟186中自身重復。
圖4C為表示用于實施圖2的本發(fā)明的放置驅動的一可能的邏輯控制的流程圖。該過程在步驟190中開始，其中該系統(tǒng)檢查托盤是否裝滿。如為是，則放置驅動停止一個循環(huán)以供下一個需加以定位的托盤。如在步驟192為否，則檢查滑動件桿是否已到達任何極端位置。如為是，則該過程在步驟198中停止挑選驅動并使滑動件桿反向。否則，放置驅動在步驟200中將皮帶和帶有插件的吸杯移動至第一托盤儲槽。接著，放置驅動在步驟202中將皮帶和帶有插件的吸杯移動一個皮帶節(jié)距加上一個托盤節(jié)距。該過程在步驟204中檢查托盤列中最后一個儲槽是否已到達到。如為否，則重復步驟202。否則該過程在步驟206中將托盤向前移動一個節(jié)距。接著，放置驅動將皮帶和與插件一起的吸杯移過相鄰的托盤列的最后一個儲槽一個皮帶節(jié)距。然后在步驟210中，放置驅動松開吸杯并將插件放入托盤的儲槽中。該過程在步驟212中移動一個皮帶節(jié)距，并在步驟214中檢查托盤列的端部是否已到達。如為否，則重復步驟210至212。然而，如果該列的端部已到達，則該過程在步驟216中檢查托盤端部是否已到達。如為是，則該過程暫停一個循環(huán)以允許更換托盤。否則重復步驟206至214。
雖然已參照圖1至7對本發(fā)明作了具體描述，并著重在用于對從一修整和成形機環(huán)境中的組裝系統(tǒng)的輸出進行卸載的裝置和方法，應理解這些附圖僅供示意而不應作為對本發(fā)明的限定。此外，本發(fā)明的裝置和方法可用于許多要求通用和有效卸載的應用場合。熟悉本領域的一般人員可以進行許多變化和修改，這些變化和修改不脫離本發(fā)明精神和范圍。
權利要求
1．在一其輸出與一第一多個不同大小和尺寸一致、所述輸出配置到多個承載托盤上、所述承載托盤與一第二多個不同大小和尺寸一致的組裝系統(tǒng)中，一挑選及放置系統(tǒng)用于將所述輸出從所述組裝系統(tǒng)卸載到所述承載托盤以對所述系統(tǒng)中斷最小，所述系統(tǒng)包括(a)一皮帶；(b)至少一個配置在所述組裝系統(tǒng)的輸出附近用以將所述皮帶移入一挑選位置的第一驅動裝置；(c)至少一個配置在所述承載托盤附近用以將所述皮帶移入一放置位置的第二驅動裝置；(d)一可滑動地配置在所述第一驅動裝置與所述第二驅動裝置之間用以在所述第一和第二驅動裝置的速度相互不同時對所述皮帶進行緩沖的桿，所述桿在其端部至少具有一個用于連續(xù)地接受和移動所述皮帶的一部分的張緊滾輪，所述桿還具有一用于當皮帶與所述飛輪接合時改變其動量的導向件；(e)多個配置在所述第一和第二驅動裝置之間并配置在所述桿的用于引導所述皮帶以使皮帶沿與所述系統(tǒng)輸出垂直的方向移動的所述張緊滾輪與所述承載托盤之間的滾輪，所述滾輪進一步使所述皮帶中的任何振動最小化；以及(f)多個裝在所述皮帶上用以對從所述系統(tǒng)來的輸出進行挑選和放置而不減少所述組裝系統(tǒng)的生產率并使所述系統(tǒng)所需空間最小化的吸附裝置。
2．如權利要求1所述的挑選及放置系統(tǒng)，其特征在于，所述組裝系統(tǒng)是柔性的。
3．如權利要求1所述的挑選及放置系統(tǒng)，其特征在于，所述皮帶是連續(xù)的。
4．如權利要求1所述的挑選及放置系統(tǒng)，其特征在于，所述第一和第二驅動裝置每個均與一外周接受并移動所述皮帶的飛輪連接。
5．如權利要求1所述的挑選及放置系統(tǒng)，其特征在于，所述滑動件桿的所述張緊滾輪可轉動地連接在其上，所述張緊滾輪還裝有用以接受并移動所述皮帶部分的飛輪。
6．如權利要求1所述的挑選及放置系統(tǒng)，其特征在于，所述多個滾輪適于接受并移動所述皮帶部分。
7．如權利要求1所述的挑選及放置系統(tǒng)，其特征在于，所述吸附裝置以大于所述承載托盤和所述輸出的大小和尺寸的間隔加以隔開。
8．如權利要求7所述的挑選及放置系統(tǒng)，其特征在于，所述吸附裝置的每一個均為液壓驅動以挑選及放置元件。
9．如權利要求7所述的挑選及放置系統(tǒng)，其特征在于，所述吸附裝置的每一個均為氣壓驅動以挑選及放置元件。
10．在一其輸出與一第一多個不同大小和尺寸一致、所述輸出配置到多個承載托盤上、所述承載托盤與一第二多個不同大小和尺寸一致的組裝系統(tǒng)中，一用于將所述輸出以對所述系統(tǒng)中斷最小從所述組裝系統(tǒng)卸載到所述承載托盤的方法，所述方法包括以下步驟(a)將一圍繞至少一個配置在所述組裝系統(tǒng)的輸出附近的第一驅動裝置的皮帶移動到一挑選位置；(b)將所述圍繞至少一個配置在所述承載托盤附近的第二驅動裝置的皮帶移動到一放置位置；(c)進一步圍繞一可滑動地配置在所述第一驅動裝置與所述第二驅動裝置之間用以在所述第一和第二驅動裝置的速度相互不同時對所述皮帶進行緩沖的桿移動所述皮帶，所述桿在其端部至少具有一個用于連續(xù)地接受和移動所述皮帶的一部分的張緊滾輪，所述桿還具有一用于當皮帶與所述飛輪接合時改變其動量的導向件；(e)通過多個配置在所述第一和第二驅動裝置之間并配置在所述桿的使所述皮帶沿與所述系統(tǒng)輸出垂直的方向移動的所述張緊滾輪與所述承載托盤之間的滾輪進一步引導所述皮帶，所述滾輪進一步使所述皮帶中的任何振動最小化；以及(f)通過多個裝在所述皮帶上的吸附裝置對從所述系統(tǒng)來的所述輸出進行挑選和放置而不減少所述組裝系統(tǒng)的生產率并使所述系統(tǒng)所需空間最小化。
全文摘要
本發(fā)明具有至少一連續(xù)皮帶或鏈條,一滑動件桿,至少兩個驅動裝置——一個用于移動和驅動皮帶,以及多個約束滾輪,用于引導圍繞所有其它元件的皮帶以使?jié)L輪與滑動件桿端部之間的皮帶部分基本與其平行。以一定間隔沿皮帶配置并具有大于或等于托盤節(jié)距和框架節(jié)距的吸杯或夾爪將挑選從組裝系統(tǒng)來的輸出,并將這些輸出放入承載托盤。滑動件桿自動適應托盤更換而不中斷組裝系統(tǒng)的操作。通過對從組裝系統(tǒng)的輸出與卸載托盤量的匹配可實現空間緊湊而無需修改現有組裝系統(tǒng)。最后,本發(fā)明的連續(xù)循環(huán)皮帶和吸杯可免除對緩沖區(qū)域的需要。
文檔編號B65G49/07GK1204295SQ9619889
公開日1999年1月6日 申請日期1996年12月2日 優(yōu)先權日1996年12月2日
發(fā)明者弗蘭克·霍尼希 申請人:先進自動化體系有限公司