專利名稱：一種二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣回收的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種尾氣回收的方法，具體涉及一種二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣回收的方法。
背景技術(shù)：
在以液硫和甲烷等低級烴類或含有飽和和/或不飽和低碳烴的石油裂解氣為原 料生產(chǎn)二硫化碳時，從加熱反應(yīng)系統(tǒng)來的氣態(tài)二硫化碳經(jīng)過冷凝器冷卻成為粗品CS2液 體，然后進(jìn)入脫硫塔、精餾塔對其進(jìn)行精制。二硫化碳是一種溶解性能很好的溶劑，如專利 CN02128149. 1所描述，從冷凝器出來的液體CS2，可以把從捕硫捕碳器來的少量硫洗滌下 來，另外二硫化碳也溶解 有少量硫化氫，從而含有硫和硫化氫的液體二硫化碳進(jìn)入粗制系 統(tǒng)。粗制二硫化碳液體進(jìn)入裝有填料的脫硫塔脫硫精制，與來自塔釜的氣體二硫化碳進(jìn)行 氣液傳質(zhì)，較純凈的氣體二硫化碳以輕組分的形式進(jìn)入冷凝器冷凝，然后進(jìn)入精餾塔精餾， 二硫化碳產(chǎn)品由塔釜底部出來進(jìn)冷凝器冷卻后出料；從冷凝器出來的系統(tǒng)尾氣由于壓力較 低，進(jìn)入灼燒爐灼燒處理后排空?，F(xiàn)有的二硫化碳精制系統(tǒng)及尾氣回收方法表現(xiàn)出的特點為液硫與二硫化碳分離 不完全，回收的液硫中夾帶有二硫化碳，由于二硫化碳在空氣中的自燃點是90°C，在遇高溫 和空氣的條件下很容易著火，從而帶來較嚴(yán)重的安全隱患；精制系統(tǒng)尾氣壓力不高，進(jìn)入灼 燒爐灼燒處理排空會造成污染，以1萬噸/年二硫化碳為例，假如脫硫塔和蒸餾塔冷凝器排 放出的含硫化氫和二硫化碳尾氣為40kg/h，進(jìn)入灼燒爐燃燒后排空，則每年排入大氣的硫 氧化物有300t 400t(每年連續(xù)生產(chǎn)時間以SOOOh計)，不管是從目前越來越嚴(yán)格的環(huán)保 法規(guī)，還是從企業(yè)自身經(jīng)濟效益上來講，都是不能容許的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣回收的方法。一種二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣回收的方法，其特征在于將二硫化碳精制系統(tǒng)的尾 氣送入克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收，所述尾氣壓力為0. 027 0. 045MPa(表壓)。上述精制系統(tǒng)的尾氣主要含硫化氫和二硫化碳，其壓力是通過自控壓力調(diào)節(jié)閥調(diào) 節(jié)的。上述二硫化碳精制系統(tǒng)的尾氣壓力是大于克勞斯系統(tǒng)中燃燒爐爐頭的壓力，燃燒 爐爐頭壓力為0. 015 0. 027Mpa(表壓)。為了使尾氣更好地送入克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收，上述尾氣壓力優(yōu)選為0.030 0. 040MPa (表壓)。尾氣壓力升高后，為了使精制系統(tǒng)脫硫塔中的二硫化碳和液硫進(jìn)行有效分離排除 安全隱患，二硫化碳精制系統(tǒng)脫硫塔塔釜內(nèi)洗滌二硫化碳后的液硫進(jìn)入硫分離器，對液硫 和二硫化碳進(jìn)一步分離，分離出來的二硫化碳回至脫硫塔；所述硫分離器的塔板數(shù)為5 10塊，優(yōu)選為7 8塊。
為了平衡尾氣壓力升高帶來的精制系統(tǒng)及硫分離器壓力升高，以及提高硫分離 器的分離效果，上述硫分離器分離下來的液硫進(jìn)入有液封的硫封器，液封高度為2200 2500mm。為了更有效地提高分離效果和保證回收的液硫中不含二硫化碳，上述硫封器內(nèi)的液封高度優(yōu)選為2400mm，其液封介質(zhì)為液硫；硫封器內(nèi)回收的液硫送至液硫儲槽重新利用。具體地說，一種二硫化碳精制系統(tǒng)的尾氣回收方法二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣(主 要含硫化氫和二硫化碳)經(jīng)自控壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)壓力為0. 027 0. 045MPa (表壓)，優(yōu)選為 0. 030 0. 040MPa (表壓)，再送入克勞斯系統(tǒng)的燃燒爐內(nèi)進(jìn)行不完全燃燒回收硫；所述二 硫化碳精制系統(tǒng)包括脫硫塔、硫分離器、硫封器、冷凝器和精餾塔等；脫硫塔塔釜內(nèi)二硫化 碳洗滌下來的液硫進(jìn)入硫分離器，對液硫和二硫化碳進(jìn)一步分離，分離出來的二硫化碳回 至脫硫塔，液硫進(jìn)入硫封器，所述硫分離器的塔板數(shù)為5 10塊，優(yōu)選為7 8塊；所述硫 封器的液封高度為2200 2500mm，優(yōu)選為2400mm，液封介質(zhì)為液硫；硫封器內(nèi)回收的液硫 送至液硫儲槽重新利用。本發(fā)明有如下的有益效果本發(fā)明方法采用了自控壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)二硫化碳精制系統(tǒng)的尾氣壓力，使其能夠 順利地進(jìn)入了克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收硫，充分利用了尾氣使其轉(zhuǎn)化為硫磺，并避免了含硫尾 氣灼燒后排空所帶來的環(huán)境污染；同時，本發(fā)明二硫化碳精制系統(tǒng)采用塔板數(shù)為7 8塊的 硫分離器和特定的硫封器內(nèi)硫封高度，提高了二硫化碳和液硫的分離效果，確保了硫封器 回收至液硫儲槽的液硫幾乎不含二硫化碳，提高了工藝安全性。
具體實施例方式下面通過實施例對本發(fā)明進(jìn)行具體的描述，有必要在此指出的是以下實施例只用 于對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說明，不能理解為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，該領(lǐng)域的技術(shù)人員可 以根據(jù)上述本發(fā)明內(nèi)容對本發(fā)明作出一些非本質(zhì)的改進(jìn)和調(diào)整。實施例1 將粗品二硫化碳引入脫硫塔內(nèi)脫硫，液硫在塔釜內(nèi)累積進(jìn)入硫分離器進(jìn)一步對液 硫與二硫化碳分離，硫分離器的分離塔板數(shù)為8塊塔板，回收的液硫由硫分離器進(jìn)入硫封 器，硫封器內(nèi)的硫封高度為2400mm ；由脫硫塔頂部逸出的二硫化碳進(jìn)入精餾塔進(jìn)行精制， 后從冷凝器出來的系統(tǒng)尾氣(主要為硫化氫和二硫化碳)經(jīng)自控壓力調(diào)節(jié)閥提高壓力至 0. 033MPa，送入克勞斯系統(tǒng)的燃燒爐進(jìn)行回收硫。以1萬噸/年二硫化碳生產(chǎn)裝置為例，二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣(硫化氫15 25kg/h，二硫化碳12 22kg/h)提高壓力后送入克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收硫，則每年(以 8000h計)回收的硫磺為310t。實施例2:將粗品二硫化碳引入脫硫塔內(nèi)脫硫，液硫在塔釜內(nèi)累積進(jìn)入硫分離器進(jìn)一步對液 硫與二硫化碳分離，硫分離器的分離塔板數(shù)為5塊塔板，回收的液硫由硫分離器進(jìn)入硫封 器，硫封器內(nèi)的硫封高度為2500mm ；由脫硫塔頂部逸出的二硫化碳進(jìn)入精餾塔進(jìn)行精制， 后從冷凝器出來的系統(tǒng)尾氣(主要為硫化氫和二硫化碳)經(jīng)自控壓力調(diào)節(jié)閥提高壓力至0. 045MPa，送入克勞斯系統(tǒng)的燃燒爐進(jìn)行回收硫。以1萬噸/年二硫化碳生產(chǎn)裝置為例，二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣(硫化氫15 25kg/h，二硫化碳12 22kg/h)提高壓力后送入克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收硫，則每年(以 8000h計)回收的硫磺為290t。實施例3 將粗品二硫化碳引入脫硫塔內(nèi)脫硫，液硫在塔釜內(nèi)累積進(jìn)入硫分離器進(jìn)一步對液 硫與二硫化碳分離，硫分離器的分離塔板數(shù)為10塊塔板，回收的液硫由硫分離器進(jìn)入硫封 器，硫封器內(nèi)的硫封高度為2200mm ；由脫硫塔頂部逸出的二硫化碳進(jìn)入精餾塔進(jìn)行精制， 后從冷凝器出來的系統(tǒng)尾氣(主要為硫化氫和二硫化碳)經(jīng)自控壓力調(diào)節(jié)閥提高壓力至 0. 027MPa，送入克勞斯系統(tǒng)的燃燒爐進(jìn)行回收硫。以1萬噸/年二硫化碳生產(chǎn)裝置為例，二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣(硫化氫15 25kg/h，二硫化碳12 22kg/h)提高壓力后送入克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收硫，則每年(以 8000h計)回收的硫磺為280t。對比實施例1 將粗品二硫化碳引入脫硫塔內(nèi)脫硫，液硫在塔釜內(nèi)累積進(jìn)入硫分離器，進(jìn)一步對液硫與二硫化碳進(jìn)行分離；二硫化碳由頂部逸出進(jìn)入蒸餾塔進(jìn)行精制。二硫化碳在精餾塔 內(nèi)精制后，從冷凝器出來的系統(tǒng)尾氣(主要為硫化氫和二硫化碳)由于壓力低，進(jìn)入灼燒爐 灼燒處理后排空。以1萬噸/年二硫化碳生產(chǎn)裝置為例，二硫化碳精制系統(tǒng)尾氣(硫化氫12 29kg/h，二硫化碳15 27kg/h)進(jìn)入灼燒爐灼燒處理后排空，則每年(以SOOOh計)排入 大氣的硫氧化物在350t以上，且分離得到的硫磺含有二硫化碳也存在較大安全隱患。
權(quán)利要求
一種二硫化碳精制系統(tǒng)的尾氣回收方法，其特征在于將二硫化碳精制系統(tǒng)的尾氣送入克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收，所述尾氣表壓為0.027～0.045MPa。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述精制系統(tǒng)的尾氣主要含硫化氫和二硫 化碳，其壓力是通過自控壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)的。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述尾氣表壓為0.030 0. 040MPa。
4.如權(quán)利要求1、2或3所述的方法，其特征在于所述精制系統(tǒng)中對液硫的分離，是采 用包括硫分離器進(jìn)行分離；所述硫分離器的塔板數(shù)為5 10塊。
5.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述硫分離器的塔板數(shù)為7 8塊。
6.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述二硫化碳精制系統(tǒng)還采用硫封器對液 硫進(jìn)行分離。
7.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于所述二硫化碳精制系統(tǒng)還采用硫封器對液 硫進(jìn)行分離。
8.如權(quán)利要求6或7所述的方法，其特征在于所述硫封器有液封，所述液封高度為 2200 2500mm。
9.如權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于所述硫封器內(nèi)的液封高度為2400mm，其液封 介質(zhì)為液硫。
10.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于利用自控壓力調(diào)節(jié)閥將二硫化碳精制系統(tǒng) 的尾氣表壓調(diào)節(jié)為0. 030 0. 040MPa送入克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收；所述二硫化碳精制系統(tǒng)的 脫硫塔內(nèi)出來的液硫進(jìn)入硫分離器對液硫和二硫化碳進(jìn)行分離，硫分離器的塔板數(shù)為7 8塊，再采用以液硫為液封介質(zhì)、液封高度為2400mm的硫封器對液硫和二硫化碳進(jìn)一步分 離，最后回收的液硫送至液硫儲槽。
全文摘要
一種二硫化碳精制系統(tǒng)的尾氣回收方法，是將二硫化碳精制系統(tǒng)中的尾氣經(jīng)自控壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)壓力后送入克勞斯系統(tǒng)進(jìn)行回收硫，所述尾氣壓力為0.027～0.045MPa(表壓)；本發(fā)明方法充分回收了尾氣使其轉(zhuǎn)化為硫磺，避免了含硫尾氣灼燒后排空所帶來的環(huán)境污染，同時，本發(fā)明二硫化碳精制系統(tǒng)采用7～8塊塔板數(shù)的硫分離器和特定的硫封器內(nèi)硫封高度，提高了二硫化碳和液硫的分離效果，確保了硫封器回收至液硫儲槽的液硫幾乎不含二硫化碳，提高了工藝安全性。
文檔編號C01B17/04GK101829484SQ201010184438
公開日2010年9月15日 申請日期2010年5月27日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月27日
發(fā)明者余焮, 馮海兵, 劉希望, 鄭道敏 申請人:重慶紫光化工股份有限公司