專利名稱：一種低堿型活性染料及其染色方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種染色技術，具體涉及一種低堿型活性染料及其染色方法。
背景技術：
現有的染料，其公知的染色條件是在中溫60°C條件下，加入濃度為20克每升(g/ L)的純堿(Na2C03)使混合溶液PH值達到11 11. 5，通過純堿的催化作用，使活性染料與纖維素纖維發(fā)生親核加成反應，與纖維結合，達到上染目的。其中，純堿作為必備的反應條件，它的用量直接影響反應進行和染色效果。在60°C 溫度條件下，純堿用量減少時，染料反應不完全，得色量低。如果，純堿量按照20克每升(g/ L)的正常用量條件下染色又存在以下幾點弊端1)、染料與纖維反應速度過快，染色初染率高，上色不均勻易產生色花。為了克服該問題，現有技術所采取的措施是減緩下純堿的速度，延長染色工藝時間約4 6小時。 當然，對工人的熟練程度和經驗也提出了高要求。2)、染料在高堿環(huán)境中極易水解，造成染料大量浪費。且染色污水中的水解的染料是造成生態(tài)污染的主要問題，給污水處理帶來極大困難。3)、后續(xù)清洗工序中因含堿量太高，為達到生態(tài)紡織品中對PH值的要求，傳統方法是首先用酸中和高濃度的堿，再進行多次皂洗。綜上所述，現有的染色染料、及其傳統的染色方法，不僅僅耗費了大量的純堿與染料，而且，其生產時間也相對較長，消耗大量的人力與物力資源，也不符合生態(tài)要求和環(huán)保要求。

發(fā)明內容
為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種低堿型活性染料及其染色方法， 使用該染料和對應的染色方法生產時純堿用量更低、染色時間更短、操作更加簡單、以及產生的污染更小。為實現本發(fā)明的第一目的，本發(fā)明所采用技術方案如下一種低堿型活性染料，該染料包括淺三原、深三原、以及補助色；所述淺三原包括活性艷黃、活性玫紅、第一活性藍、以及第二活性藍，所述活性艷黃由活性黃145#、活性黃160#、以及活性黃S-3R配成，所述活性玫紅由活性紅250#、以及活性紅194#配成，所述第一活性藍由活性藍194#、以及活性艷藍250#配成，所述第二活性藍由活性藍222#、以及活性藍220#配成；所述深三原包括活性金黃、活性深紅、以及活性深藍，所述活性金黃由活性黃 S-3R、以及活性橙131#配成，所述活性深紅由活性紅250#、活性紅278#、以及活性紅RNN配成，所述活性深藍活性黑5#、以及活性藍203#配成；所述補助色包括活性黃160#、活性橙122#、活性翠藍21#、活性大紅、活性艷藍、活性黑，所述活性大紅由活性紅194#、活性橙12姊、以及活性黃145#配成，所述活性艷藍由活性艷蘭19#、以及活性艷藍FD-RRL配成，所述活性黑由活性黑5#、活性橙5R、活性紅278#配成。為實現本發(fā)明的第二目的，本發(fā)明所采用技術方案如下一種與所述低堿型活性染料相對應的染色方法，該方法包括(1)在常溫條件下向染缸中依次加入所述低堿型活性染料、元明粉、以及純堿的步驟，該步驟中所加入的純堿濃度為1 5克每升；(2)將染缸內的混合溶液加熱至78°C 82°C，并在該溫度條件下完成布料上色的步驟；以及后處理工藝。該低堿型染色方法中，后處理工藝包括水洗、以及皂洗這些通常處理工序。優(yōu)選的，所述步驟( 具體是將染缸內的混合溶液加熱至80°C，并在80°C的條件維持30 60分鐘完成布料上色。優(yōu)選的，所述步驟( 的加熱方式具體是按照2°C每分鐘的加熱速度加熱染缸中的混合液體。優(yōu)選的，所述步驟(1)中所加入的純堿濃度為1 2克每升。本發(fā)明突破了傳統中溫高堿(60°C，純堿20g/L)的染色條件束縛，在高溫低堿 (80°C，純堿1 5g/L)的思想指導，經過大量實驗挑選出來了能夠本發(fā)明組合配方。本發(fā)明使用時，可以根據實際所需要的顏色，選取不同比例的淺三原、深三原、以及補助色。本發(fā)明將純堿用量降低到1 5克每升，使β -羥乙砜基硫酸酯在堿性介質中經消除反應生成乙烯砜基，然后與纖維素纖維化合，經親核加成反應，形成共價鍵。為了克服在低堿情況下，反應不完全、固色率較低的問題，為提高染料在纖維上的固色率，將傳統的染色溫度從60°C提高到80°C左右(78°C 82°C)，化學反應成倍增加，使其反應完全達到最大上色率。本發(fā)明通過高溫低堿工藝的改進，將純堿用量降到了傳統用量的1/10左右，從而明顯降低染色成本，也易于后處理清洗和污水凈化，是本發(fā)明更加環(huán)保。本發(fā)明為快速染色工藝，可以縮短染色時間1-3小時。本發(fā)明相對于現有的染色工藝更加簡單，因此其操作簡便，工人極易掌握。本發(fā)明在微堿條件下染色，從理論上保證無色花，同時最大限度控制了染料的水解，從根本上解決了傳統染色帶來的諸多問題，全面提高各項牢度。本發(fā)明優(yōu)良的配伍性和染色穩(wěn)定性，確保了染色重現性和染色的一次成功率，節(jié)約了大量資源。


此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本發(fā)明的不當限定，在附圖中圖1為本發(fā)明的一般工藝曲線；圖2為運用本發(fā)明染咖啡色的具體工藝曲線；圖3為傳統染色方法染咖啡色的對比工藝曲線。
具體實施例方式下面將結合附圖以及具體實施例來詳細說明本發(fā)明，在此本發(fā)明的示意性實施例以及說明用來解釋本發(fā)明，但并不作為對本發(fā)明的限定。如圖1所示，本實施例公開了本發(fā)明的一般工藝流程，該方法包括(1)在常溫條件下向染缸中依次加入低堿型活性染料、元明粉、以及純堿的步驟； 所述加料步驟中所加入的純堿濃度為1 5克每升；其中，元明粉10 100克每升，低堿型活性染料X%，活性染料的用量與元明粉的用量成正比，其比例關系是本行業(yè)的常識，因此，在這里不做過多的敘述。其中，所述低堿型活性染料分別挑選自以下活性染料活性黃160#、活性黃145#、活性黃S-3R、活性橙5R、活性橙122#、活性橙131#、活性紅250#、活性紅194#、活性紅278#、活性紅RNN、活性黑5#、活性藍194#、活性藍222#、 活性艷藍19#、活性翠藍21#、活性艷藍FD-RRL、活性藍203#、活性藍220#、以及活性艷藍 250#o(2)按照2°C每分鐘的加熱速度將染缸內的混合溶液加熱至78°C 82°C，優(yōu)選 80°C，并在該溫度條件下維持30 60分鐘完成布料上色。(3)水洗。(4)在98 V條件下皂洗20分鐘。以傳統染色工藝，在中溫60°C、純堿20克每升條件下染色所得的樣品為對比的標樣。按照前述工藝，將純堿降低至lg/L，3g/L，5g/L，染色溫度提高至80°C，在染色濃度為
與3%時進行染色所得實驗數據如表1。表 權利要求
1.一種低堿型活性染料，其特征在于 該染料包括淺三原、深三原、以及補助色；所述淺三原包括活性艷黃、活性玫紅、第一活性藍、以及第二活性藍，所述活性艷黃由活性黃145#、活性黃160#、以及活性黃S-3R配成，所述活性玫紅由活性紅250#、以及活性紅 194#配成，所述第一活性藍由活性藍194#、以及活性艷藍250#配成，所述第二活性藍由活性藍222#、以及活性藍220#配成；所述深三原包括活性金黃、活性深紅、以及活性深藍，所述活性金黃由活性黃S-3R、以及活性橙131#配成，所述活性深紅由活性紅250#、活性紅278#、以及活性紅RNN配成，所述活性深藍活性黑5#、以及活性藍203#配成；所述補助色包括活性黃160#、活性橙122#、活性翠藍21#、活性大紅、活性艷藍、活性黑，所述活性大紅由活性紅194#、活性橙12姊、以及活性黃145#配成，所述活性艷藍由活性艷蘭19#、以及活性艷藍FD-RRL配成，所述活性黑由活性黑5#、活性橙5R、活性紅278#配成。
2.一種與權利要求1所述低堿型活性染料相對應的染色方法，其特征在于，該方法包括(1)在常溫條件下向染缸中依次加入所述低堿型活性染料、元明粉、以及純堿的步驟， 該步驟中所加入的純堿濃度為1 5克每升；(2)將染缸內的混合溶液加熱至78°C 82°C，并在該溫度條件下完成布料上色的步驟·’以及后處理工藝。
3.根據權利要求2所述的染色方法，其特征在于所述步驟( 具體是將染缸內的混合溶液加熱至80°C，并在80°C的條件維持30 60 分鐘完成布料上色。
4.根據權利要求3所述的染色方法，其特征在于所述步驟O)的加熱方式具體是按照2°C每分鐘的加熱速度加熱染缸中的混合液體。
5.根據權利要求3所述的染色方法，其特征在于 所述步驟(1)中所加入的純堿濃度為1 2克每升。
6.根據權利要求2所述的染色方法，其特征在于 所述后處理工藝包括水洗、以及皂洗。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種染色技術，具體公開了一種低堿型活性染料及其染色方法。本發(fā)明通過大量實驗，在高溫低堿的工藝條件指導之下，綜合考量配伍性、重現性、擴散性、勻染性、以及提升性，獲得該低堿型活性染料。使用本發(fā)明低堿型活性染料、以及染色方法，可使純堿用量可降低到1/10左右，可以縮短染色時間1-3小時，節(jié)能節(jié)水降低污水排放，而且，使用本發(fā)明操作更簡便。
文檔編號C09B67/22GK102558904SQ20101057911
公開日2012年7月11日 申請日期2010年12月7日 優(yōu)先權日2010年12月7日
發(fā)明者李建國 申請人:佛山市宇豐染料有限公司