一種二級冷卻脫硫裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及廢舊橡膠再生裝置，尤其涉及了一種廢舊橡膠的常壓高溫二級冷卻脫硫裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]廢舊橡膠的再生，是通過化學(xué)、熱、氧以及機械作用使硫化橡膠脫硫?qū)崿F(xiàn)的。在此過程中，硫化橡膠的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)受到破壞，發(fā)生降解，大部分硫化橡膠生成線性低分子的橡膠烴，小部分變成含有結(jié)合硫的分子碎片。
[0003]目前，我們常用的廢舊橡膠脫硫設(shè)備有四種:第一種是高溫高壓旋轉(zhuǎn)鍋爐式脫硫機，第二種是單獨長軸直通式常壓高溫連續(xù)脫硫機，第三種是固定式常壓高溫連續(xù)脫硫機，第四種為雙螺旋脫硫機。
[0004]第一種脫硫裝置為保證所需的高溫高壓反應(yīng)條件，設(shè)備內(nèi)部壓力達到4?5MPa，安全系數(shù)低，廢氣廢水問題嚴重，能耗大，勞動強度高且效率低下；第二種脫硫裝置為單獨長軸直通式常壓高溫連續(xù)脫硫機，管道長達幾十米，需分節(jié)控制溫度，占用空間大，且溫度不穩(wěn)定；第三種脫硫裝置為不可快速拆卸式常壓高溫連續(xù)脫硫機，這種脫硫裝置在節(jié)能環(huán)保上已經(jīng)取得了長足的進步，但是在遇到故障時無法迅速的處理，耗時長，維護難度大。同時，無論是傳統(tǒng)的高溫高壓脫硫機，還是現(xiàn)有的常壓高溫連續(xù)脫硫裝置，在高溫脫硫過程中，膠粉往往會在保溫脫硫管道內(nèi)壁粘結(jié)，長時間的高溫反應(yīng)后，粘結(jié)在高溫脫硫管壁的膠粉逐漸碳化，形成灰質(zhì)，大大降低了高溫脫硫管道的熱傳導(dǎo)能力，增加了能耗，降低脫硫效果，從而大大降低了生產(chǎn)效率。因此，急需一種安全、零污染、零排放，且能耗低，效率高，檢修方便，脫硫管道方便拆卸清洗的脫硫裝置。
【實用新型內(nèi)容】
[0005]本實用新型針對現(xiàn)有技術(shù)中廢舊橡膠脫硫再生裝置安全隱患大，能耗高，效率低，檢修不便，占地面積大，設(shè)備成本高等缺點，提供了一種二級冷卻脫硫裝置。
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型通過下述技術(shù)方案得以解決:
[0007]一種二級冷卻脫硫裝置，包括機架、電機、至少四根保溫管道和第一冷卻管道，保溫管道外包裹電磁線圈，電磁加熱的方式，保溫管道和第一冷卻管道內(nèi)均套接有螺旋軸，螺旋軸上設(shè)有推進螺旋，保溫管道和第一冷卻管道軸向兩端分別設(shè)有法蘭組件，兩端的法蘭組件的中心軸均垂直于保溫管道的中心軸，且位于同一平面，同時兩端的法蘭組件的中心軸位于保溫管道的中心軸兩側(cè)；保溫管道和第一冷卻管道均通過密封襯套上下疊裝在機架上，且第一冷卻管道位于最底部，每兩根保溫管道之間通過法蘭組件相連，螺旋軸與密封襯套內(nèi)的螺旋軸套相連，螺旋軸一端穿出密封襯套后與電機輸出端相連，頂部的保溫管道一端的法蘭組件上連有進料口，底部的保溫管道通過法蘭組件與第一冷卻管道相連，還包括第二冷卻管道，第二冷卻管道內(nèi)套接有螺旋軸，螺旋軸上設(shè)有推進螺旋，第二冷卻管道兩端均設(shè)有第二法蘭組件，第二法蘭組件中心軸與第二冷卻管道中心軸呈20?70°夾角，第一冷卻管道底端的法蘭組件與第二冷卻管道的第二法蘭組件相連。
[0008]作為優(yōu)選，第一冷卻管道外包覆有第一冷卻劑套，第一冷卻劑套頂部設(shè)有第一冷卻劑出口，第一冷卻劑套底部設(shè)有第一冷卻劑入口 ；第二冷卻管道外包覆有第二冷卻劑套，第二冷卻劑套底部設(shè)有第二冷卻劑出口，第二冷卻劑套頂部設(shè)有第二冷卻劑入口，第二冷卻劑套內(nèi)設(shè)有冷卻劑擾流葉片。第一冷卻劑套內(nèi)冷卻介質(zhì)下進上出，能夠保證在短時間有限換熱面積內(nèi)將物料降低到合理的溫度，避免廢料產(chǎn)生；第二冷卻劑套內(nèi)的冷卻介質(zhì)上進下出，冷卻介質(zhì)與熱介質(zhì)流向相反，降溫效率更高；第一冷卻劑套和第二冷卻劑套內(nèi)采用不同的冷卻介質(zhì)，兼顧生產(chǎn)成本和效益。
[0009]作為優(yōu)選，機架上還豎直設(shè)立送料管道，送料管道內(nèi)套有送料軸，送料軸上設(shè)有送料螺旋，送料管道下部連有儲料斗，頂部設(shè)有出料口，送料管道的出料口位于保溫管道頂部進料口上方。豎直設(shè)立的送料玩到實現(xiàn)原料的垂直輸送，減少了傾斜送料管道的占地空間，減少了材料，節(jié)約了成本；同時，調(diào)整送料電機轉(zhuǎn)速和螺旋軸電機的轉(zhuǎn)速，使得進料量與出料量保持一致，既不致保溫管道過載，保證產(chǎn)品的合格率，也避免了進料口堵塞，保證進料暢通，降低故障率。
[0010]作為優(yōu)選，螺旋軸與電機之間通過齒輪機構(gòu)傳動。采用齒輪機構(gòu)傳動能夠根據(jù)需求設(shè)置公稱直徑相同或不相同的齒輪來控制各個保溫管道的傳動軸轉(zhuǎn)速，從而控制膠粉在各個保溫脫硫管道內(nèi)的脫硫時間。
[0011]作為優(yōu)選，保溫管道內(nèi)壁涂覆有防粘涂層。防粘涂層的設(shè)置避免管壁內(nèi)粘附膠粉，避免管道內(nèi)壁形成灰質(zhì)，保證傳熱效率。
[0012]本實用新型由于采用了以上技術(shù)方案，具有顯著的技術(shù)效果:
[0013]1.脫硫裝置采用數(shù)段保溫管道作為常壓高溫脫硫反應(yīng)裝置，在保溫管道外包裹電磁線圈，高頻交變電流產(chǎn)生交變磁場，使得保溫管道內(nèi)的鐵原子運動，大量產(chǎn)熱，熱量利用充分，基本無散失，降低了能耗；同時，由于熱量聚集于保溫管道內(nèi)部，電磁線圈表面溫度略高于室溫，可以安全觸摸，無需高溫防護，降低了設(shè)備成本，安全可靠性大幅提高；此外，由于采用電磁加熱的方式，能夠精確控制各個區(qū)段的溫度，也能根據(jù)投料量調(diào)整精確調(diào)整，保證脫硫效率。
[0014]2.脫硫裝置的保溫管道通過法蘭連接，上下疊裝，形成蛇形反應(yīng)裝置，極大的節(jié)省了占地面積，同時，由于每根保溫管道相對獨立并采用電磁加熱，每根保溫管道內(nèi)溫度相對均一，且每根保溫管道間設(shè)置溫度梯度，能夠根據(jù)投入物料的脫硫反應(yīng)常數(shù)合理設(shè)置的對應(yīng)時間的反應(yīng)溫度，防止聚集產(chǎn)生廢料，提高產(chǎn)率。
[0015]3.脫硫裝置的每一保溫管道內(nèi)均設(shè)有螺旋軸，一方面，推進螺旋能推動物料移動，實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，減少準備時間，提高生產(chǎn)效率；另一方面，由于螺旋軸的攪拌，能夠保證橡膠顆粒與軟化劑、活化劑、氧氣、熱量的充分作用，有利于脫硫效率的提高。
[0016]4.脫硫裝置采用數(shù)根標準化保溫管道通過法蘭連接形成反應(yīng)腔，每根保溫管道之間物理結(jié)構(gòu)相同，具有可替換性，能夠根據(jù)生產(chǎn)需求選擇反應(yīng)管道根數(shù)，同時也可以靈活替換出現(xiàn)故障的保溫管道，實現(xiàn)不停機檢修。
[0017]5.脫硫裝置采用二級冷卻，第一級冷卻管道長度與保溫管道長度相匹配，疊于保溫管道底部，采用高效冷卻介質(zhì)快速降溫，縮減生產(chǎn)成本。第二級冷卻管道中心軸與水平面呈20?70°夾角，產(chǎn)品在冷卻的同時被推進螺旋提升，產(chǎn)品流速可控，高溫產(chǎn)品與冷卻介質(zhì)逆流，能保證充分換熱，可以采用較為經(jīng)濟的冷卻介質(zhì)達到徹底降溫的效果，具有較好的經(jīng)濟效益。
【附圖說明】
[0018]圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019]圖2是圖1的側(cè)視圖；
[0020]圖3是保溫管道的截面圖。
[0021]附圖中各數(shù)字標號所指代的部位名稱如下:1 一機架、2 —電機、3—保溫管道、4一第一冷卻管道、5—第二冷卻管道、6—螺旋軸、7—推進螺旋、8—法蘭組件、9 一密封襯套、10—螺旋軸套、11 一進料口、12—第二法蘭組件、13—送料管道、14一送料軸、15—送料螺旋、16—儲料斗、17—出料口、18—齒輪機構(gòu)、19一防粘涂層、20—電磁線圈、41 一第一冷卻劑套、42—第一冷卻劑入口、43—第一冷卻劑出口、51—第二冷卻劑套、52—第二冷卻劑入口、53—第二冷卻劑出口、54—冷卻劑擾流葉片。
【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合附圖與實施例對本實用新型作進一步詳細描述。
[0023]實施例1
[0024]一種二級冷卻脫硫裝置，如圖1所示，包括機架1、電機2、六根保溫管道3和第一冷卻管道4，保溫管道