本發(fā)明涉及脫漆劑
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其是涉及一種高效環(huán)保的船舶用脫漆膏。
背景技術(shù)：
：在水中漂浮的船舶，由于會受到電化學反應(yīng)產(chǎn)生船體腐蝕，因此要在船體表面涂覆防腐涂料。防腐涂料的作用有：一、屏蔽作用：涂層的屏蔽作用在于使金屬和環(huán)境隔離以免其受其腐蝕。根據(jù)電化學腐蝕原理，涂層下的金屬發(fā)生腐蝕必須有水、氧、離子的存在，和離子導通的途徑。因此如果要防止金屬發(fā)生腐蝕，就要求涂層能阻擋水、氧和離子透過涂層達到金屬表面。屏蔽效果取決于涂層的抗?jié)B透性。因此通常采用屏蔽性較好的樹脂(如環(huán)氧、氯化橡膠、煤焦油、乙烯類)、片狀顏料；PVC含量低于CPVC，并且涂層厚度較厚。二、緩蝕作用：在涂層含有化學防銹顏料情況下，當有水存在時，從顏料中解離出緩蝕離子，后者通過各種機理(如鉻酸鹽、鉬酸鹽和紅丹等與鐵表面反應(yīng)生成致密的氧化物保護層；磷酸鹽與鐵反應(yīng)生成磷酸鐵保護層)使腐蝕電池的一個或兩個電極極化，提高陽極電位或降低陰極電位，從而減少電位差而抑制腐蝕進行。故緩蝕作用能彌補屏蔽作用的不足。三、陰極保護作用：油漆中加入對基體金屬能成為犧牲陽極的金屬粉，如腐蝕電位比鐵更低的金屬鋅粉(Fe的電位為-0.44V，Zn的電位為-0.76V)，則鋼鐵表面轉(zhuǎn)化成陰極而得到保護，而鋅則成為陽極被犧牲掉了。且其加量又足于使金屬粉之間以及金屬粉和基體金屬之間達到電接觸程度(如鋅粉含量占油漆固體成分的80％以上)。富鋅底漆對于鋼鐵的保護即在于此。船殼底部是浸泡在水中的部分，在這個部位上通常涂上防銹底漆后再涂以防污面漆，使其既能防止水對船底鋼板的腐蝕，又能防止生物在船底的附著。油漆體系：防銹底漆+連接漆+防污漆。防銹漆的漆膜對水、氧和離子的滲透性要小，否則會引起漆膜的起泡脫落；此外對鋼板或車間底漆必須具有很好的附著力。到目前為止，船殼底部的底漆主要采用環(huán)氧焦油涂料、環(huán)氧涂料、氯化橡膠系涂料或乙烯-焦油涂料等涂料。片狀顏料如鋁粉、云母、滑石粉以及玻璃鱗片經(jīng)常使用?，F(xiàn)在，各大油漆公司為使用上的方便，把大氣中使用的防銹漆和船底防銹漆統(tǒng)一起來，都生產(chǎn)出各自的通用底漆，可在船上任何一個部位上(除了化學品艙和飲水艙)。這種通用底漆是由環(huán)氧/聚酰胺系防銹漆(大都含有鋁粉)。底漆和連接漆涂裝后，通常還要進行2次以上的防污涂裝(面漆涂裝)。防污涂膜的厚度根據(jù)下一次船塢維修時間、船速、船的類型和航線來制定。通常，一個維修周期至少要12個月以上，但最近有延長維修周期以提高經(jīng)濟效益的趨勢。在船舶的保修工作中，如果船體涂料附著了很多水中生物，或者涂層開裂氣泡甚至脫落，就要去除老涂層，重新涂裝新的涂料。去除涂層的辦法是采用脫漆劑噴涂在涂層上，脫漆劑中的溶劑成分溶解軟化涂料，使得涂層脫落。目前的脫漆劑均為液體，采用空壓機等方法噴到船體上，持續(xù)噴一定的時間，或者每隔一段時間噴一次，長時間浸泡或者多次噴灑，使脫漆劑最終溶解軟化涂料，使涂層脫落。由于船舶體積大，表面涂層的面積更大，采用這種方法脫漆不僅需要大量的脫漆劑，而且需要消耗大量的人工和時間。還有一個問題是脫漆劑本身配方已經(jīng)固定，而船體上不可避免的是潮濕的，如果脫漆劑直接接觸含水的船體，會稀釋脫漆劑的配方，使它的脫漆效果打折扣；如果要先讓船體干燥，則要等待很多天才能進行脫漆施工。即使是采用濃縮脫漆劑，經(jīng)船體水分稀釋回到正常脫漆效果，但是船體表面還有微生物的附著，以及電化學反應(yīng)產(chǎn)生的游離鐵離子和鐵銹均會阻礙脫漆反應(yīng)，導致脫漆效果并不理想。技術(shù)實現(xiàn)要素：針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本申請?zhí)峁┝艘环N高效環(huán)保的船舶用脫漆膏。本發(fā)明脫漆膏可以涂覆在船體上包住需脫漆的區(qū)域，脫漆膏的各原料互相協(xié)同作用，繞過舊涂層上微生物的影響，利用電化學反應(yīng)滲透入涂層內(nèi)部，從而完成高效脫漆。本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種高效環(huán)保的船舶用脫漆膏，由以下重量份數(shù)的原料組成：二價酸酯：25～30份；二丙二醇甲醚：12～18份；苯甲醇：5～8份；水：18～23份；苯并三氮唑：0.5～1.5份；甲酸：10～15份；硼酸：8～12份；乙醇：5～10份；NP-10：0.5～1.5份；葡萄糖酸鈉：2～5份；羥乙基甲基纖維素：3～5份；聚環(huán)氧琥珀酸：0.05～1.5份；氯化石蠟：2～4份。所述綠色環(huán)保的高效脫漆膏的制備方法的具體步驟如下：(1)將聚環(huán)氧琥珀酸、葡萄糖酸鈉、氯化石蠟混合后，在50～55℃下攪拌并超聲分散50～160分鐘；(2)將苯并三氮唑、甲酸、硼酸、乙醇、NP-10在20～30℃下混合均勻，然后快速倒入步驟(1)得到的50～55℃的超聲分散后的混合物，在800～1200r/m速度下攪拌5～20分鐘，冷卻至10～15℃；(3)將二價酸酯、二丙二醇甲醚、苯甲醇、水混合后，在50～55℃下超聲分散50～160分鐘，然后快速倒入步驟(2)得到的10～15℃的混合物，在室溫下以1100～1300r/m的速度攪拌10～30分鐘；(4)然后繼續(xù)在室溫下以200～400r/m的速度攪拌100～200分鐘，最后加入羥乙基甲基纖維素攪拌混合均勻。本發(fā)明有益的技術(shù)效果在于：1、本發(fā)明為膏狀體，可以用刷子或者滾筒刷涂抹到船體上，包覆住需要脫漆的區(qū)域。涂脫漆膏之前不用晾干船體，也不用對船體表面進行去除微生物、去除銹斑等清洗工作。涂覆脫漆膏后，等待30～60分鐘，刷去船體表面的脫漆膏，已經(jīng)能達到較好的脫漆效果；如果需要對大范圍徹底脫漆，可以重復涂覆一次。2、本發(fā)明脫漆膏為水溶性，施工時不會對工人造成傷害。完成脫漆作業(yè)后，采用清水沖洗即可完全沖洗干凈。3、本脫漆膏不損傷基材，且具有清洗作用，在脫漆的同時就對待脫漆基材表面進行了清洗，一舉兩得，極大的提高了工作效率。4、本發(fā)明脫漆膏具有一定的防銹作用，當施工操作不能保證脫漆和除銹連續(xù)進行時，在脫漆后可以保證已脫漆的金屬表面不生銹。保證時間的長短與金屬表面接觸的空氣的溫度、濕度和酸堿度有關(guān)，惡劣條件下可以保證20～30天內(nèi)不返銹。5、本發(fā)明脫漆膏閃點高于100℃，不燃不爆，極大的提高了脫漆操作過程中的安全性。6、本申請人對脫漆劑的制備工藝進行了細微化的設(shè)計。通過不同批次的投加原料和溫度差的影響，使得原料分成了若干小組，一個小組的原料被另一個小組的原料所包裹，最終形成若干層包裹形態(tài)的微球狀分散物，在實際使用時具有靶點定位的功能和持續(xù)作用的效果。7、本發(fā)明脫漆膏利用潮濕的舊涂層表面發(fā)生的電化學反應(yīng)，直接滲透至舊涂層內(nèi)部和底層，直接軟化和分解與船體緊密連接的那層涂料，從而達到從根部撕除涂料的作用。具體實施方式下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行具體描述。實施例1一種高效環(huán)保的船舶用脫漆膏，由以下重量份數(shù)的原料組成：二價酸酯：25份；二丙二醇甲醚：12份；苯甲醇：5份；水：18份；苯并三氮唑：0.5份；甲酸：10份；硼酸：8份；乙醇：5份；NP-10：0.5份；葡萄糖酸鈉：2份；羥乙基甲基纖維素：3份；聚環(huán)氧琥珀酸：0.05份；氯化石蠟：2份。所述綠色環(huán)保的高效脫漆膏的制備方法的具體步驟如下：(1)將聚環(huán)氧琥珀酸、葡萄糖酸鈉、氯化石蠟混合后，在50℃下攪拌并超聲分散160分鐘；(2)將苯并三氮唑、甲酸、硼酸、乙醇、NP-10在20℃下混合均勻，然后快速倒入步驟(1)得到的50℃的超聲分散后的混合物，在800r/m速度下攪拌20分鐘，冷卻至10℃；(3)將二價酸酯、二丙二醇甲醚、苯甲醇、水混合后，在50℃下超聲分散160分鐘，然后快速倒入步驟(2)得到的10℃的混合物，在室溫下以1100r/m的速度攪拌30分鐘；(4)然后繼續(xù)在室溫下以200r/m的速度攪拌200分鐘，最后加入羥乙基甲基纖維素攪拌混合均勻。實施例2一種高效環(huán)保的船舶用脫漆膏，由以下重量份數(shù)的原料組成：二價酸酯：30份；二丙二醇甲醚：18份；苯甲醇：8份；水：23份；苯并三氮唑：1.5份；甲酸：15份；硼酸：12份；乙醇：10份；NP-10：1.5份；葡萄糖酸鈉：5份；羥乙基甲基纖維素：5份；聚環(huán)氧琥珀酸：1.5份；氯化石蠟：4份。所述綠色環(huán)保的高效脫漆膏的制備方法的具體步驟如下：(1)將聚環(huán)氧琥珀酸、葡萄糖酸鈉、氯化石蠟混合后，在55℃下攪拌并超聲分散50分鐘；(2)將苯并三氮唑、甲酸、硼酸、乙醇、NP-10在30℃下混合均勻，然后快速倒入步驟(1)得到的55℃的超聲分散后的混合物，在1200r/m速度下攪拌5分鐘，冷卻至15℃；(3)將二價酸酯、二丙二醇甲醚、苯甲醇、水混合后，在55℃下超聲分散50分鐘，然后快速倒入步驟(2)得到的15℃的混合物，在室溫下以1300r/m的速度攪拌10分鐘；(4)然后繼續(xù)在室溫下以400r/m的速度攪拌100分鐘，最后加入羥乙基甲基纖維素攪拌混合均勻。實施例3一種高效環(huán)保的船舶用脫漆膏，由以下重量份數(shù)的原料組成：二價酸酯：27份；二丙二醇甲醚：16份；苯甲醇：6份；水：20份；苯并三氮唑：1份；甲酸：12份；硼酸：10份；乙醇：8份；NP-10：1份；葡萄糖酸鈉：3份；羥乙基甲基纖維素：4份；聚環(huán)氧琥珀酸：1份；氯化石蠟：3份。所述綠色環(huán)保的高效脫漆膏的制備方法的具體步驟如下：(1)將聚環(huán)氧琥珀酸、葡萄糖酸鈉、氯化石蠟混合后，在52℃下攪拌并超聲分散100分鐘；(2)將苯并三氮唑、甲酸、硼酸、乙醇、NP-10在25℃下混合均勻，然后快速倒入步驟(1)得到的52℃的超聲分散后的混合物，在1000r/m速度下攪拌10分鐘，冷卻至12℃；(3)將二價酸酯、二丙二醇甲醚、苯甲醇、水混合后，在52℃下超聲分散100分鐘，然后快速倒入步驟(2)得到的12℃的混合物，在室溫下以1200r/m的速度攪拌20分鐘；(4)然后繼續(xù)在室溫下以300r/m的速度攪拌150分鐘，最后加入羥乙基甲基纖維素攪拌混合均勻。測試例：對比脫漆劑1：采用CN20151019845.7實施例6的方法制備得到脫漆劑。在該專利種，實施例6的測試效果最好，在5分鐘內(nèi)脫除率為97％(文中沒有說明油漆的種類)。對比脫漆劑2：采用CN201410638380實施例8的方法制備得到脫漆劑。在該專利種，實施例8的測試效果最好，脫除率為99.5％(文中沒有說明油漆的種類和脫漆時間)。本發(fā)明使用的脫漆膏：實施例3制備得到的脫漆膏。實驗1：對淡水船舶涂料的脫漆功能測試。選取太湖內(nèi)的漁船，船底涂料為環(huán)氧瀝青底漆。由于瀝青對海洋環(huán)境存在污染，從20世紀90年代后期，國際上已基本禁止使用環(huán)氧瀝青涂料作為防腐涂料使用，國際上瀝青涂料和焦油環(huán)氧涂料已基本停產(chǎn)。但由于瀝青防腐性能優(yōu)良，且國內(nèi)法規(guī)要求不嚴格，國內(nèi)廠家還在生產(chǎn)相關(guān)產(chǎn)品。淡水船舶的底部特點是微生物附著比較嚴重。太湖漁船的船底60％的面積是藍綠色的水藻微生物。普通的脫漆工序是先除表面附著物，露出斑駁的漆面，然后干燥船底，噴涂脫漆劑(或者不干燥船底，噴涂濃縮脫漆劑)。本實驗中，首先將船底進行簡單沖刷，沖去活動的表面雜質(zhì)，然后將三種脫漆產(chǎn)品直接涂抹到船底，分別計算不同時間后脫漆的情況。脫漆效率的計算公式為漆膜起鄒松軟面積/漆膜原始面積*100％。實驗結(jié)果如表1所示。表1時間實施例3對比脫漆劑1對比脫漆劑210分鐘43％35％40％20分鐘52％41％47％30分鐘86％53％59％60分鐘100％76％79％從表1的數(shù)據(jù)可以看到，在最初的時間里，三種脫漆產(chǎn)品的脫漆效率不相上下；但是到30分鐘時，本發(fā)明脫漆膏有了突然的效率提高，而兩個對比脫漆劑的脫漆效率仍然是增長十分緩慢。到一個小時的時候，本發(fā)明脫漆膏已經(jīng)完成了100％脫漆，兩個對比脫漆劑卻只能達到不到80％。觀察船底可以發(fā)現(xiàn)，對比脫漆劑對船底的微生物剝離能力差，特別是與船底附著特別牢固的微生物，對比脫漆劑始終無法將其脫去，更沒辦法脫去這些微生物下面的環(huán)氧瀝青漆了。下面進行第二輪對比?，F(xiàn)將船底的微生物通過鏟子刮去，露出環(huán)氧瀝青漆的表層，然后將三種脫漆產(chǎn)品涂抹到環(huán)氧瀝青漆的表層，分別計算不同時間后脫漆的情況。脫漆效率如表2所示。表2時間實施例3對比脫漆劑1對比脫漆劑210分鐘45％39％42％20分鐘83％76％81％30分鐘100％100％100％從表2可以看到，預(yù)先對船底進行清理后，三種脫漆產(chǎn)品的脫漆效率基本持平，本發(fā)明脫漆膏略好于兩種對比脫漆產(chǎn)品。實驗2：對海水船舶涂料的脫漆功能測試。選取南通啟東出海漁船，船底使用的是改性環(huán)氧船底防腐底漆(鐵紅)厚涂型重防腐涂料，極好的耐海水性、耐滲透腐蝕性、附著力、配套性，漆膜堅固、耐磨損。海水船舶底部的特點是有10～30％的海生物贅生，其他部分是高鹽海水浸蝕形成的漆斑和褶皺、發(fā)泡。本實驗中，首先將船底進行簡單沖刷，沖去活動的表面雜質(zhì)，然后將三種脫漆產(chǎn)品直接涂抹到船底，分別計算不同時間后脫漆的情況。實驗結(jié)果如表3所示。表3時間實施例3對比脫漆劑1對比脫漆劑210分鐘36％23％28％20分鐘68％43％52％30分鐘89％69％74％40分鐘100％87％92％從表3的數(shù)據(jù)可以看到，海水船底的涂料較為容易被脫去，但是在贅生物剝離方面還是一個難點。這也構(gòu)成了本發(fā)明脫漆膏和其他脫漆劑的顯著區(qū)別。當前第1頁1 2 3