專利名稱：一種網(wǎng)條繞制模具及具有該網(wǎng)條繞制模具的繞制機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種網(wǎng)條繞制模具及具有該網(wǎng)條繞制模具的繞制機技術(shù)領(lǐng)域[0001]本實用新型涉及一種模具，具體地說是一種網(wǎng)條繞制模具及具有該繞制模具的繞 制機。
背景技術(shù)：
[0002]耐熱輸送鋼帶(絲網(wǎng)+承載鋼片)是火力發(fā)電機組干式排渣系統(tǒng)鋼帶輸渣機的關(guān) 鍵部件，由于干式排渣系統(tǒng)中主要依靠鋼帶輸渣機實現(xiàn)對高溫灰渣的前期連續(xù)輸送，所以 要求耐熱輸送鋼帶要具有較高的耐熱性能、較好的結(jié)構(gòu)緊密性以及較強的抗拉性，那么這 就對絲網(wǎng)的制造質(zhì)量提出了更高的要求?，F(xiàn)有技術(shù)中常用的絲網(wǎng)是由網(wǎng)條和串條串接后焊 接而成的(其詳細結(jié)構(gòu)可以參見中國專利文獻CN20100748Y)，因為金屬絲本身具有一定的 回彈力，且不同材質(zhì)和直徑的金屬絲其回彈的角度是不同的，因此網(wǎng)條在繞制過程中會在 周向上出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，且每繞制一圈，每圈都會有一定的回彈，而周向回彈進一步使得網(wǎng)條 出現(xiàn)整體的扭曲，類似麻花狀扭轉(zhuǎn)，從而影響網(wǎng)條的平整度，進而影響絲網(wǎng)的整體質(zhì)量。因 此，只有在網(wǎng)條和串條的成形尺寸都達到較高的平整度時，才能確保絲網(wǎng)的成型質(zhì)量，從而 保證輸送鋼帶在受張緊力和驅(qū)動力雙重作用下受力均勻、運行平穩(wěn)、不跑偏。[0003]網(wǎng)條形狀類似彈簧的螺旋線形，現(xiàn)有技術(shù)中，所述網(wǎng)條一般通過類似制造螺旋彈 簧的模具繞制，在中國專利文獻CN101564812A中就公開這樣的模具，即在柱體表面開設(shè)螺 紋槽，金屬絲沿所述螺紋槽繞制成網(wǎng)條。[0004]上述模具僅在柱體表面開設(shè)螺紋槽，那么在金屬絲沿所述模具的螺紋槽進行繞制 的過程中，由于金屬絲本身具有一定的回彈力，所以繞制成型的網(wǎng)條會在周向上出現(xiàn)回彈 現(xiàn)象，這樣會由于周向回彈進一步使得網(wǎng)條出現(xiàn)整體的扭曲，使生產(chǎn)出的網(wǎng)條成品平整性 降低，從而使得串條串接網(wǎng)條后的絲網(wǎng)不平整，因此承載鋼片不能很好的貼合在絲網(wǎng)上，承 載鋼片和承載鋼片之間疊合不嚴密，那么使用這樣的輸送帶在輸送干渣的過程中容易造成 干渣通過輸送帶不嚴密的地方散落，進而影響干渣的輸送。實用新型內(nèi)容[0005]為此，本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于現(xiàn)有技術(shù)中所使用的繞制模具不能克 服金屬絲在繞制過程中的周向回彈而容易造成成型網(wǎng)條的整體扭曲，影響網(wǎng)條成品的平整 性，進而提供一種可以克服金屬絲在繞制過程中的周向回彈和整體扭曲的網(wǎng)條繞制模具及 具有該繞制模具的繞制機。[0006]為解決上述技術(shù)問題，本實用新型的一種網(wǎng)條繞制模具由內(nèi)部成形有繞?？涨坏?繞模和繞板組成；其中，[0007]所述繞模表面設(shè)有螺紋槽，所述螺紋槽貫通所述繞模徑向厚度與所述繞?？涨贿B 通；[0008]所述繞模固定安裝，所述繞板設(shè)置于所述繞?？涨粌?nèi)并繞所述繞板沿長邊方向的 中心線旋轉(zhuǎn)，所述中心線與所述繞模空腔的中軸線重合；[0009]所述繞板為繞中心線扭轉(zhuǎn)的形狀，扭轉(zhuǎn)部分的扭轉(zhuǎn)方向與所述螺紋槽螺旋方向一致。[0010]所述繞板為部分扭轉(zhuǎn)，其它部分為平板，且所述扭轉(zhuǎn)部分設(shè)置于靠近所述繞模進 入端。[0011]所述扭轉(zhuǎn)部分設(shè)置于所述進入端的第2個所述螺紋槽的螺紋周期之內(nèi)。[0012]所述繞板兩端所在平面的夾角為扭轉(zhuǎn)角，所述扭轉(zhuǎn)角的絕對值為20 40度。[0013]當繞制的金屬絲為4mm的不銹鋼絲，其抗拉強度為490 650MPa時，所述扭轉(zhuǎn)角 的絕對值為22度。[0014]所述繞?？涨粸橹鶢羁涨?，所述繞板橫截面最大尺度等于所述柱狀空腔最小徑向 尺度，或所述繞板橫截面最大尺度略小于所述柱狀空腔最小徑向尺度且所述柱狀空腔最小 徑向尺度與所述繞板橫截面最大尺度之差小于用于繞制的金屬絲直徑。[0015]所述螺紋槽的螺旋升角為15 25度。[0016]繞板在與所述繞模進入端同側(cè)的一端設(shè)有安裝孔。[0017]所述繞板長邊長度大于所述繞模長度。[0018]一種具有上述網(wǎng)條繞制模具的繞制機，包括依次連接的盤料裝置，張緊機構(gòu)及成 型機構(gòu)，所述成型機構(gòu)包括所述網(wǎng)條繞制模具，固定所述網(wǎng)條繞制模具的固定架，及冷卻繞 制過程中對網(wǎng)條進行冷卻的冷卻系統(tǒng)。[0019]還包括調(diào)直機構(gòu)，所述調(diào)直機構(gòu)設(shè)置于所述盤料裝置和張緊機構(gòu)之間。[0020]還包括除塵裝置，所述除塵裝置設(shè)置于所述盤料裝置和張緊機構(gòu)之間。[0021]所述張緊機構(gòu)由至少三個轉(zhuǎn)輥組成，所述轉(zhuǎn)輥的軸線相互平行，金屬絲沿所述轉(zhuǎn) 輥周表面依次包繞所述轉(zhuǎn)輥，且在每個所述轉(zhuǎn)輥上所述金屬絲包繞所述轉(zhuǎn)輥的角度大于30度。[0022]所述至少三個轉(zhuǎn)輥呈鋸齒狀排布，在所述轉(zhuǎn)輥上還分別設(shè)置有調(diào)節(jié)裝置，調(diào)節(jié)所 述至少三個轉(zhuǎn)輥張緊所述金屬絲。[0023]本實用新型的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點，[0024]1)在本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具，由繞板和設(shè)有柱狀空腔的繞模兩部分組成； 所述繞板設(shè)置于所述繞模柱狀空腔內(nèi)；所述繞模表面設(shè)有螺紋槽，所述螺紋槽貫通所述繞 模徑向厚度與所述繞模柱狀空腔連通；金屬絲進入繞模，并隨繞板的旋轉(zhuǎn)沿螺紋槽向前推 進，通過與繞板貼合成形，因為所述繞板為繞中心線扭轉(zhuǎn)的形狀，扭轉(zhuǎn)部分的扭轉(zhuǎn)方向與所 述螺紋槽螺旋方向一致，即繞板成形有一定扭轉(zhuǎn)角，金屬絲在繞制過程中會產(chǎn)生周向回彈 和整體扭曲，繞板給金屬絲一個與所述金屬絲抗拉強度相適應(yīng)的角度，使金屬絲繞過一定 角度，經(jīng)過回彈后達到規(guī)定的平整度，也即回彈的角度與繞板所給的扭轉(zhuǎn)角相抵消，從而避 免了所生產(chǎn)的網(wǎng)條的周向回彈和整體扭曲，提高了網(wǎng)條的平整性。[0025]幻在本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具中，優(yōu)選所述繞板扭轉(zhuǎn)角為20 40度，根據(jù)金 屬絲的抗拉強度選擇繞板扭轉(zhuǎn)角，金屬絲的抗拉強度越大，所選用的繞板扭轉(zhuǎn)角就越大，對 金屬絲的校正越大。[0026]幻在本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具中，所述繞板扭轉(zhuǎn)角設(shè)置于靠近所述繞模進入 端，即在金屬絲成形為網(wǎng)條的同時對金屬絲的回彈進行校正，降低校正難度，優(yōu)選兩個所述 平面的交線設(shè)置于所述繞模的第2個所述螺紋槽螺紋周期之間，即在該段金屬絲完全進入螺紋槽開始繞制時繞板的扭轉(zhuǎn)角開始發(fā)揮作用，從而在剛繞制時就對金屬絲進行校正，網(wǎng) 條成形后一致性高。[0027]4)本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具中設(shè)置所述繞板長邊長于所述繞模長度，并在 與所述繞模進入端同側(cè)的所述繞板一端設(shè)有安裝孔，便于使用時對所述繞板進行固定和安裝。[0028]5)在本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具中，使所生產(chǎn)的網(wǎng)條螺旋升角β為15 25 度，也即所述螺紋槽與所述空腔中軸線的夾角為65 75度，也是網(wǎng)條最常用的螺旋升角， 所述螺旋升角β也可根據(jù)實際網(wǎng)條的螺旋升角進行相應(yīng)的調(diào)整。[0029]6)本實用新型所述具有上述網(wǎng)條繞制模具的繞制機，通過設(shè)置盤料裝置，張緊機 構(gòu)及成型機構(gòu)，保證了制造得到的網(wǎng)條一致性及平整性高。[0030]7)本實用新型所述具有上述網(wǎng)條繞制模具的繞制機設(shè)置所述張緊機構(gòu)，對金屬絲 在繞制之前加設(shè)一個張緊力，保證金屬絲進行成型機構(gòu)時金屬絲與繞制模具的緊密貼合。


[0031]為了使本實用新型的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本實用新型的具體實施 例并結(jié)合附圖，對本實用新型作進一步詳細的說明，其中[0032]圖1是本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具的繞模主視圖；[0033]圖加是圖1中空腔為圓柱狀繞模左視圖；[0034]圖2b是圖1中空腔為方形柱狀繞模左視圖；[0035]圖3a是本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具中繞板扭轉(zhuǎn)前示意圖；[0036]圖北是本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具中繞板扭轉(zhuǎn)后示意圖；[0037]圖4是本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具中繞板左視圖；[0038]圖5是本實用新型所述網(wǎng)條繞制模具中繞模與繞板配合使用示意圖；[0039]圖6a是圖5繞?？涨粸閳A柱狀繞模左視圖；[0040]圖6b是圖5繞?？涨粸檎叫沃鶢罾@模左視圖；[0041]圖6c是圖5繞?？涨粸殚L方形柱狀繞模左視圖；[0042]圖7是圖1繞?？涨粸橹鶢罾@模剖視圖；[0043]圖fe是本實用新型所述繞制機的結(jié)構(gòu)示意圖；[0044]圖8b是本實用新型所述繞制機的結(jié)構(gòu)示意圖。[0045]圖中附圖標記表示為1-繞模，11-螺紋槽，12-繞模進入端，13-繞?？涨唬?_繞 板，21-扭轉(zhuǎn)部分，22-長邊，23-安裝孔，a_繞板在與所述繞模進入端同側(cè)的一端，b_繞板 另一端，α-扭轉(zhuǎn)角，β-螺旋升角，3-盤料裝置，4-調(diào)直機構(gòu)，5-除塵裝置，6-張緊機構(gòu)， 7-成型機構(gòu)，8-網(wǎng)條，9-轉(zhuǎn)輥，91-調(diào)節(jié)裝置，A-金屬絲包繞所述轉(zhuǎn)輥的角度。
具體實施方式
[0046]實施例1[0047]本實施例中所述網(wǎng)條繞制模具，由繞板2(見圖3b)和內(nèi)部成形有繞?？涨?3的 繞模1(見圖1所示)組成(見圖5所示)；其中，[0048]所述繞模1固定安裝，所述繞板2設(shè)置于所述繞?？涨?3內(nèi)繞所述繞板2沿長邊22方向的中心線旋轉(zhuǎn)，所述繞板2沿長邊22方向的中心線與所述繞?？涨?3中軸線重合； 所述繞模1表面設(shè)有螺紋槽11，所述螺紋槽11貫通所述繞模1徑向厚度與所述繞?？涨?13連通；所述繞板2為繞中心線扭轉(zhuǎn)的形狀，所述繞板2兩端所在平面的夾角為扭轉(zhuǎn)角α， 扭轉(zhuǎn)部分21的扭轉(zhuǎn)方向與所述螺紋槽11螺旋方向一致，也即沿繞模進入端向繞模結(jié)束端 看，當螺紋槽11為左螺旋時，繞板2在繞?？涨?3內(nèi)順時針旋轉(zhuǎn)，繞板2扭轉(zhuǎn)部分21成形 方向為在與所述繞模進入端同側(cè)的一端a固定，繞板另一端b順時針旋轉(zhuǎn)一定角度，該角度 為正的扭轉(zhuǎn)角；當螺紋槽11為右螺旋時，繞板2在繞?？涨?3內(nèi)逆時針旋轉(zhuǎn)，繞板2扭轉(zhuǎn) 部分21成形方向為在與所述繞模進入端同側(cè)的一端a固定，繞板另一端b逆時針旋轉(zhuǎn)一定 角度，該角度為負的扭轉(zhuǎn)角；所述繞板2為部分扭轉(zhuǎn)，其它部分為平板(圖: 所示)，且所 述扭轉(zhuǎn)部分21設(shè)置于靠近所述繞模進入端12 (見圖5所示)；[0049]本實施例中設(shè)置所述螺紋槽11為左螺旋，當繞制的不銹鋼絲為3mm的不銹鋼絲， 其抗拉強度為490 650MI^時，所述扭轉(zhuǎn)角α為20度；所述扭轉(zhuǎn)部分21設(shè)置于所述繞模 進入端12的第1個所述螺紋槽11周期之內(nèi)；所述繞模空腔13為圓柱狀空腔，所述繞板2 橫截面最大尺度等于所述繞?？涨?3最小徑向尺度，也即繞板2橫截面對角線長度等于所 述繞模1圓柱狀空腔直徑(見圖6a所示)；所述繞板長邊22長于所述繞模1長度，以便于 繞板2安裝；所述螺紋槽11的螺紋升角β為25度，也即所述螺紋槽11任一點切線與經(jīng)過 該切點并垂于所述圓柱狀空腔中軸線的平面的夾角為25度(圖北和圖4所示)。[0050]所述繞模進入端12即為金屬絲剛進入繞模1開始繞制的一端(見圖1所示)。[0051]實施例2[0052]本實施例中所述網(wǎng)條繞制模具，由繞板2和內(nèi)部成形有繞模空腔13的繞模1組 成；其中，[0053]所述繞模1固定安裝，所述繞板2設(shè)置于所述繞模空腔13內(nèi)繞所述繞板2沿長邊 22方向的中心線旋轉(zhuǎn)，所述繞板2沿長邊22方向的中心線與所述繞模空腔13中軸線重合； 所述繞模1表面設(shè)有螺紋槽11，所述螺紋槽11貫通所述繞模1徑向厚度與所述繞模空腔 13連通；所述繞板2為繞中心線扭轉(zhuǎn)的形狀，所述繞板2兩端所在平面的夾角為扭轉(zhuǎn)角α， 扭轉(zhuǎn)部分21的扭轉(zhuǎn)方向與所述螺紋槽11螺旋方向一致，所述繞板2為部分扭轉(zhuǎn)，其它部分 為平板，且所述扭轉(zhuǎn)部分21設(shè)置于靠近所述繞模進入端12 ；[0054]本實施例中設(shè)置所述螺紋槽11為右螺旋，當繞制的不銹鋼絲為4mm的不銹鋼絲， 其抗拉強度為900 IOSOMI^時，所述扭轉(zhuǎn)角α為-40度；扭轉(zhuǎn)部分21設(shè)置于所述繞模進 入端12第2個所述螺紋槽11螺紋周期之內(nèi)；所述繞模空腔13為正方形柱狀空腔(見圖2b 所示)，所述繞板2橫截面對角線長度略小于所述繞模1正方形柱狀空腔最小徑向長度，也 即略小于所述繞模空腔13邊長寬度，且所述繞模柱狀空腔最小徑向尺度與所述繞板2橫截 面最大尺度之差小于用于繞制的金屬絲直徑(見圖6b所示)；所述螺紋槽11的螺紋升角 β為15度。[0055]實施例3[0056]本實施例中所述網(wǎng)條繞制模具，由繞板2和內(nèi)部成形有繞?？涨?3的繞模1組 成；其中，[0057]所述繞模1固定安裝，所述繞板2設(shè)置于所述繞?？涨?3內(nèi)繞所述繞板2沿長邊 22方向的中心線旋轉(zhuǎn)，所述繞板2沿長邊22方向的中心線與所述繞?？涨?3中軸線重合；所述繞模1表面設(shè)有螺紋槽11，所述螺紋槽11貫通所述繞模1徑向厚度與所述繞?？涨?13連通；所述繞板2為繞中心線扭轉(zhuǎn)的形狀，所述繞板2兩端所在平面的夾角為扭轉(zhuǎn)角α， 扭轉(zhuǎn)部分21的扭轉(zhuǎn)方向與所述螺紋槽11螺旋方向一致，所述繞板2為部分扭轉(zhuǎn)，其它部分 為平板，且所述扭轉(zhuǎn)部分21設(shè)置于靠近所述繞模進入端12 ；[0058]本實施例中設(shè)置所述螺紋槽11為左螺旋，當繞制的鐵絲為5mm的不銹鋼絲，其抗 拉強度為800 900MPa時，扭轉(zhuǎn)角α為30度；扭轉(zhuǎn)部分21設(shè)置于所述繞模進入端12的 第3個所述螺紋槽11周期之內(nèi)；所述繞?？涨?3為長方形柱狀空腔，所述繞板2橫截面最 大尺度等于所述繞模柱狀空腔最小徑向尺度，也即所述繞板2對角線長度等于所述長方形 柱狀空腔短邊邊長的長度(見圖6c所示)；所述螺紋槽11的螺旋升角β為20度，繞板在 與所述繞模進入端同側(cè)的一端a設(shè)有安裝孔13。[0059]上述實施例中，所述螺紋槽11的螺旋升角β也可根據(jù)實際產(chǎn)品需要來確定。[0060]實施例4[0061]一種具有上述網(wǎng)條繞制模具的繞制機，包括依次連接的盤料裝置3，張緊機構(gòu)6及 成型機構(gòu)7，所述成型機構(gòu)7包括所述網(wǎng)條繞制模具，固定所述網(wǎng)條繞制模具的固定架，及 冷卻繞制過程中對網(wǎng)條進行冷卻的冷卻系統(tǒng)；本實施例中設(shè)置所述張緊機構(gòu)6由至少三個 轉(zhuǎn)輥9組成，所述轉(zhuǎn)輥9的軸線相互平行，金屬絲沿所述轉(zhuǎn)輥9周表面依次包繞所述轉(zhuǎn)輥9， 且在每個所述轉(zhuǎn)輥9上金屬絲包繞所述轉(zhuǎn)輥的角度A大于30度。其中，金屬絲包繞所述轉(zhuǎn) 輥的角度A即為金屬絲包繞所述轉(zhuǎn)輥9時的圓弧所對應(yīng)的轉(zhuǎn)輥9的圓心角，也即金屬絲剛 進入所述轉(zhuǎn)輥9時的點與金屬絲繞出所述轉(zhuǎn)輥9時的點之間的圓弧所對應(yīng)的圓心角。[0062]為了調(diào)直從盤料裝置3出來的金屬絲，本實施例中還可在上述實施例的基礎(chǔ)上， 還包括調(diào)直機構(gòu)4，所述調(diào)直機構(gòu)4設(shè)置于所述盤料裝置3和張緊機構(gòu)6之間。本實施例中 所述的調(diào)直機構(gòu)4為由三個轉(zhuǎn)輥91組成，所述轉(zhuǎn)輥91分別位列于金屬絲的兩邊并與金屬 絲貼緊，還可通過調(diào)節(jié)裝置91對金屬絲進行微調(diào)直，本實施例中所述調(diào)節(jié)裝置91為與所述 轉(zhuǎn)輥9螺接的螺釘，旋入螺釘時，所述螺釘推動所述轉(zhuǎn)輥9靠近金屬絲運動，旋出螺釘時，所 述螺釘拉著所述轉(zhuǎn)輥9遠離金屬絲運動。[0063]此外，調(diào)直機構(gòu)4中轉(zhuǎn)輥9的個數(shù)可根據(jù)金屬絲彎曲程度進行增減。[0064]進一步，為了對金屬絲進行除塵保證后續(xù)加工，本實施例中還可在上述實施例的 基礎(chǔ)上，還包括除塵裝置，所述除塵裝置5設(shè)置于所述盤料裝置3和張緊機構(gòu)6之間，即所 述除塵裝置5既可以安裝在所述盤料裝置3和調(diào)直機構(gòu)4之間，也可以安裝在所述調(diào)直機 構(gòu)4和張緊機構(gòu)6之間，只要能在進入成型機構(gòu)7之前進行除塵就可以，以免對繞制模具造 成不必要的磨損。本實施例中所述除塵裝置5為設(shè)置有潤滑劑石墨和石棉的開口槽，金屬 絲經(jīng)所述開口槽后，可以將附著在其上的金屬碎屑以及雜質(zhì)進行清洗去除，保證了金屬絲 的潔凈，從而保證了金屬絲在進入后續(xù)機構(gòu)或者裝置內(nèi)部時不會由于金屬碎屑的存在造成 摩擦損壞，保證了設(shè)備的使用壽命。[0065]如圖8a所示，所述繞制機工作時，繞在盤料裝置3中的金屬絲剛出來時是彎曲狀 態(tài)，因此需要進入調(diào)直機構(gòu)4進行調(diào)直，通過除塵裝置5對金屬絲進行除塵，經(jīng)過除塵后的 金屬絲進入張緊機構(gòu)6，通過張緊機構(gòu)6對其加設(shè)預(yù)張緊力，有利于后續(xù)成型，經(jīng)過預(yù)張緊 后進入成型機構(gòu)7中的網(wǎng)條繞制模具，隨著網(wǎng)條繞制模具的旋轉(zhuǎn)，金屬絲貼緊網(wǎng)條繞制模 具中的繞板2沿著繞模1的螺紋槽11向前推進，在成型過程中同時對金屬絲進行冷卻，在該實施例中的冷卻系統(tǒng)為水冷卻系統(tǒng)，進一步確保金屬絲的成型質(zhì)量。[0066]所述張緊機構(gòu)6的個數(shù)也可根據(jù)實際生產(chǎn)中所使用的金屬絲的粗細及張緊力的 大小來選擇，選擇的金屬絲越粗，所需要的張緊力越大，則選擇張緊機構(gòu)的個數(shù)越多。[0067]此外，為了調(diào)整張緊力的大小，本實用新型所述的繞制機還在所述轉(zhuǎn)輥9上設(shè)置 調(diào)節(jié)裝置91，在本實施例中選擇設(shè)置所述調(diào)節(jié)裝置91為調(diào)節(jié)閥，所述調(diào)節(jié)閥和所述轉(zhuǎn)輥相 螺接，其可以通過螺紋的緊固旋轉(zhuǎn)或者松弛旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)對轉(zhuǎn)輥位置的調(diào)整，進而對轉(zhuǎn)輥9施 加于所述金屬絲上的張緊力進行調(diào)整(見圖8b所示)。[0068]實驗例[0069]在網(wǎng)條繞制過程中，根據(jù)原材料(Φ4πιπι不銹鋼絲)的抗拉強度，選取合適的扭轉(zhuǎn) 角α，以克服網(wǎng)條繞制過程中產(chǎn)生的周向回彈與整體扭曲，以滿足實際生產(chǎn)的需求，具體繞 板的扭轉(zhuǎn)角α與不銹鋼絲抗拉強度的最優(yōu)匹配關(guān)系見下表[0070]
權(quán)利要求1.一種網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，由內(nèi)部成形有繞?？涨?1 的繞模(1)和繞板 (2)組成；其中，所述繞模(1)表面設(shè)有螺紋槽(11)，所述螺紋槽(11)貫通所述繞模(1)徑向厚度與所 述繞?？涨?1 連通；所述繞模(1)固定安裝，所述繞板(2)設(shè)置于所述繞?？涨?13)內(nèi)并繞所述繞板(2) 沿長邊02)方向的中心線旋轉(zhuǎn)，所述中心線與所述繞?？涨?13)的中軸線重合；所述繞板( 具有繞中心線扭轉(zhuǎn)的形狀，扭轉(zhuǎn)部分的扭轉(zhuǎn)方向與所述螺紋槽(11) 螺旋方向一致。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，所述繞板(2)為部分扭轉(zhuǎn)，其它部 分為平板，且所述扭轉(zhuǎn)部分設(shè)置于靠近所述繞模進入端(12)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，所述扭轉(zhuǎn)部分設(shè)置于所述進 入端(1 的第2個所述螺紋槽(11)的螺紋周期之內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，所述繞板( 兩端所在平 面的夾角為扭轉(zhuǎn)角(α)，所述扭轉(zhuǎn)角(α)的絕對值為20 40度。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，當繞制的金屬絲為4mm的不銹鋼 絲，其抗拉強度為490 650MPa時，所述扭轉(zhuǎn)角(α )的絕對值為22度。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或5所述網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，所述繞?？涨?13) 為柱狀空腔，所述繞板( 橫截面最大尺度等于所述柱狀空腔最小徑向尺度，或所述繞板 (2)橫截面最大尺度略小于所述柱狀空腔最小徑向尺度且所述柱狀空腔最小徑向尺度與所 述繞板(2)橫截面最大尺度之差小于用于繞制的金屬絲直徑。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，所述螺紋槽(11)的螺旋升角(β) 為15 25度。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，繞板在與所述繞模進入端同側(cè)的 一端(a)設(shè)有安裝孔(23)。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述網(wǎng)條繞制模具，其特征在于，所述繞板長邊0 長度大于 所述繞模(1)長度。
10.一種具有權(quán)利要求1或2或3或5或7或8所述網(wǎng)條繞制模具的繞制機，包括依次 連接的盤料裝置(3)，張緊機構(gòu)(6)及成型機構(gòu)(7)，其特征在于，所述成型機構(gòu)(7)包括所 述網(wǎng)條繞制模具，固定所述網(wǎng)條繞制模具的固定架，及冷卻繞制過程中對網(wǎng)條進行冷卻的 冷卻系統(tǒng)。
11.根據(jù)權(quán)利要求10的繞制機，其特征在于，還包括調(diào)直機構(gòu)G)，所述調(diào)直機構(gòu)(4) 設(shè)置于所述盤料裝置(3)和張緊機構(gòu)(6)之間。
12.根據(jù)權(quán)利要求11的繞制機，其特征在于，還包括除塵裝置(5)，所述除塵裝置(5) 設(shè)置于所述盤料裝置(3)和張緊機構(gòu)(6)之間。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述網(wǎng)條繞制模具的繞制機，其特征在于，所述張緊機構(gòu)(6)由 至少三個轉(zhuǎn)輥(9)組成，所述轉(zhuǎn)輥(9)的軸線相互平行，金屬絲沿所述轉(zhuǎn)輥(9)周表面依次 包繞所述轉(zhuǎn)輥(9)，且在每個所述轉(zhuǎn)輥(9)上所述金屬絲包繞所述轉(zhuǎn)輥(9)的角度大于30 度。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述網(wǎng)條繞制模具的繞制機，其特征在于，所述至少三個轉(zhuǎn)輥(9)呈鋸齒狀排布，在所述轉(zhuǎn)輥(9)上還分別設(shè)置有調(diào)節(jié)裝置(91)，調(diào)節(jié)所述至少三個轉(zhuǎn)輥(9) 張緊所述金屬絲。
專利摘要一種網(wǎng)條繞制模具由內(nèi)部成形有繞?？涨坏睦@模和繞板組成；其中，所述繞模表面設(shè)有螺紋槽，所述螺紋槽貫通所述繞模徑向厚度與所述繞?？涨贿B通；所述繞模固定安裝，所述繞板設(shè)置于所述繞?？涨粌?nèi)并繞所述繞板沿長邊方向的中心線旋轉(zhuǎn)，所述中心線與所述繞?？涨坏闹休S線重合；所述繞板為繞中心線扭轉(zhuǎn)的形狀，扭轉(zhuǎn)部分的扭轉(zhuǎn)方向與所述螺紋槽螺旋方向一致。解決了現(xiàn)有技術(shù)中所使用的繞制模具不能克服金屬絲在繞制過程中的周向回彈和扭曲，容易使生產(chǎn)出的網(wǎng)條成品平整性差，進而提供一種可以克服金屬絲在繞制過程中的周向回彈和扭曲的網(wǎng)條繞制模具。
文檔編號B21F27/12GK201832934SQ20102025045
公開日2011年5月18日 申請日期2010年6月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月28日
發(fā)明者劉振強, 張培林, 李世松, 楊柏森, 王俠, 趙胥良 申請人:北京國電富通科技發(fā)展有限責(zé)任公司