本發(fā)明涉及材料制備領(lǐng)域，尤其涉及一種再生活性炭制備方法。

背景技術(shù)：

活性炭又稱活性炭黑，是常用的吸附劑之一，廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)中?；钚蕴坑泻軓姷奈锢砦胶突瘜W(xué)吸附功能。其吸附性能在很大程度上決定于其孔結(jié)構(gòu)特征?；钚蕴靠紫斗植汲嗜稚⑿?，即大孔、中孔和微孔均占一定比例。隨著社會對專用吸附劑的需求增加，因此對孔徑進(jìn)行有效的控制就成了炭材料研究者所追求的目標(biāo)。

目前活性炭基本由木材，煤炭，或石油半成品制成，成本消耗大，制備過程復(fù)雜，不利于環(huán)境可持續(xù)發(fā)展。隨著人類社會的發(fā)展，活性炭的耗用量越來越大，所產(chǎn)生的廢棄活性炭越來越多，如何利用廢棄活性炭，在一定程度上使廢棄活性炭得到了循環(huán)利用，對資源綜合利用效率具有重要意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種再生活性炭制備方法，這種制備方法產(chǎn)出的再生活性炭質(zhì)量有保證，能夠再次運用在凈化空氣的產(chǎn)品中，并且生產(chǎn)能耗較低，減少了污染。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種再生活性炭制備方法，其特征在于，包括如下步驟：

s1、將廢棄活性炭加入氯化鈉溶液中，在室溫下浸漬2-3小時，超聲波處理30-120分鐘，過濾，得到初級活性炭；

s2、將初級活性炭在微波功率為200-500w，溫度為700-900度的條件下進(jìn)行活化，活化20-60分鐘，得到活化活性炭；

s3、將活化活性炭粉碎，與樹脂和造孔劑混合，在60-100度干燥2-10小時，得到再生活性炭前驅(qū)聚合物；

s4、在惰性氣體保護(hù)下，將干燥后的再生活性炭前驅(qū)聚合物在500-1100度炭化5-10小時，冷卻，即得。

進(jìn)一步的，所述廢棄活性炭和氯化鈉溶液的質(zhì)量體積比為10-20：50-100g/ml。

進(jìn)一步的，所述氯化鈉溶液濃度是0.05-0.15mol/l。

進(jìn)一步的，所述樹脂是酚醛樹脂，糠醇樹脂，聚丙烯腈樹脂的一種。

進(jìn)一步的，所述造孔劑是聚乙二醇、聚乙烯醇、聚乙烯醇縮丁醛中的一種。

進(jìn)一步的，所述樹脂與廢棄活性炭的質(zhì)量比是0.5-1：1。

進(jìn)一步的，所述造孔劑與廢棄活性炭的質(zhì)量比是0.01-1：1。

更進(jìn)一步的，所述廢棄活性炭，樹脂，造孔劑的重量份數(shù)為：廢棄活性炭50-80份，樹脂25-80份，造孔劑1-10份。

更進(jìn)一步的，所述廢棄活性炭，樹脂，造孔劑的重量份數(shù)為：廢棄活性炭60-70份，樹脂30-60份，造孔劑5-8份。

進(jìn)一步的，所述惰性氣體是氮氣或氦氣。

由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下有益效果：

（1）本發(fā)明方法生產(chǎn)工藝簡單，成本低廉，一定程度上循環(huán)利用活性炭，對環(huán)境友好；（2）本發(fā)明采取超聲波微波聯(lián)合制備方法，不僅利用了超聲波的空化作用和超混合作用，有效增強廢棄活性炭在氯化鈉溶液中的浸漬效果，還利用了微波從里到外加熱及不同物質(zhì)吸波效果不同的特點，快速分解活性炭表面的負(fù)載物；（3）本發(fā)明添加造孔劑，制造所得的活性炭產(chǎn)品具有與原料活性炭相當(dāng)?shù)哪湍姸群臀⒖卓紫叮罨偕Ч谩?/p>

具體實施方式

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的實施例采用如下技術(shù)方案：

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳述：

實施例1

一種再生活性炭制備方法，包括：

s1、將廢棄活性炭加入0.05mol/l氯化鈉溶液中，在室溫下浸漬2小時，超聲波處理30分鐘，過濾，得到初級活性炭；

s2、將初級活性炭在微波功率為200w，溫度為700度的條件下進(jìn)行活化，活化20分鐘，得到活化活性炭；

s3、將活化活性炭粉碎，與樹脂和造孔劑混合，在60度干燥2小時，得到再生活性炭前驅(qū)聚合物；

s4、在氮氣保護(hù)下，將干燥后的再生活性炭前驅(qū)聚合物在800度炭化5小時，冷卻，得到再生活性炭。

其中所述廢棄活性炭和氯化鈉溶液的質(zhì)量體積比為10：50g/ml；所述廢棄活性炭，樹脂，造孔劑的重量份數(shù)為：廢棄活性炭50-60份，樹脂25-50份，造孔劑1-5份。

實施例2

一種再生活性炭制備方法，其制備方法為：

s1、將廢棄活性炭加入0.05mol/l氯化鈉溶液中，在室溫下浸漬2小時，超聲波處理30分鐘，過濾，得到初級活性炭；

s2、將初級活性炭在微波功率為200w，溫度為700度的條件下進(jìn)行活化，活化20分鐘，得到活化活性炭；

s3、將活化活性炭粉碎，與樹脂和造孔劑混合，在60度干燥2小時，得到再生活性炭前驅(qū)聚合物；

s4、在氮氣保護(hù)下，將干燥后的再生活性炭前驅(qū)聚合物在800度炭化5小時，冷卻，得到再生活性炭。

其中所述廢棄活性炭和氯化鈉溶液的質(zhì)量體積比為15：80g/ml；所述廢棄活性炭，樹脂，造孔劑的重量份數(shù)為：廢棄活性炭60-70份，樹脂30-60份，造孔劑5-8份。

實施例3

一種再生活性炭制備方法，其制備方法為：

s1、將廢棄活性炭加入0.05mol/l氯化鈉溶液中，在室溫下浸漬2小時，超聲波處理30分鐘，過濾，得到初級活性炭；

s2、將初級活性炭在微波功率為200w，溫度為700度的條件下進(jìn)行活化，活化20分鐘，得到活化活性炭；

s3、將活化活性炭粉碎，與樹脂和造孔劑混合，在60度干燥2小時，得到再生活性炭前驅(qū)聚合物；

s4、在氮氣保護(hù)下，將干燥后的再生活性炭前驅(qū)聚合物在800度炭化5小時，冷卻，得到再生活性炭。

其中所述廢棄活性炭和氯化鈉溶液的質(zhì)量體積比為10：100g/ml；所述廢棄活性炭，樹脂，造孔劑的重量份數(shù)為：廢棄活性炭70-80份，樹脂60-80份，造孔劑8-10份。

實施例4

一種再生活性炭制備方法，其制備方法為：

s1、將廢棄活性炭加入0.1mol/l氯化鈉溶液中，在室溫下浸漬3小時，超聲波處理60分鐘，過濾，得到初級活性炭；

s2、將初級活性炭在微波功率為500w，溫度為1100度的條件下進(jìn)行活化，活化20分鐘，得到活化活性炭；

s3、將活化活性炭粉碎，與樹脂和造孔劑混合，在100度干燥2小時，得到再生活性炭前驅(qū)聚合物；

s4、在氮氣保護(hù)下，將干燥后的再生活性炭前驅(qū)聚合物在1100度炭化8小時，冷卻，得到再生活性炭。

其中所述廢棄活性炭和氯化鈉溶液的質(zhì)量體積比為10：50g/ml；所述廢棄活性炭，樹脂，造孔劑的重量份數(shù)為：廢棄活性炭50-60份，樹脂25-50份，造孔劑1-5份。

實施例5

一種再生活性炭制備方法，其制備方法為：

s1、將廢棄活性炭加入0.1mol/l氯化鈉溶液中，在室溫下浸漬3小時，超聲波處理60分鐘，過濾，得到初級活性炭；

s2、將初級活性炭在微波功率為500w，溫度為1100度的條件下進(jìn)行活化，活化20分鐘，得到活化活性炭；

s3、將活化活性炭粉碎，與樹脂和造孔劑混合，在100度干燥2小時，得到再生活性炭前驅(qū)聚合物；

s4、在氮氣保護(hù)下，將干燥后的再生活性炭前驅(qū)聚合物在1100度炭化8小時，冷卻，得到再生活性炭。

其中所述廢棄活性炭和氯化鈉溶液的質(zhì)量體積比為15：80g/ml；所述廢棄活性炭，樹脂，造孔劑的重量份數(shù)為：廢棄活性炭60-70份，樹脂30-60份，造孔劑5-8份。

實施例6

一種再生活性炭制備方法，其制備方法為：

s1、將廢棄活性炭加入0.1mol/l氯化鈉溶液中，在室溫下浸漬3小時，超聲波處理60分鐘，過濾，得到初級活性炭；

s2、將初級活性炭在微波功率為500w，溫度為1100度的條件下進(jìn)行活化，活化20分鐘，得到活化活性炭；

s3、將活化活性炭粉碎，與樹脂和造孔劑混合，在100度干燥2小時，得到再生活性炭前驅(qū)聚合物；

s4、在氮氣保護(hù)下，將干燥后的再生活性炭前驅(qū)聚合物在1100度炭化8小時，冷卻，得到再生活性炭。

其中所述廢棄活性炭和氯化鈉溶液的質(zhì)量體積比為10：100g/ml；所述廢棄活性炭，樹脂，造孔劑的重量份數(shù)為：廢棄活性炭70-80份，樹脂60-80份，造孔劑8-10份。