本發(fā)明屬于汽車有內(nèi)胎車輪生產(chǎn)制造技術領域，具體涉及的是一種擋圈焊接式有內(nèi)胎車輪及其制造方法。

背景技術：

傳統(tǒng)上汽車鋼制有內(nèi)胎車輪的生產(chǎn)制造是由輪輻和輪輞分別制造后再經(jīng)過組合壓裝焊接后形成的一種鋼制車輪；該車輪的輪輻與輪輞是分別在兩條生產(chǎn)線上制造，輪輻為壓力機等厚成型或旋壓變截面成型；輪輞由型材板料裁切、卷圓、對焊、精整后成型。輪輻和輪輞兩種零件制造完成后再在裝配生產(chǎn)線上裝在一起，焊接合成車輪成品。

如圖1所示圖示，輪輻1與輪輞2通過焊接線3和4連接起來，該焊接線分布在輪輻1和輪輞2連接縫的內(nèi)側(cè)與外側(cè)。

這種合成式車輪的缺點主要有：一是輪輻1與輪輞2連接處材料重疊后焊接，增加了車輪的整體重量；二是輪輻輪輞焊接處會產(chǎn)生因焊接而形成的內(nèi)應力集中現(xiàn)象，導致車輪在使用過程極易出現(xiàn)車輪從焊接處開裂；三是這種車輪的輪輞是根據(jù)車輪規(guī)格型號不同由鋼鐵廠軋制的帶有擋圈、擋圈槽、輪邊的成型板材裁切卷制后，再焊接成輪輞，在實際使用過程中，焊接處會出現(xiàn)焊接缺陷從而造成車輪的質(zhì)量問題。因此這種合成式有內(nèi)胎車輪制造方式會對車輛的行駛安全帶來極大的安全隱患。

傳統(tǒng)的有內(nèi)胎車輪制造工藝復雜，需要分別的輪輻生產(chǎn)線和輪輞生產(chǎn)線、合成線才能完成整個制造工序。

還有一種一體成型的車輪，由于要在輪輞上直接形成擋圈，因此需要坯料反旋壓工藝，生產(chǎn)工序復雜，需求配套生產(chǎn)制造裝備較多，工藝復繁瑣成型不容易控制，導致生產(chǎn)制造成本太高不被市場認可，未能獲得推廣應用。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)在有內(nèi)胎車輪制造技術的不足，提供一種擋圈焊接式有內(nèi)胎車輪及其制造方法。

該發(fā)明的內(nèi)容為：將輪輻1與輪輞2改為旋壓成型的整體性車輪5，該輪輻1與輪輞2為整體旋壓成型，并且在該整體車輪的外壁擋圈位置焊接一圈向外凸起的擋圈6；擋圈6主要是對車輪裝設“卡圈”11起定位作用。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明進行詳細的說明。

圖1為現(xiàn)有傳統(tǒng)有內(nèi)胎車輪結構示意圖。

圖2為本發(fā)明結構示意圖。

圖3為完整的車輪結構示意圖。

下列是圖中各標識的具體名稱：1輪輻、2焊接線、3輪輞、4焊接線、5整體性車輪、6擋圈、7螺栓孔、8中心孔、9風孔、10氣門孔、11卡圈。

擋圈焊接式旋壓整體有內(nèi)胎車輪的制造加工工藝為。

第一步:先從金屬板料落料獲得圓形金屬材料坯料工件。

第二步:對材料進行酸洗、磷化表面處理。

第三步:初沖中心定位孔8及螺栓孔7

1、工件放置于下模,2、外圓粗定位中心后上模帶動沖頭下行，3、對工件進行沖中心定位孔8及螺栓孔7。

第四步:“初旋”旋壓對金屬坯料工件拉坯成型

1、金屬坯料工件放置于芯模，定準中心，2、上壓座下行，對金屬坯料工件進行定位和壓緊，3、主軸帶動金屬坯料工件旋轉(zhuǎn)，旋輪運行進行旋壓。

第五步:“精旋”旋壓對金屬坯料工件精整成型

1、工件放置于芯模，精定準中心，2、上壓座下行，對金屬坯料進行定位和壓緊，3、主軸帶動金屬坯料旋轉(zhuǎn)，旋輪按照精整旋壓定型。

第六步:粗锪孔螺栓孔7，內(nèi)倒角

工件以中心孔8定位，用卡盤裝夾后，工作臺上行，多軸鉆對工件進行粗锪螺栓孔孔7和倒角。

第七步:精锪螺栓孔7、外倒角

工件以中心孔8定位，用卡盤裝夾后，工作臺上行，多軸鉆對工件進行精擴螺栓孔7和倒角。

第八步:沖風孔9

工件以中心孔8及螺栓孔7定位，沖風孔9。

第九步:擠風孔9

工件以中心孔8及螺栓孔7定位，擠風孔9。

第十步:沖氣門孔10

工件以中心孔8及螺栓孔7定位，沖氣門孔10。

第十一步:壓擋圈6

工件以中心孔8定位，用壓力機將擋圈6壓進旋壓整體有內(nèi)胎車輪5的擋圈位置，對擋圈6點焊定位。

第十二步:焊接擋圈6

工件以中心孔8定位卡盤撐緊工件中心孔，內(nèi)外施焊對擋圈6焊接。

第十三步:車中心孔8、中心孔倒角和擋圈6至需要尺寸

1、工件以螺栓孔定位7，2、夾具拉鉤拉緊工件，3、刀架走位，加工中心孔8、中心孔倒角、擋圈6。

第十四步:成品檢測，打標入庫。

本發(fā)明涵蓋有內(nèi)胎車輪系列：5.50f-16、6.0g-16、6.5g-16、7.00t-20、7.5v-20、8.00v-20、8.5v-20。

本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在：（1）與傳統(tǒng)有內(nèi)胎車輪的制造技術相比，本發(fā)明采用一種先制造輪輻輪輞整體再焊接擋圈的技術；（2）使用一臺立式旋壓機即可完成該整體有內(nèi)胎車輪的輪輻輪輞成型制造，不需要增加擋圈的制造工藝和裝備，在實際使用過程中減少了制造裝備的投入；（3）使用板材代替了型鋼材料，減少制造工序和工藝流程，降低制造成本；（4）通過旋壓變截面技術，在達到提高車輪使用強度同時減輕車輪的重量，從而達到降低車輛燃油指標節(jié)能的目的；（5）由于該車輪的輪輻與輪輞由整體金屬材料加工完成，因此車輪的整體材質(zhì)性能一致，機械性能指標一致，避免了因為輪輻輪輞材料成分差異，在輪輻1和輪輞2接合面施焊造成的機械性能不一致導致的制造缺陷，車輪的機械性能指標高于裝配式車輪。

技術特征：

技術總結
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)在有內(nèi)胎車輪制造技術的不足，提供一種擋圈焊接式有內(nèi)胎車輪及其制造方法。將輪輻1與輪輞2改為旋壓成型的整體性車輪5，該輪輻1與輪輞2為整體旋壓成型，并且在該整體車輪的外壁擋圈位置焊接一圈向外凸起的擋圈6；擋圈6主要是對車輪裝設“卡圈”11起定位作用。與傳統(tǒng)有內(nèi)胎車輪的制造技術相比，本發(fā)明采用一種先制造輪輻輪輞整體再焊接擋圈的技術。使用一臺立式旋壓機即可完成該整體有內(nèi)胎車輪的輪輻輪輞成型制造，不需要增加擋圈的制造工藝和裝備，在實際使用過程中減少了制造裝備的投入。使用板材代替了型鋼材料，減少制造工序和工藝流程，降低制造成本。

技術研發(fā)人員：趙士林;劉士奇;趙曉辰
受保護的技術使用者：棗莊運達機床有限公司
技術研發(fā)日：2017.04.19
技術公布日：2017.09.01