一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法
【專利摘要】一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法：1)向含鈦混合熔渣加入還原劑、含釩鈦礦物和/或含鐵物料，加熱至設(shè)定溫度使混合熔渣為熔融狀態(tài)，噴吹氧化性氣體，進(jìn)行熔融還原與氧化；過程中控制混合熔渣溫度范圍和堿度CaO/SiO2比值范圍；2)根據(jù)反應(yīng)裝置不同進(jìn)行分離回收。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)混合熔渣中鈦組分、鐵組分、釩組分、磷組分與自由氧化鈣組分高效回收，利用熔融還原煉鐵工藝大規(guī)模處理固態(tài)含釩、鈦、鐵物料，生產(chǎn)高品位鈦渣、富釩渣，同時(shí)實(shí)現(xiàn)熔渣調(diào)質(zhì)處理，資源高效綜合利用，是一種新的熔融還原煉鐵工藝；本發(fā)明反應(yīng)時(shí)間短、金屬回收率高、生產(chǎn)成本低、原料適應(yīng)性強(qiáng)、處理量大、有效解決多金屬復(fù)合礦冶金資源與熱能高效回收利用問題。
【專利說明】
一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于非高爐煉鐵與資源綜合利用領(lǐng)域，具體涉及一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]當(dāng)今世界，高爐煉鐵生產(chǎn)空前發(fā)展，高爐規(guī)模在不斷擴(kuò)大，高爐生產(chǎn)消耗下降，成本降低，仍然是鋼鐵生產(chǎn)的主力軍，然而，隨著世界環(huán)境氣候的改變及環(huán)保要求的加強(qiáng)，高爐煉鐵生產(chǎn)遇到巨大挑戰(zhàn)，具體情況如下:
[0003](I)高爐從原料預(yù)處理、球團(tuán)廠、燒結(jié)廠、焦化廠、高爐煉鐵，生產(chǎn)流程長，總投資十分龐大；
[0004](2)對冶金焦的強(qiáng)烈依賴。隨著焦煤資源的日益貧乏，冶金焦的價(jià)格越來越高，而儲(chǔ)量豐富的廉價(jià)焦煤資源卻不能在煉鐵生產(chǎn)上充分應(yīng)用。燒結(jié)礦、球團(tuán)礦及焦煤的生產(chǎn)帶來了嚴(yán)重的環(huán)境污染，越來越嚴(yán)格的環(huán)保要求使高爐煉鐵技術(shù)受到限制；
[0005](3)傳統(tǒng)高爐還原時(shí)間長，盡管采用強(qiáng)化熔煉技術(shù)，但依賴強(qiáng)化熔煉工藝?yán)^續(xù)提高生產(chǎn)率受到極大限制；
[0006](4)熔劑加入量大；
[0007 ] (5)難以處理低品位礦、多金屬含鐵共生礦。
[0008]為了改變高爐煉鐵面臨的困境，形成了不同形式的非高爐煉鐵，目前，形成了以直接還原和熔融還原為主體的現(xiàn)代化非高爐煉鐵工業(yè)體系。熔融還原法則以非焦煤為能源，在高溫熔態(tài)下進(jìn)行鐵氧化物還原，渣鐵能完全分離，其具有如下優(yōu)點(diǎn):(I)可以處理難選低品質(zhì)鐵礦、含鐵復(fù)合礦、特殊礦，是資源綜合利用的重要手段，原料資源選擇范圍廣；(2)流程短，速度快，生產(chǎn)成本低，投資少；(3)環(huán)境污染小，更加清潔環(huán)保。
[0009]我國擁有豐富的釩鈦磁鐵礦資源，主要分布在攀西與承德地區(qū)。釩鈦磁鐵礦是鐵、釩、鈦、鉻、磷、銅、鎳、鈷、鈧、鈮、鋯、釔等多種有價(jià)元素共生的復(fù)合礦。我國采用“釩鈦磁鐵礦選礦-高爐煉鐵-鐵水吹釩渣-轉(zhuǎn)爐煉鋼”選冶工藝流程，釩渣-鈉化或鈣化焙燒工藝流程，實(shí)現(xiàn)了釩鈦磁鐵礦的大規(guī)模利用，并產(chǎn)生了含鈦高爐渣、含釩鈦鋼渣、提釩尾渣等固體廢棄物。
[0010]含鈦高爐渣產(chǎn)生于釩鈦磁鐵礦的高爐煉鐵過程。其T12含量為4?30%，含釩生鐵含量為4?8 %，五氧化二釩含量為0.1?0.5 %，并含有鉻、鎵、鈧等有價(jià)元素，含鈦高爐渣是一種重要的二次資源。由高爐放出的含鈦高爐熔渣溫度高于等于1300 °C，每年排放大量的物理熱，因此，含鈦高爐熔渣也是重要的物理熱資源。
[0011]含釩鈦鋼渣產(chǎn)生于釩鈦磁鐵礦的煉鋼過程，其T12含量為，0.5?10%，金屬鐵含量為4?12%，鐵氧化含量為10?35%，五氧化二fji含量為0.5?5%，五氧化二磷含量為0.2?6 %，三氧化二鉻含量為0.1?5 %，并含有一定的自由氧化鈣。含釩鈦鋼渣是一種重要的二次資源。含釩鈦熔融鋼渣溫度高于等于1500°C，每年排放大量的物理熱，因此，含釩鈦熔融鋼渣也是重要的物理熱資源。
[0012]含鈦高爐渣和含釩鈦鋼渣同屬人造礦，含鈦、釩、鐵、磷、鈣等物相分散細(xì)小，屬難處理礦，其綜合利用問題尚未得到高效解決。我國每年排放2000萬噸以上含鈦高爐渣，堆積已超過上億噸含鈦高爐渣。同時(shí)，每年排放700萬噸以上含釩鋼渣，堆積已超過2000萬噸以上。大量含鈦渣(含鈦高爐渣與含釩鈦鋼渣)大量堆積，既浪費(fèi)資源，又污染環(huán)境。
[0013]含鈦高爐渣與含釩鈦鋼渣是重要的冶金資源，不僅含有鐵、釩、鈦、鉻等有價(jià)組分，還含有大量的Ca0、Si02等冶金熔劑。國內(nèi)外對含鈦高爐渣與含釩鈦鋼渣的綜合利用作了大量的研究，取得了一定成果，然而，很多方法盡管在技術(shù)上可行，但由于經(jīng)濟(jì)上，環(huán)境上不可行，至今尚不能用于工業(yè)應(yīng)用和開發(fā)。
[0014]目前，科研工作者們對含鈦高爐渣與含釩鈦鋼渣的綜合利用研究如下:
[0015]一.含鈦高爐渣的綜合利用
[0016]包括堿法提鈦、酸法提鈦、制備含鈦合金、含鈦高爐渣碳氮化提鈦、高溫改性-析出-選礦分離等方法。
[0017]堿法提取鈦堿耗量大，考慮回收鈉鹽將大大增加成本和全套工藝的復(fù)雜程度，鈦的富集效果也并不十分理想，貧鈦相中鈦含量仍然較高、處理不當(dāng)可能產(chǎn)生新的污染，同時(shí)高溫下用堿處理高爐渣會(huì)產(chǎn)生較嚴(yán)重的空氣污染和巨大的能耗等問題。
[0018]硫酸或鹽酸法提取分離含鈦高爐渣，酸的消耗量大，產(chǎn)生大量廢酸和尾渣，嚴(yán)重污染環(huán)境。鹽酸浸取自然冷卻含鈦高爐渣是一種利用含鈦高爐渣的途徑，然而，鹽酸浸出后會(huì)產(chǎn)生大量浸出殘?jiān)鰵堅(jiān)鼪]有合適的用途，也就是說，鹽酸浸出后又會(huì)產(chǎn)生新的廢棄物。
[0019]由于同時(shí)需要鈦和硅作為合金化劑的鋼種很少，鈦硅合金的應(yīng)用范圍窄，用量小，無法解決攀鋼高爐渣數(shù)量大的問題，這是該技術(shù)方案難以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的關(guān)鍵所在。此外，還原殘?jiān)m然具有潛在的水硬性，殘鈦量仍然較高，需要進(jìn)一步降低其含量，但又可能造成成本太高。
[0020]含鈦高爐渣碳氮化提鈦是一種利用含鈦高爐渣的途徑，亦存在一些明顯缺點(diǎn)，如電爐碳化電耗過高這一關(guān)鍵問題沒有解決，電費(fèi)占碳化渣總成本的70?80%以上，產(chǎn)生大量的氯化殘?jiān)?，帶來?yán)重的二次污染，此外，還暴露出爐底以及某些冶煉爐有較嚴(yán)重的泡沫渣等問題，生產(chǎn)難以連續(xù)。
[0021]用作建筑材料，水泥原料，但渣中T12含量彡10wt%，如果渣中T12含量>10wt%，將不能作為水泥原料。
[0022]針對含鈦高爐渣利用的以上種種問題，本發(fā)明人曾在專利號(hào)為200610134260.3的“從含鈦高爐渣中分離生產(chǎn)富鈦料的方法”及專利號(hào)為201110072575.0的“一種用含鈦高爐渣生產(chǎn)人造金紅石的方法”中提出了兩種利用含鈦高爐渣的方法，盡管以上兩種方法具有處理量大的特點(diǎn)，但是仍然存在如下缺點(diǎn):
[0023]1.以上兩個(gè)專利中的方法只能實(shí)現(xiàn)一種爐渣即含鈦高爐熔渣的有效利用，化學(xué)活性低，溫度低，處理成本高，鐵、鈦組分迀移、富集與長大效果差，回收率低，僅能實(shí)現(xiàn)鐵、鈦組回收利用，沒有實(shí)現(xiàn)有價(jià)元素的有效富集;2.以上兩個(gè)專利中的方法只能利用一種爐渣即含鈦高爐熔渣，單一爐渣-含鈦高爐渣熔渣溫度低，需要補(bǔ)償大量熱，成本高，操作復(fù)雜；
3.不能處理冷態(tài)含鈦高爐渣;4.以上兩個(gè)專利中均需要加入Si02、Ca0、CaF2等添加劑，在添加劑加入的過程中會(huì)使熔渣溫度迅速下降，浪費(fèi)了熔渣中的一部分熱量，因此，需要補(bǔ)償熱量，浪費(fèi)能源，增加成本，加大處理過程的復(fù)雜性;5.以上兩種發(fā)明中采用的分離方法均為重選與浮選及濕法冶金的方式相結(jié)合的方法，浮選分離及濕法冶金分離過程容易造成環(huán)境污染。
[0024]二.含釩鈦鋼渣的綜合利用
[0025]目前，含鈦鋼渣主要采用水淬工藝、鋼渣“悶罐”處理工藝，磁選回收渣中金屬鐵，但回收率低，渣中剩余金屬鐵含量高達(dá)5%，該工藝僅考慮回收渣中金屬鐵，沒有考慮回收渣中含量高達(dá)30%以上的鐵氧化物。水淬工藝、鋼渣“悶罐”處理工藝消耗大量水資源，產(chǎn)生腐蝕性熱蒸汽、熱量不能回收、水資源不能循環(huán)，大量熱資源很難得到利用。同時(shí)，渣中游離CaO和MgO降低了鋼渣體積的穩(wěn)定，較高含量的鐵氧化物增加了磨礦的難度，限制了鋼渣的應(yīng)用。含釩鈦鋼渣中釩組分的綜合利用，還處在研究階段，尚未有關(guān)于對于鈦的回收利用。因此，含釩鈦鋼渣大量堆積，既污染環(huán)境，又浪費(fèi)資源。
[0026]高爐液態(tài)熔融含鈦高爐渣和含釩熔融鋼渣，蘊(yùn)含著豐富的熱能資源，含有大量的熱態(tài)冶金熔劑，而且含有較高含量的鐵、釩、鈦、鉻、磷、鈣等多種有價(jià)元素，是重要的二次資源。液態(tài)熔融含鈦高爐渣為還原性熔渣，含釩熔融鋼渣為氧化性熔渣，都是物理化學(xué)性質(zhì)優(yōu)良的熔渣體系，是冶金熟料。
[0027]基于此，針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明人曾在專利號(hào)為ZL201310290767.8 “一種從含鈦混合熔渣中分離鐵鈦釩鈣的方法”中，提供一種從含鈦混合熔渣(含鈦高爐熔渣與含釩鈦熔融鋼渣)中分離鐵鈦釩鈣的方法，該發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn):(I)原料是出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣(多1300°C)和熔融鋼渣(多1500°C )，具有高溫度、高熱量的特點(diǎn)，充分利用了熔渣物理熱資源，高效節(jié)約能源；(2)由于液態(tài)熔融含鈦高爐渣中具有高含量的自由氧化鈣，液態(tài)熔融轉(zhuǎn)爐鋼渣中具有高含量的低價(jià)鈦氧化物，在高溫條件下具有高化學(xué)活性，容易實(shí)現(xiàn)釩、鈦、鐵、鈣組分迀移與富集，可以同時(shí)回收混合熔渣中鈦組分、鐵組分、釩組分與自由氧化鈣組分，達(dá)到二次資源高效綜合回收，回收利用含鈦高爐熔渣與含釩鈦熔融鋼渣物理熱資源；(3)在后續(xù)的分離過程采用物理選礦(磁選或重選)，分離的介質(zhì)為水，水在選礦過程中可以循環(huán)，因而分離過程中不會(huì)產(chǎn)生環(huán)境污染，使得整個(gè)含鈦混合熔渣工藝具有流程短、操作簡單、鐵、釩、鈦、鈣回收率高、無廢水產(chǎn)生，具有高效、清潔、環(huán)保的特點(diǎn)；
(4)重選分離獲得的尾礦可作為生產(chǎn)高標(biāo)號(hào)水泥的優(yōu)質(zhì)原料，整個(gè)處理過程無固體廢棄物產(chǎn)生；(5)整個(gè)過程無需加入任何添加劑，無需任何熱補(bǔ)償，可操作性強(qiáng)，生產(chǎn)成本低。
[0028]盡管以上方法具有明顯的特點(diǎn)，但是仍然存在如下缺點(diǎn):(I)是熱態(tài)熔渣(含鈦高爐熔渣與含釩鈦熔融鋼渣)中鈦、釩、鈣組分的資源回收，是冶金固體廢棄物的資源回收，屬于二次資源綜合利用領(lǐng)域，盡管鈦、釩、鈣組分回收率高，但熱態(tài)熔渣中鈦、釩、鈣含量低，因此，回收的有價(jià)組分產(chǎn)量低，不能大量處理冷態(tài)含釩鈦、含鐵物料，大量生產(chǎn)鈦、釩、鈣產(chǎn)品，生產(chǎn)效率低，經(jīng)濟(jì)效益小，沒有充分利用含鈦高爐熔渣與含釩鈦熔融鋼渣蘊(yùn)含的豐富熱資源，沒有充分利用含鈦高爐熔渣具有的較強(qiáng)的還原性及含釩鈦熔融鋼渣具有的較強(qiáng)的氧化性，沒有充分利用兩種熔渣中高含量的熱態(tài)冶金熔劑，沒有充分利用每年排放量超過3000萬噸兩種熔渣本身所擁有的巨大熱資源、總量巨大的高反應(yīng)化學(xué)活性物質(zhì)(還原態(tài)與氧化態(tài))與熱態(tài)熔劑；(2)含鈦混合熔渣(含鈦高爐熔渣與含釩鈦熔融鋼渣)中還原態(tài)物質(zhì)氧化放熱，熔渣溫度過高，容易損壞保溫脫模爐襯材料及罐體，使其壽命減少；(3)含鈦混合熔渣(含鈦高爐熔渣與含釩鈦熔融鋼渣)中還原態(tài)物質(zhì)氧化放熱，熔渣溫度過高，混合熔渣中金屬鐵加速氧化為鐵氧化物，金屬鐵的沉降減少，金屬鐵的回收率下降；(4)含鈦混合熔渣還原態(tài)物質(zhì)氧化放熱，熔渣溫度過高，造成大量熱資源浪費(fèi)；(5)金屬鐵回收率低，回收了混合熔渣中金屬鐵，沒有考慮混合熔渣中鐵氧化物的還原與回收；(6)以固態(tài)形式回收含釩金屬鐵，浪費(fèi)物理熱資源，生產(chǎn)效率低，成本高；(7)僅考慮了熔渣中單質(zhì)釩的回收，沒有回收熔渣中含釩氧化物；(8)沒有控制熔渣氧勢，混合熔渣中鐵氧化部分還原，而且，部分鐵重新氧化氧化，因此，渣中鐵氧化物含量較高，難以磨礦；(9)富鈦相沒有實(shí)現(xiàn)沉降，鐵氧化物含量高，礦物可磨性差，爐渣量大，磨礦、磁選與重選成本高；(10)沒有回收磷組分；(11)熔渣沒有進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，尾礦利用受到限制。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0029]針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法。該方法是一種用含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)含釩生鐵或含釩鋼、富鈦渣、富釩渣、富磷相與熔渣調(diào)質(zhì)處理的方法。本發(fā)明方法反應(yīng)時(shí)間短、金屬回收率高、生產(chǎn)成本低、原料適應(yīng)性強(qiáng)、處理量大、環(huán)境友好、經(jīng)濟(jì)收益高、可有效解決多金屬復(fù)合礦冶金資源與熱能高效回收利用問題。
[0030]本發(fā)明含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，充分利用含鈦混合熔渣的物理熱資源和熱態(tài)冶金熔劑，以及含鈦高爐熔渣的還原性和與含釩鈦熔融鋼渣的氧化性，通過向含鈦高爐熔渣與含釩鈦熔融鋼渣的混合熔渣中，加入還原劑、含釩鈦礦物和/或含鐵物料，加熱熔融還原，噴吹氧化性氣體，實(shí)現(xiàn)了熔融還原大規(guī)模處理含鐵釩鈦物料:①鐵氧化物熔融還原為金屬鐵，②釩組分迀移、富集于金屬鐵，渣-金分離，獲得含釩鐵水與含釩鈦熔渣，含釩鈦熔渣處理;⑧鈦組分迀移、富集于富鈦相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降，④釩組分分別迀移、富集于金屬鐵相與富釩相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降，⑤磷組分迀移、富集于Ca2S14-Ca3(PO4)2相，分布于富鈦相界面;⑥自然冷卻或旋轉(zhuǎn)冷卻后，采用人工分揀、重選與磁選結(jié)合的方法，取出沉降到底部的含釩金屬鐵坨、富鈦渣、富釩渣，熔渣中鐵氧化物、自由氧化鈣與氧化鎂消失，熔渣實(shí)現(xiàn)調(diào)質(zhì)，尾礦可作為水泥原料、建筑材料、代替碎石作骨料和路材、磷肥等不同產(chǎn)品，或?qū)⒑捉M分分離出來;本發(fā)明方法不僅實(shí)現(xiàn)混合熔渣中鈦組分、鐵組分、釩組分、磷組分與自由氧化鈣組分的高效回收，而且實(shí)現(xiàn)了利用熔融還原煉鐵工藝大規(guī)模處理固態(tài)含釩、鈦、鐵物料，生產(chǎn)高品位鈦渣、富釩渣，同時(shí)實(shí)現(xiàn)熔渣調(diào)質(zhì)處理，達(dá)到資源高效綜合利用的目的，是一種新的熔融還原煉鐵工藝。
[0031]具體包括以下步驟:
[0032]步驟I，熔融還原:
[0033](I)物料混合熔融:
[0034]將含鈦混合熔渣加入保溫裝置、可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置或固定式的熔煉反應(yīng)裝置，向含鈦混合熔渣中加入還原劑、含釩鈦物料和/或含鐵物料形成混合熔渣，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0035](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0036](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0037]調(diào)控方法為:
[0038]對應(yīng)(a):
[0039]控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為:
[0040]當(dāng)混合熔渣的溫度<設(shè)定溫度范圍下限時(shí)，通過反應(yīng)裝置自身的加熱功能，或向混合熔渣中加入燃料和/或含釩鈦熔融鋼渣，使混合熔渣的溫度達(dá)到設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0041 ]當(dāng)混合熔渣的溫度 >設(shè)定溫度范圍上限時(shí)，向混合熔渣中加入含釩鈦物料、含鐵物料、含氟物料或含鈦高爐熔渣中的一種或幾種，使混合熔渣的溫度達(dá)到設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0042]對應(yīng)(b):
[0043]當(dāng)混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值<0.6時(shí)，向混合熔渣中加入石灰粉、白云石粉或生石灰粉中的一種或幾種，使混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=0.6?2.6;
[0044]當(dāng)混合熔渣中堿度CaO/S12比值>2.6時(shí)，向混合熔渣中加入硅石，使混合熔渣中堿度 Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0045]其中:
[0046]設(shè)定溫度范圍為1450?1650°C;
[0047]當(dāng)反應(yīng)裝置采用保溫裝置時(shí)，混合熔渣的溫度范圍設(shè)定為1450?1650°C；
[0048]當(dāng)反應(yīng)裝置采用可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置或固定式的熔煉反應(yīng)裝置時(shí)，混合熔渣的溫度范圍設(shè)定為1500?1650°C ；
[0049](2)噴吹氧化性氣體:
[0050]向混合恪渣中，噴吹預(yù)熱后氧化性氣體，氧化性氣體的預(yù)熱溫度為O?1200°C;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0051 ] (a)混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0052](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0053]設(shè)定溫度范圍和調(diào)控方法同步驟1(1);
[0054]步驟2，分離回收:
[0055]采用以下方法中的一種:
[0056]—.當(dāng)反應(yīng)裝置采用保溫裝置時(shí)，采用方法A、方法B或方法C:
[0057]當(dāng)反應(yīng)裝置為可傾倒的保溫裝置或不可傾倒的保溫裝置時(shí)，采用方法A:
[0058](I)將還原氧化后的混合熔渣，冷卻至室溫，獲得緩冷渣；
[0059](2)含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵；
[0060](3)對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的緩冷渣上、中、下部，分別采用重力分選法進(jìn)行分離，獲得鈦精礦、富釩精礦和尾礦；
[0061](4)尾礦的回收利用有2種:①作為水泥原料、建筑材料、代替碎石作骨料、路材或磷肥使用；②采用濕法冶金、選礦方法或選礦-濕法冶金聯(lián)合法將尾礦中含磷組分分離出來。
[0062]僅當(dāng)反應(yīng)裝置采用可傾倒的保溫裝置時(shí)，采用方法B或方法C:
[0063]方法B:
[0064](I)將還原氧化后的混合熔渣的溫度降溫至1150?1250°C，將中部和上部的還原氧化后的混合熔渣倒出后，空冷或水淬，用作水泥原料或建筑材料；
[0065](2)將下部的還原氧化后的混合熔渣，仍在可傾倒的保溫裝置中，作為方法A還原氧化后的混合熔渣進(jìn)行處理；
[0066]方法C:
[0067](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，獲得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0068](2)當(dāng)還原氧化后的含釩鈦熔渣T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)<10%時(shí)，直接將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒出后，空冷或水淬，用作水泥原料或建筑材料；
[0069](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
[0070]二.當(dāng)反應(yīng)裝置采用可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置或固定式的熔煉反應(yīng)裝置時(shí)，采用方法D:
[0071](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，獲得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0072](2)將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入保溫裝置，進(jìn)行爐外熔渣處理；
[0073](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐提釩煉鋼；
[0074]其中:
[0075]爐外熔渣處理的方法，采用方法D-1或方法D-2:
[0076]方法D-1:當(dāng)還原氧化后的含釩鈦熔渣中Ti02的質(zhì)量分?jǐn)?shù)彡1 %時(shí)，直接將還原氧化后的含釩鈦熔渣空冷或水淬，用作水泥原料或建筑材料；
[0077]方法D-2:將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入保溫裝置，進(jìn)行如下操作:
[0078]①噴吹氣體:向還原氧化后的含釩鈦熔渣中，噴吹預(yù)熱后氧化性氣體;其中，氧化性氣體的預(yù)熱溫度為O?1200°C，氧化性氣體時(shí)間與流量的關(guān)系為I?105L/(min.kg);
[0079]②控制還原與氧化過程:
[0080]在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(d)、(e)和(f)三個(gè)參數(shù):
[0081 ] (d)還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度在設(shè)定溫度1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0082](e)還原氧化后的含釩鈦熔渣堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0083](f)還原氧化后的含釩鈦熔渣中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0084]對應(yīng)(d):
[0085]采用步驟I中的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法；
[0086]對應(yīng)(e):
[0087]當(dāng)堿度不在設(shè)定范圍內(nèi)時(shí)，通過向還原氧化后的含釩鈦熔渣中添加熱態(tài)溶劑，使堿度Ca0/Si02比值=0.6?2.6;其中，熱態(tài)溶劑為含鈦高爐熔渣和/或含釩鈦熔融鋼渣；
[0088]對應(yīng)(f):
[0089]當(dāng)還原性不足時(shí)，通過還原氧化后的含釩鈦熔渣中添加還原劑，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0090 ]⑧分離回收方法采用方法A、方法B或方法C。
[0091]所述的步驟1(1)中，含鈦混合熔渣由含鈦高爐熔渣和含釩鈦熔融鋼渣組成。
[0092]上述的含鈦高爐熔渣的溫度多1300°C，由高爐出渣口獲得，含鈦高爐熔渣，含有T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4?30 % ;上述的含釩鈦熔融鋼渣的溫度多1500 °C，由鋼渣出渣口獲得，含有T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3?6%，含有V2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3?5%。
[0093]所述的含釩鈦熔融鋼渣，為轉(zhuǎn)爐含釩鈦熔融鋼渣或電爐含釩鈦熔融氧化鋼渣。
[0094]上述的的含鈦混合熔渣:將出渣口中流出的高爐液態(tài)熔融含鈦高爐渣和含釩鈦熔融鋼渣充分混合形成混合熔渣，高爐液態(tài)熔融含鈦高爐渣和含釩鈦熔融鋼渣，不僅蘊(yùn)含著豐富的熱能資源，而且含有大量的熱態(tài)冶金熔劑，液態(tài)熔融含鈦高爐渣為還原性熔渣，含釩鈦恪融鋼渣為氧化性恪渣。
[0095]所述的保溫裝置為可傾倒的保溫裝置或不可傾倒的保溫裝置;不可傾倒的保溫裝置為保溫地坑;其升高溫度方法均為加入燃料。可傾倒的保溫裝置為可傾倒的保溫渣罐;其升高溫度方法為加入燃料。
[0096]所述的可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置為可傾倒的轉(zhuǎn)爐、可傾倒的熔煉反應(yīng)渣灌或感應(yīng)爐。
[0097]所述的固定式熔煉反應(yīng)裝置為底部帶有渣口或鐵口的反應(yīng)裝置;所述的固定式反應(yīng)裝置為等離子爐、直流電弧爐、交流電弧爐、礦熱爐、鼓風(fēng)爐或反射爐。
[0098]所述的保溫裝置、可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置或固定式的熔煉反應(yīng)裝置內(nèi)層為含碳保溫脫模耐火材料;所述的含碳保溫脫模耐火材料是含碳復(fù)合耐火材料，具體為碳是炭素、石墨、石油瀝青焦、冶金焦、瀝青、無煙煤、煙煤或褐煤中的一種或幾種，耐火材料是娃質(zhì)、半娃質(zhì)、粘土質(zhì)、高鋁質(zhì)、鎂質(zhì)、白云石質(zhì)、橄欖石質(zhì)、尖晶石質(zhì)、冷態(tài)含鈦高爐渣或冷態(tài)含釩鈦鋼渣中的一種或幾種。所述的含碳保溫脫模耐火材料的作用有兩個(gè):(I)保護(hù)保溫裝置，提高其壽命，(2)使冷卻好的緩冷渣易于從保溫裝置中脫除。
[0099]所述的步驟I和步驟2中，還原劑為煤粉、焦粉、煙煤或無煙煤中的一種。
[0100]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，向混合熔渣中同時(shí)加入燃料和含釩鈦熔融鋼渣時(shí)，燃料和含釩鈦熔融鋼渣為任意比。
[0101]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，燃料的預(yù)熱溫度為O?12000C，含釩鈦熔融鋼渣的溫度彡1500°C。
[0102]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，燃料采用噴吹的方式加入混合熔渣。所述的噴吹方式為采用耐火噴槍插入熔渣或置于熔渣上部或側(cè)面吹入燃料。
[0103]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，燃料為煤粉。
[0104]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，當(dāng)同時(shí)向混合熔渣中加入燃料和含釩鈦熔融鋼渣時(shí)，燃料和含釩鈦熔融鋼渣為任意比。
[0105]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，當(dāng)混合熔渣的溫度<設(shè)定溫度范圍下限時(shí)，向混合熔渣中加入燃料和/或含釩鈦熔融鋼渣，進(jìn)行熱量補(bǔ)償。
[0106]本發(fā)明含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法中，所述的含釩鈦物料是含欽尚爐漁、含I凡欽鋼漁、提I凡尾漁、選欽尾礦、低品位I凡欽磁鐵礦、1凡欽磁鐵精礦、1凡欽磁鐵礦直接還原鐵，鑰^鈦磁鐵精礦金屬化球團(tuán)、鑰^鈦磁鐵精礦含碳預(yù)還原球團(tuán)、鑰^鈦磁鐵精礦燒結(jié)礦、釩鈦磁鐵精礦球團(tuán)礦中的一種或幾種;含鐵物料是普通鐵精礦、普通鐵精礦直接還原鐵，普通鐵精礦燒結(jié)礦、普通鐵精礦球團(tuán)礦、普通鐵精礦金屬化球團(tuán)、普通鐵精礦含碳預(yù)還原球團(tuán)、普通鋼渣、高爐瓦斯灰、高爐煙塵、轉(zhuǎn)爐煙塵、氧化鐵皮、濕法煉鋅過程的鋅浸出渣、氧化鋁生產(chǎn)過程產(chǎn)生的赤泥、煤粉灰、硫酸燒渣中的一種或幾種；含氟物料是螢石和/或CaF2o
[0107]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，含釩鈦物料、含鐵物料和含氟物料均為球團(tuán)或粉狀物料;其中，粉狀物料的粒度< 150μπι，粉狀物料以噴吹的方式加入混合熔渣，載入氣體為空氣、氬氣、氮?dú)?空氣混合氣、氮?dú)?氧氣混合氣或空氣-氬氣混合氣。所述的噴吹方式采用耐火噴槍以噴吹的方式加入混合熔渣。
[0108]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，當(dāng)混合熔渣的溫度>設(shè)定溫度上限時(shí)，加入含釩鈦物料、含鐵物料、含氟物料或含鈦高爐熔渣中的一種或幾種，目的是避免溫度過高，保護(hù)含碳保溫脫模耐火材料，抑制高爐熔渣中含釩生鐵、含釩鈦熔融鋼渣中含釩粒鐵及被還原的金屬鐵的氧化，提高金屬鐵的回收率。
[0109]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，當(dāng)混合熔渣的溫度>設(shè)定溫度上限時(shí)，加入含氟物料的另一個(gè)作用是降低粘度，加速熔渣中含釩金屬鐵、富鈦相、富隹凡相、富磷相的聚集、長大與沉降。
[0110]所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，加入冷態(tài)含釩鈦物料、含鐵物料、含氟物料、含鈦高爐熔渣中的一種或幾種，降低溫度，在噴出氣體過程中保證剩余低價(jià)鈦(Ti2+，Ti3+)充分氧化為高價(jià)鈦(Ti4+)，保證混合熔渣中剩余高價(jià)鐵(Fe3+，F(xiàn)e2+)被充分還原為金屬鐵Fe，保證熔渣中金屬鐵顆粒不被氧化。
[0111]所述的步驟I(I)中，含鈦混合熔渣、還原劑、含釩鈦礦物和含鐵物料混合過程中，混合熔渣中低價(jià)鈦(Ti2+，Ti3+)氧化為高價(jià)鈦(Ti4+)，高價(jià)鐵(Fe3+，F(xiàn)e2+)被還原為低價(jià)鐵(Fe與 Fe2+)。
[0112]所述的氧化性氣體是空氣、氧氣、富氧空氣、氮?dú)?氧氣混合氣、氮?dú)?空氣混合氣、氧氣-氬氣混合氣或空氣-氬氣混合氣中的一種。所述氧化性氣體的預(yù)熱溫度因氣體不同而升。
[0113]所述的氧化性氣體采用耐火噴槍插入熔渣或置于熔渣上部或側(cè)面吹入氧化性氣體。
[0114]所述的氧化性氣體，噴吹時(shí)間與流量依熔渣質(zhì)量、溫度及還原氧化程度來確定。
[0115]所述的步驟I (2)中，調(diào)節(jié)混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值，向混合熔渣中加入石灰粉、白云石粉或生石灰粉中的二種或三種的混合物時(shí)，為任意比。
[0116]所述的步驟1(2)熔融還原與氧化過程中，控制混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=
0.6?2.6，即為控制氧勢，熔渣中的鈦組分保持高價(jià)(T12),鐵氧化物熔融還原為金屬鐵，隹凡氧化物還原為單質(zhì)銀，迀移、富集于金屬鐵相，恪渣中夾雜的含銀金屬鐵水與還原的含隹凡鐵水，形成含釩鐵水;控制熔渣氧位，低價(jià)鈦離子充分氧化為高價(jià)鈦(Ti4+)。
[0117]所述的步驟2，方法A(I)中，冷卻方式為自然冷卻或旋轉(zhuǎn)冷卻。
[0118]所述的步驟2，方法A(I)中，旋轉(zhuǎn)冷卻的具體操作為:裝有氧化還原后的混合熔渣的保溫裝置置于旋轉(zhuǎn)平臺(tái)上，按照一定速度進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)速度依熔渣質(zhì)量與保溫裝置高度或深度而定，旋轉(zhuǎn)時(shí)間依熔渣質(zhì)量與熔渣凝固情況而定;將裝有氧化還原后的混合熔渣的保溫裝置置于旋轉(zhuǎn)平臺(tái)上旋轉(zhuǎn)，目的是加速金屬鐵、富鈦相、富釩相的聚集、長大與沉降，縮短沉降時(shí)間，改善沉降效果，提高生產(chǎn)效率。
[0119]所述的步驟2，方法A(I)中，由于密度不同與礦物大小不同，大部分含釩金屬鐵、含鈦組和含釩組分沉降于底部。
[0120]所述的步驟2，方法A(I)中，含氧化還原后的混合熔渣中鈦組分繼續(xù)迀移、富集于富鈦相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降;含氧化還原后的混合熔渣中繼續(xù)釩組分分別迀移、富集于金屬鐵相與富釩氧化物相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降;含氧化還原后的混合熔渣中磷組分繼續(xù)迀移、富集于Ca2S14-Ca3(PO4)2相，分布于富鈦相與其它礦物相的兩相之間的相界面;氧化還原后的混合熔渣中鐵氧化物、自由氧化鈣與自由氧化鎂消失，熔渣實(shí)現(xiàn)調(diào)質(zhì)。
[0121]所述的步驟2，方法A(3)中，重力分選法是搖床分選、溜槽分選或者二者相結(jié)合。
[0122]所述的步驟2，方法A(4)中，濕法冶金是稀酸浸出法，其中稀酸浸出法是無機(jī)酸浸、有機(jī)酸浸中的一種。所述的無機(jī)酸選用硫酸、鹽酸、磷酸的一種或多種，有機(jī)酸選用草酸、乙酸、檸檬酸中的一種或多種；
[0123]所述的步驟2，方法A(I)中，在冷卻過程中，含釩生鐵聚集、長大并沉降到底部，熔渣中鈦組分迀移、富集于富鈦相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降，混合熔渣中剩余釩組分迀移、富集于富釩相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降，混合熔渣中磷組分迀移、富集于Ca2S14-Ca3(PO4)2相，分布于富鈦相與其它礦物相的兩相之間的相界面，熔渣中鐵氧化物、自由氧化鈣與氧化鎂消失，熔渣實(shí)現(xiàn)調(diào)質(zhì)。
[0124]所述的步驟2，所述方法A中，金屬鐵回收率為90?97%，鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35?90%，鈦的回收率為60?80% ;所述方法B中，金屬鐵回收率為90?95% ;鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35?90%，鈦的回收率為58?78%。
[0125]所述步驟2方法D中，加入熱態(tài)熔劑或還原劑，控制熔渣氧勢，熔渣中剩余鐵氧化物進(jìn)一步熔融還原為金屬鐵，釩氧化物還原為單質(zhì)釩迀移、富集于金屬鐵相，熔渣中夾雜的含釩金屬鐵與還原的金屬鐵實(shí)現(xiàn)聚集、長大與沉降;控制熔渣氧位，剩余低價(jià)鈦充分氧化為高價(jià)鈦(Ti4+);所述加入還原劑是當(dāng)熔渣還原性不足時(shí)，加入還原劑;所述加入熱態(tài)熔劑是依據(jù)熔渣堿度、粘度、熔化性溫度與氧勢而定。
[0126]所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)與調(diào)質(zhì)處理的方法，調(diào)質(zhì)過程是從原料混合開始直至分離回收過程一直在持續(xù)發(fā)生，熔渣中的自由氧化鈣和自由氧化鎂消失，鐵氧化物與金屬鐵消失或幾乎消失，熔渣實(shí)現(xiàn)調(diào)質(zhì)。
[0127]本發(fā)明含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的特點(diǎn)是:
[0128]本發(fā)明充分利用含鈦混合熔渣的物理熱資源和熱態(tài)冶金熔劑，以及含鈦高爐熔渣的還原性和與含釩鈦熔融鋼渣的氧化性，通過向含鈦高爐熔渣與含釩鈦熔融鋼渣的混合熔渣中，加入還原劑、含釩鈦礦物和/或含鐵物料，加熱熔融還原，噴吹氧化性氣體，熔融還原處理大宗固態(tài)含釩、鈦、鐵物料，不僅實(shí)現(xiàn)了混合熔渣中鐵氧化物的熔融還原煉鐵，而且實(shí)現(xiàn)了大宗固態(tài)含釩、鈦、鐵物料的熔融還原煉鐵，控制氧勢，熔渣中的鈦組分在氧化氣氛下得到充分氧化，鐵氧化物得到充分還原為金屬鐵，渣-金分離，得到含釩鐵水與釩鈦熔渣；
[0129]經(jīng)釩鈦熔渣處理，含釩鈦熔渣中夾雜的含釩生鐵及繼續(xù)被還原的金屬鐵開始聚集、長大，當(dāng)接近一定尺寸后，開始沉降，大部分沉降到渣坨底部，形成整塊鐵錠;噴吹氣體結(jié)束后，混合熔渣中鈦組分迀移、富集于富鈦相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降，單質(zhì)釩組分迀移、富集于金屬鐵相，低價(jià)釩氧化物富集于富釩相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降，磷組分迀移、富集于Ca2S14-Ca3(PO4)2相，賦存于富鈦相界面;恪渣冷卻后，將緩冷渣與沉降的鐵錠分離，回收含釩金屬鐵，同時(shí)采用磁選分離渣坨底部剩余的含釩金屬鐵，實(shí)現(xiàn)了含鈦高爐熔渣中含釩生鐵、含釩鈦熔融鋼渣中含釩粒鐵及鐵氧化物中鐵的高效回收，金屬鐵回收率高；由于富鈦相、富釩相沉降在下部，因此，需分選爐渣量小，磨礦、磁選與重選成本低，同時(shí)，賦存于富鈦相界面的富磷相有助于富鈦相相解離與選礦;不僅實(shí)現(xiàn)了渣中單質(zhì)釩的回收，而且實(shí)現(xiàn)了含釩氧化物的富集、長大、沉降與分離；自由氧化鈣與自由氧化鎂消失，金屬鐵與鐵氧化物幾乎消失，熔渣實(shí)現(xiàn)調(diào)質(zhì)，尾礦利用限制因素消失，尾礦的回收利用有2種:①作為水泥原料、建筑材料、代替碎石作骨料、路材或磷肥使用;②采用濕法冶金、選礦方法或選礦-濕法冶金聯(lián)合法將尾礦中含磷組分分離出來。尾礦利用價(jià)值大，應(yīng)用范圍廣；
[0130]本發(fā)明不僅實(shí)現(xiàn)了混合熔渣中鐵、釩、鈦、鈣、磷組分的高效回收，而且實(shí)現(xiàn)了利用熔融還原大規(guī)模處理固態(tài)含釩、鈦、鐵物料，生產(chǎn)含釩鐵水、富鈦渣、富釩渣與富磷相，是一種新的熔融還原煉鐵工藝。
[0131]本發(fā)明方法可連續(xù)或間斷的進(jìn)行，滿足了工業(yè)生產(chǎn)的需要。
[0132]本發(fā)明的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，有益效果是:
[0133](I)本發(fā)明方法中反應(yīng)裝置內(nèi)層使用含碳保溫脫模耐火材料，不僅保護(hù)了保溫裝置，而且使冷卻后的緩冷渣易于從保溫裝置中脫除；
[0134](2)本發(fā)明的原料是出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣(多1300°C)和轉(zhuǎn)爐含釩熔融鋼渣(多1500°C )，蘊(yùn)含著豐富的熱能資源，具有高溫度、高熱量的特點(diǎn)，充分利用了熔渣物理熱資源，高效節(jié)約能源;液態(tài)熔融含鈦高爐渣與含釩熔融鋼渣含有大量的熱態(tài)冶金熔劑，都是物理化學(xué)性質(zhì)優(yōu)良的熔渣體系，實(shí)現(xiàn)了冶金資源與熱資源的高效利用;液態(tài)熔融含鈦高爐渣為還原性熔渣，轉(zhuǎn)爐含釩熔融鋼渣為氧化性熔渣，充分利用了兩種熔渣高反應(yīng)化學(xué)活性的特點(diǎn)；通過兩種熔渣混合實(shí)現(xiàn)了熔融還原與氧化，噴吹氧化性氣體，控制氧勢，不僅使含鈦高爐熔渣中含釩生鐵與含釩鈦熔融鋼渣中含釩粒鐵聚集、長大與沉降，而且使含釩鈦熔融鋼渣中鐵氧化物充分還原為金屬鐵，實(shí)現(xiàn)聚集、長大與沉降；
[0135](3)本發(fā)明方法不僅實(shí)現(xiàn)了混合熔渣中鐵氧化物熔融還原煉鐵，而且實(shí)現(xiàn)了利用熔融還原大規(guī)模處理固態(tài)含釩、鈦、鐵物料，是一種新的熔融還原煉鐵工藝；
[0136](4)本發(fā)明方法中加入冷態(tài)物料與熱熔融含鈦高爐渣避免了熔渣溫度過高，保護(hù)含碳保溫脫模耐火材料，提高保溫裝置的壽命;抑制含鈦高爐熔渣中含釩生鐵、含釩鈦熔融鋼渣中含釩粒鐵及被還原的金屬鐵的氧化，提高金屬鐵的回收率;加入冷態(tài)物料與熱熔融含鈦高爐渣提高了原料處理量，不僅可以處理液態(tài)熔渣，而且可以處理少量冷態(tài)物料，原料適應(yīng)性強(qiáng);加入冷態(tài)物料實(shí)現(xiàn)了熔渣氧化反應(yīng)釋放的化學(xué)熱與熔渣物理熱的高效利用；
[0137](5)本發(fā)明方法熔渣混合實(shí)現(xiàn)了熔融還原與氧化，噴吹氧化性氣體，控制氧勢，低價(jià)鈦充分氧化為高價(jià)鈦，混合熔渣中鈦組分迀移、富集于富鈦相，并實(shí)現(xiàn)長大與沉降；兩種熔渣混合實(shí)現(xiàn)了熔融還原與氧化，噴吹氧化性氣體，控制氧勢，釩氧化物充分還原為單質(zhì)釩與低價(jià)釩，迀移、富集于金屬鐵相與富釩相，并長大與沉降，不僅實(shí)現(xiàn)了了熔渣中單質(zhì)釩的回收，而且熔渣中含釩氧化物的富集、長大與沉降;混合熔渣中磷組分迀移、富集于Ca2S14-Ca3(PO4)2相，分布于富鈦相與其它礦物相的兩相之間的相界面，利于選礦分離；
[0138](6)本發(fā)明方法自然冷卻過程中，熔渣中鐵組分、鈦組分、釩組分與磷組分分別迀移、富集于含釩金屬鐵、富鈦相、富釩相、富磷相，并實(shí)現(xiàn)聚集、長大與沉降;裝有熔渣的保溫裝置置于旋轉(zhuǎn)平臺(tái)上旋轉(zhuǎn)，加速含銀金屬鐵、富鈦相、富銀相、富磷相的聚集、長大與沉降，縮短沉降時(shí)間，改善沉降效果，提高生產(chǎn)效率;含氟物料的加入，加速含釩金屬鐵、富鈦相、富釩相、富磷相的聚集、長大與沉降，縮短沉降時(shí)間，改善沉降效果；
[0139](7)本發(fā)明方法處理過的原料中自由氧化鈣與自由氧化鎂消失，金屬鐵與鐵氧化物幾乎消失，熔渣中自由氧化鈣與氧化鎂消失，熔渣實(shí)現(xiàn)調(diào)質(zhì)，礦物可磨性增加；
[0140](8)本發(fā)明方法采用人工分揀、磁選與重選結(jié)合的方法，分離沉降在底部的含釩金屬鐵、富釩相、富鈦相，實(shí)現(xiàn)混合熔渣中鈦組分、鐵組分、釩組分、磷組分與自由氧化鈣組分的高效回收；由于富鈦相、含釩金屬鐵、富釩相沉降在底部，因此，需分選爐渣量小，磨礦、磁選與重選成本低;后續(xù)的分離過程采用物理選礦(磁選或重選)，分離的介質(zhì)為水，水在選礦過程中可以循環(huán)，因而分離過程中不會(huì)產(chǎn)生環(huán)境污染，使得整個(gè)含鈦混合熔渣工藝具有流程短、操作簡單、鐵、釩、鈦、鈣回收率高、無廢水產(chǎn)生，具有高效、清潔、環(huán)保的特點(diǎn)；由于熔渣經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，尾礦可作為水泥原料或建筑材料或代替碎石作骨料和路材或磷肥或采用冶金方法將含磷組分分離出來，尾礦利用價(jià)值大，應(yīng)用范圍廣；
[0141](9)本發(fā)明方法整個(gè)過程無需熱補(bǔ)償或需少量熱補(bǔ)償，可操作性強(qiáng)，生產(chǎn)成本低；
[0142](10)本發(fā)明充分利用含鈦混合熔渣的物理熱資源和熱態(tài)冶金熔劑，以及含鈦高爐熔渣的還原性和與含釩鈦熔融鋼渣的氧化性，實(shí)現(xiàn)了利用熔融還原大規(guī)模處理固態(tài)含釩、鈦、鐵物料，生產(chǎn)含釩鐵水，釩鈦熔渣中鐵組分、鈦組分、釩組分與磷組分分別迀移、富集于含釩金屬鐵、富鈦相、富釩相、富磷相，并實(shí)現(xiàn)聚集、長大與沉降，不僅實(shí)現(xiàn)混合熔渣中鈦組分、鐵組分、釩組分、磷組分與自由氧化鈣組分的高效回收，而且實(shí)現(xiàn)了利用熔融還原煉鐵工藝大規(guī)模處理固態(tài)含釩、鈦、鐵物料，生產(chǎn)高品位鈦渣、富釩渣，同時(shí)實(shí)現(xiàn)熔渣調(diào)質(zhì)處理，達(dá)到資源高效綜合利用的目的，是一種新的熔融還原煉鐵工藝。本發(fā)明方法反應(yīng)時(shí)間短、金屬回收率高、生產(chǎn)成本低、原料適應(yīng)性強(qiáng)、處理量大、環(huán)境友好、經(jīng)濟(jì)收益高、可有效解決多金屬復(fù)合礦冶金資源與熱能高效回收利用問題。
【附圖說明】
[0143]圖1本發(fā)明實(shí)施例的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0144]以下實(shí)施例的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法的工藝流程圖如圖1所示。
[0145]以下實(shí)施例中涉及到的固液比，是指尾礦的質(zhì)量與浸出液的體積比，單位為g:L。
[0146]實(shí)施例1
[0147]—種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0148]步驟I，熔融還原:
[0149](I)物料混合熔融:
[0150]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和轉(zhuǎn)爐含釩鈦熔融鋼渣加入到內(nèi)層為石墨-白云石質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的保溫地坑中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入煤粉、含釩鈦鋼渣和普通鐵精礦金屬化球團(tuán)形成混合熔渣，混合時(shí)的混合熔渣溫度為14300C，采用耐火噴槍插入熔渣吹入煤粉，使混合熔渣的溫度升高至1500°C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0151](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0152](b)混合熔渣堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0153]調(diào)控方法為:
[0154]對應(yīng)(a):
[0155]混合后的混合熔渣溫度為1500?1555°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0156]對應(yīng)(b):
[0157]混合后的混合熔渣堿度Ca0/Si02比值=0.83?0.84，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0158]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:23.29wt%Ti02、21.48wt%Ca0、7.56￥七％]\%0、11.13￥七％厶1203、2.76￥七％卩60和18.46￥七％5丨02，余量為其他雜質(zhì);
[0159]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:3.131wt % V2O5、TFe20.79wt %、40.10wt%Ca0、10.31wt%Si02、5.70wt%Ti02、2.12wt%Mg0、1.16wt%Mn0、1.38wt%Al203，余量為其他雜質(zhì)；
[0160](2)噴吹氧化性氣體:
[0161]向混合恪渣中，向混合恪渣中，噴吹預(yù)熱后氧氣；其中，氧氣的預(yù)熱溫度為0°C，氧氣采用耐火噴槍插入熔渣內(nèi)部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0162](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0163](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0164]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1540?1550°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0165]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=0.83?0.85，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0166]步驟2，分離回收采用方法A:
[0167](I)將還原氧化后的混合熔渣，自然冷卻至室溫，獲得緩冷渣；
[0168](2)含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵;金屬鐵回收率94%，本步驟尾礦渣中全鐵含量0.487wt% ；
[0169](3)對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的緩冷渣上、中、下部，分別采用重力分選法進(jìn)行分離，下部緩冷渣經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，兩次掃選，上、中部經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，一次掃選，將含鈦組分與脈石相分離，得到鈦精礦、富釩中礦和尾礦，鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為53.8.41%，富釩中礦中V2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8.95%，富磷相中P2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30% ；
[0170](4)尾礦采用2%稀硫酸，按固液比1: 2，將五氧化二磷分離出來，磷的回收率為80%。
[0171]實(shí)施例2
[0172]—種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0173]步驟I，熔融還原:
[0174](I)物料混合熔融:
[0175]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和轉(zhuǎn)爐含釩鈦熔融鋼渣加入到石墨-硅質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的可傾倒的保溫渣罐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入焦粉和螢石形成混合熔渣，混合時(shí)的混合熔渣溫度為1410°C，采用耐火噴槍插入熔渣吹入煤粉，并加入含釩鈦熔融鋼渣，使混合熔渣的溫度升高至1480°C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0176](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0177](b)混合熔渣堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0178]調(diào)控方法為:
[0179]對應(yīng)(a):
[0180]混合后的混合熔渣溫度為1480?1486°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0181]對應(yīng)(b):
[0182]混合后的混合熔渣堿度最高Ca0/Si02比值=2.8 >2.6，向混合熔渣中加入硅石，使混合后的混合熔渣堿度Ca0/Si02比值=0.64?0.66，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0183]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:20.73wt%Ti02、22.17wt%Ca0、7.97界七％]\%0、11.87￥七％厶1203、3.0^^%卩60、和17.39￥七％5102，余量為其他雜質(zhì);
[0184]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:2.27#%￥205、了？619.87#%、41.07wt%Ca0、11.93wt%Si02、4.21wt%Ti02、3.57wt%Mg0、1.26wt%Mn0、1.19wt%Al203，余量為其他雜質(zhì)；
[0185](2)噴吹氧化性氣體:
[0186]向混合熔渣中，向混合熔渣中，噴吹預(yù)熱后空氣；其中，空氣的預(yù)熱溫度為80°C;空氣采用耐火噴槍插入熔渣內(nèi)部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0187](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0188](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0189]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1510?1516°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0190]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=0.64?0.69，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0191 ]步驟3，分離回收采用方法B:
[0192](I)將還原氧化后的混合熔渣的溫度降溫至1150?1250°C，將中部和上部的還原氧化后的混合熔渣水淬，用作水泥原料或建筑材料；
[0193](2)將下部的還原氧化后的混合熔渣，仍在內(nèi)層為石墨-硅質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的可傾倒的反應(yīng)渣罐中，進(jìn)行如下操作:
[0194]①將下部的還原氧化后的混合熔渣，自然冷卻至室溫，獲得緩冷渣；
[0195]②含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵;金屬鐵回收率95%,本步驟尾礦渣中全鐵含量0.567wt% ；
[0196]⑧對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的下部緩冷渣，經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，兩次掃選，上、中部經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，一次掃選，將含鈦組分與脈石相分離，得到鈦精礦、富釩中礦和尾礦，鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為85.59%，富釩中礦中V2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8.41%，富磷相中P2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為21% ;
[0197]④尾礦采用2%稀硫酸，按固液比I: 2將五氧化二磷分離出來，回收率為71 %。
[0198]實(shí)施例3
[0199]—種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0200]步驟I，熔融還原:
[0201](I)物料混合熔融:
[0202]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和轉(zhuǎn)爐含釩鈦熔融鋼渣加入到內(nèi)層為瀝青-鎂質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的轉(zhuǎn)爐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入煙煤、普通鐵精礦、和普通鐵精礦直接還原鐵形成混合熔渣，混合時(shí)的混合熔渣溫度為1460°C，采用耐火噴槍插入熔渣吹入煤粉，將混合熔渣加熱至1500°C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0203](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0204](13)混合熔渣堿度0&0/^02比值=0.6?2.6;
[0205]調(diào)控方法為:
[0206]對應(yīng)(a):混合后的混合熔渣溫度為1500?1504°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0207]對應(yīng)(b):混合后的混合熔渣堿度CaO/Si02比值=2.89?2.92，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0208]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:10.30wt%Ti02、28.89wt%Ca0、8.92wt %MgO、12.98wt % Al2O3、4.23wt %FeO、和22.74wt % S12，余量為其他雜質(zhì)；
[0209]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:1.13Wt%V205、TFel7.64Wt%、43.71wt%Ca0、12.63wt%Si02、4.41wt%Ti02、3.64wt%Mg0、1.00wt%Mn0、1.42wt%Al203，余量為其他雜質(zhì)；
[0210](2)噴吹氧化性氣體:
[0211 ]向混合熔渣中，向混合熔渣中，噴吹預(yù)熱后氧氣;其中，氧氣的預(yù)熱溫度為1200°C ；氧氣采用耐火噴槍插入熔渣內(nèi)部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0212](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0213](b)混合熔渣堿度CaO/S i02比值=0.6?2.6;
[0214]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1527?1535°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0215]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣堿度最低Ca0/Si02比值=0.55<0.6，向混合熔渣中加入石灰粉，使混合熔渣堿度降低到Ca0/Si02比值=2.47?2.56，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0216]步驟3，分離回收采用方法D:
[0217](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0218](2)將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入內(nèi)層為焦油-冷態(tài)含釩鈦鋼渣質(zhì)保溫地坑，倒入時(shí)熔渣溫度為1440°C，進(jìn)行爐外熔渣處理；
[0219](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐提釩煉鋼；
[0220]其中，爐外熔渣處理采用方法D-2:
[0221]①噴吹氣體:向還原氧化后的含釩鈦熔渣中，噴吹預(yù)熱后氧氣；其中，氧氣的預(yù)熱溫度為1200°C，氧氣時(shí)間與流量的關(guān)系為60L/(min.kg);氧氣的噴吹方式為采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入氧氣；
[0222]②控制還原與氧化過程:
[0223]在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(d)、(e)和(f)三個(gè)參數(shù):
[0224](d)還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度在設(shè)定溫度1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0225](e)還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0226](f)還原氧化后的含釩鈦熔渣中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0227]對應(yīng)(d):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度為1480?1490°C，在設(shè)定范圍；
[0228]對應(yīng)(6):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含銀鈦恪渣中堿度0&0/^02比值2.38?2.45，在設(shè)定范圍；
[0229]對應(yīng)(f):反應(yīng)過程中剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0230]⑧分離回收方法采用方法A:
[0231 ]將還原氧化后的混合熔渣，自然冷卻至室溫，獲得緩冷渣；
[0232]含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵；金屬鐵回收率94%，本步驟尾礦渣中全鐵含量0.728wt% ；
[0233]對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的緩冷渣上、中、下部，分別采用重力分選法進(jìn)行分離，下部緩冷渣經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，兩次掃選，上、中部經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，一次掃選，將含鈦組分與脈石相分離，得到鈦精礦、富釩中礦和尾礦，鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35.47%，富釩中礦中V2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為9.18%,富磷相中P2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28% ；
[0234]尾礦采用磷肥。
[0235]實(shí)施例4
[0236]—種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0237]步驟I，熔融還原:
[0238](I)物料混合熔融:
[0239]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和轉(zhuǎn)爐含釩鈦熔融鋼渣加入到內(nèi)層為瀝青-尖晶石質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的可傾倒的保溫渣罐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入無煙煤和普通鐵精礦球團(tuán)礦形成混合熔渣，混合時(shí)混合熔渣溫度為1400 0C，向混合熔渣中加入含釩鈦熔融鋼渣，使混合熔渣的溫度升高至1455°C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0240](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0241](13)混合熔渣堿度0&0/^02比值=0.6?2.6;
[0242]調(diào)控方法為:
[0243]對應(yīng)(a):混合后的混合熔渣溫度為1455?1461°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0244]對應(yīng)(b):混合后的混合熔渣堿度最低值Ca0/Si02比值=0.58<0.6，向混合熔渣中加入生石灰，使混合后的混合熔渣堿度最低值Ca0/Si02比值=2.27?2.30，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0245]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:4.26wt%Ti02、30.79wt%Ca0、11.87wt%Mg0、14.64wt % Al2O3、3.37wt % FeO、和26.19wt % S12，余量為其他雜質(zhì)；
[0246]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:2.14Wt%V205、TFe22.31Wt%、40.73wt % CaO、11.79wt % S12、2.39wt % T12、I.89wt%Mg0、2.14wt %MnO、3.29wt %A1203，余量為其他雜質(zhì)；
[0247](2)噴吹氧化性氣體:
[0248]向混合熔渣中，向混合熔渣中，噴吹預(yù)熱后富氧空氣；其中，富氧空氣中氧氣的體積百分比為30%，富氧空氣的預(yù)熱溫度為500°C;富氧空氣采用耐火噴槍插入熔渣內(nèi)部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0249](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0250](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0251]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1508?1517°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0252]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=2.28?2.35，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0253]步驟3，分離回收采用方法C:
[0254](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0255](2)測得還原氧化后的含釩鈦熔渣T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)=8.5%<10%，直接將還原氧化后的含釩鈦熔渣空冷，作水泥原料或建筑材料；
[0256](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼。
[0257]實(shí)施例5
[0258]—種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0259]步驟I，熔融還原:
[0260](I)物料混合熔融:
[0261]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和轉(zhuǎn)爐含釩鈦熔融鋼渣加入到內(nèi)層為碳-硅石質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的反射爐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入煤粉、釩鈦磁鐵精礦和普通鐵精礦燒結(jié)礦形成混合熔渣，混合時(shí)混合熔渣溫度為1400°C，采用耐火噴槍插入熔渣吹入煤粉，將混合熔渣加熱至1510°C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0262](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0263](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0264]調(diào)控方法為:
[0265]對應(yīng)(a):混合后的混合熔渣溫度為1510?1518 °C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0266]對應(yīng)(b):混合后的混合熔渣堿度Ca0/Si02比值=1.09?I.11，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0267]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:18.97wt%Ti02、22.39wt%Ca0、10.46界七％]\%0、13.89￥七％厶1203、3.17￥七％卩60、和19.67￥七％5102，余量為其他雜質(zhì)；
[0268]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為0.98wt%V205、TFel9.22wt%、42.01wt%Ca0、11.69wt%Si02、4.19wt%Ti02、3.17wt%Mg0、1.03wt%Mn0、3.19wt%Al203，余量為其他雜質(zhì)；
[0269](2)噴吹氧化性氣體:
[0270]向混合熔渣中，向混合熔渣中，噴吹預(yù)熱后氮?dú)?氧氣混合氣；其中，氮?dú)?氧氣混合氣中氮?dú)獾捏w積百分比為50%，氮?dú)?氧氣混合氣的預(yù)熱溫度為100°C ;氮?dú)?氧氣混合氣采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):[0271 ] (a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0272](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0273]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1535?1546°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0274]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=1.10?1.15，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0275]步驟3，分離回收采用方法D:
[0276](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0277](2)將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入內(nèi)層為石油瀝青焦-硅質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料保溫渣灌，倒入時(shí)熔渣溫度為1460°C，進(jìn)行爐外熔渣處理；
[0278](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐提釩煉鋼；
[0279]其中:
[0280]爐外熔渣處理的方法，采用方法D-2:
[0281 ]①噴吹氣體:向還原氧化后的含釩鈦熔渣中，噴吹預(yù)熱后氮?dú)?氧氣混合氣;其中，氮?dú)?氧氣混合氣中氮?dú)獾捏w積百分比為50%，氮?dú)?氧氣混合氣的預(yù)熱溫度為400°C，氮?dú)?氧氣混合氣時(shí)間與流量的關(guān)系為10L/(min.kg);氮?dú)?氧氣混合氣體的噴吹方式為采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入；
[0282]②控制還原與氧化過程:
[0283]在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(d)、(e)和(f)三個(gè)參數(shù):
[0284](d)還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度在設(shè)定溫度1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0285](e)還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0286](f)還原氧化后的含釩鈦熔渣中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0287]對應(yīng)(d):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣溫度為1490?1496°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0288]對應(yīng)(e):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度Ca0/Si02比值=1.02?1.08，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0289]對應(yīng)(f):反應(yīng)過程中還原性不足，采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入焦粉，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0290]⑧分離回收方法采用方法B:
[0291]將還原氧化后的混合熔渣的溫度降溫至1150?1250°C，將中部和上部的還原氧化后的混合熔渣空冷，作水泥原料或建筑材料；
[0292](2)將下部的還原氧化后的混合熔渣，倒入內(nèi)層為油瀝青焦-硅質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料保溫渣灌中，進(jìn)行如下操作:
[0293]將下部的還原氧化后的混合熔渣，自然冷卻至室溫，獲得緩冷渣；
[0294]含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵；金屬鐵回收率96%以上，本步驟尾礦渣中全鐵含量0.519wt%；
[0295]對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的緩冷渣，由于大部分富鈦相沉積在底部，故對下部緩冷渣經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，兩次掃選，將含鈦組分與脈石相分離，得到鈦精礦、富釩中礦和尾礦，鈦精礦中T i O 2的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6 0.5 2 %，富釩中礦中V 2 O 5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8.87%。尾礦富磷相中P2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為24%;
[0296]尾礦采用2%稀鹽酸，固液比1:2將五氧化二磷分離出來，磷回收率為86%。
[0297]實(shí)施例6
[0298]—種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0299]步驟I，熔融還原:
[0300](I)物料混合熔融:
[0301]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和電爐含釩鈦熔融氧化鋼渣加入到內(nèi)層為石墨-鎂質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的礦熱爐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入焦粉、釩鈦磁鐵精礦金屬化球團(tuán)和普通鐵精礦含碳預(yù)還原球團(tuán)形成混合熔渣，混合時(shí)的混合熔渣溫度為1420 °C，通過自身的加熱功能，將混合熔渣加熱至1500 °C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0302](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0303](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0304]調(diào)控方法為:
[0305]對應(yīng)(a):混合后的混合熔渣溫度為1500?1510°C，在設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0306]對應(yīng)(b):混合后的混合熔渣堿度Ca0/Si02比值= 0.76?0.80，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0307]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:29.32Wt%Ti02、20.03Wt%Ca0、10.17界七％]\%0、14.63￥七％厶1203、3.97￥七％卩60、和18.16￥七％5102，余量為其他雜質(zhì)；
[0308]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比:2.56wt%V205、TFel8.74wt%、40.99wt % CaO、11.26wt % S12、3.98wt % T12、3.48wt%MgO、I.57wt %MnO、3.39wt %A1203，余量為其他雜質(zhì)；
[0309](2)噴吹氧化性氣體:
[0310]向混合熔渣中，向混合熔渣中，噴吹預(yù)熱后氮?dú)?空氣混合氣；其中，氮?dú)?空氣混合氣中氮?dú)獾捏w積百分比為60%，氮?dú)?空氣混合氣的預(yù)熱溫度為300°C ;氮?dú)?空氣混合氣采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):[0311 ] (a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0312](b)混合熔渣堿度CaO/S i02比值=0.6?2.6;
[0313]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1548?1555°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0314]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=0.77?0.79，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0315]步驟3，分離回收采用方法D:
[0316](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0317](2)將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入內(nèi)層為石墨-白云石質(zhì)保溫渣灌，倒出時(shí)熔渣溫度為1520°C，進(jìn)行爐外熔渣處理；
[0318](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐提釩煉鋼；
[0319]其中:
[0320]爐外熔渣處理的方法，采用方法D-2:
[0321]①噴吹氣體:向還原氧化后的含釩鈦熔渣中，噴吹預(yù)熱后氮?dú)?空氣混合氣;其中，氮?dú)?空氣混合氣中氮?dú)獾捏w積百分比為60%，氮?dú)?空氣混合氣預(yù)熱溫度為1000°C，氮?dú)?空氣混合氣時(shí)間與流量的關(guān)系為100L/(min.kg);氮?dú)?空氣混合氣的噴吹方式為采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入；
[0322]②控制還原與氧化過程:
[0323]在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(d)、(e)和(f)三個(gè)參數(shù):
[0324](d)還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度在設(shè)定溫度1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0325](e)還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0326](f)還原氧化后的含釩鈦熔渣中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0327]對應(yīng)(d):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度1550?1560°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0328]對應(yīng)(e):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度Ca0/Si02比值0.71?
0.75，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0329]對應(yīng)(f):反應(yīng)過程中剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0330]⑧分離回收方法采用方法A:
[0331 ]將還原氧化后的混合熔渣，自然冷卻至室溫，獲得緩冷渣；
[0332]含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵；金屬鐵回收率96 %，本步驟尾礦渣中全鐵含量0.492wt % ；
[0333]對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的緩冷渣上、中、下部，分別采用重力分選法進(jìn)行分離，下部緩冷渣經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，兩次掃選，上、中部經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，一次掃選，將含鈦組分與脈石相分離，得到鈦精礦、富釩中礦和尾礦，鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為83.96%,富釩中礦中V2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7.97%，富磷相中P2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 17%;
[0334]尾礦采用2%稀鹽酸，按固液比1:2將五氧化二磷分離出來，回收率為70%。
[0335]實(shí)施例7
[0336]一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0337]步驟I，熔融還原:
[0338](I)物料混合熔融:
[0339]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和電爐含釩鈦熔融氧化鋼渣加入到內(nèi)層為石墨-鎂質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的感應(yīng)爐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入焦粉、釩鈦磁鐵精礦燒結(jié)礦和釩鈦磁鐵精礦球團(tuán)礦形成混合熔渣，混合時(shí)混合熔渣的溫度為1450 0C，通過自身的加熱功能，將混合熔渣加熱至1500 °C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0340](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0341](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0342]調(diào)控方法為:
[0343]對應(yīng)(a):混合后的混合熔渣溫度為1500?1510°C，在設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0344]對應(yīng)(b):混合后的混合熔渣堿度Ca0/Si02比值= 0.76?0.80，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0345]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:29.32Wt%Ti02、20.03Wt%Ca0、10.17界七％]\%0、14.63￥七％厶1203、3.97￥七％卩60、和18.16￥七％5102，余量為其他雜質(zhì)；
[0346]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比:2.56wt%V205、TFel8.74wt%、40.99wt % CaO、11.26wt % S12、3.98wt % T12、3.48wt%MgO、I.57wt %MnO、3.39wt %A1203，余量為其他雜質(zhì)；
[0347](2)噴吹氧化性氣體:
[0348]向混合熔渣中，向混合熔渣中，噴吹預(yù)熱后氮?dú)?空氣混合氣；其中，氮?dú)?空氣混合氣氮?dú)獾捏w積百分比為70%，氮?dú)?空氣混合氣的預(yù)熱溫度為60°C ;氮?dú)?空氣混合體采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0349](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0350](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0351]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1538?1545°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0352]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=0.77?0.79，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0353]步驟3，分離回收采用方法D:
[0354](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0355](2)將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入內(nèi)層為石墨-白云石質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的保溫地坑，此時(shí)熔渣溫度為1450°C，進(jìn)行爐外熔渣處理；
[0356](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐提釩煉鋼；
[0357]其中，爐外熔渣處理采用方法D-2:
[0358]①噴吹氣體:向還原氧化后的含釩鈦熔渣，噴吹預(yù)熱后氮?dú)?空氣混合氣;其中，氮?dú)?空氣混合氣中氮?dú)獾捏w積百分比為70%，氮?dú)?空氣混合氣的預(yù)熱溫度為100°C，氮?dú)鈅空氣混合氣時(shí)間與流量的關(guān)系為60L/(min.kg);空氣的噴吹方式為采用耐火噴槍插入恪渣內(nèi)部吹入；
[0359]②控制還原與氧化過程:
[0360]在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(d)、(e)和(f)三個(gè)參數(shù):
[0361](d)還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度在設(shè)定溫度1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0362](6)還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度0&0/3102比值=0.6?2.6;
[0363](f)還原氧化后的含釩鈦熔渣中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0364]對應(yīng)(d):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度為1475?1480°C，在設(shè)定范圍；
[0365]對應(yīng)(e):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度Ca0/Si02比值=0.98?1.02，在設(shè)定范圍；
[0366]對應(yīng)(f):反應(yīng)過程中剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0367]⑧分離回收方法采用方法A:
[0368]將還原氧化后的混合熔渣，自然冷卻至室溫，獲得緩冷渣；
[0369]含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵；金屬鐵回收率97%，本步驟尾礦渣渣中全鐵含量0.613wt% ；
[0370]對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的緩冷渣上、中、下部，分別采用重力分選法進(jìn)行分離，下部緩冷渣經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，兩次掃選，上、中部經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，一次掃選，將含鈦組分與脈石相分離，得到鈦精礦、富釩中礦和尾礦，鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為78.48%，富釩中礦中V2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7.48%，富磷相中P2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為22% ；
[0371 ]尾礦2%稀磷酸，固液比1:2將五氧化二磷分離出來，回收率為72%。
[0372]實(shí)施例8
[0373]一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0374]步驟I，熔融還原:
[0375](I)物料混合熔融:
[0376]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和電爐含釩鈦熔融氧化鋼渣加入到內(nèi)層為碳素-白云石質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的交流電弧爐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入煤粉和普通鋼渣形成混合熔渣，混合時(shí)的混合熔渣溫度為14200C，通過自身的加熱功能，將混合熔渣加熱至1520°C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0377](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0378](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0379]調(diào)控方法為:
[0380]對應(yīng)(a):混合后的混合熔渣溫度為1520?1525°C，在設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0381]對應(yīng)(b):混合后的混合熔渣堿度Ca0/Si02比值= 0.72?0.75，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0382]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:4.52wt%Ti02、25.87wt%Ca0、9.92wt%Mg0、16.08wt % Al2O3、6.33wt % FeO、和20.84wt % S12，余量為其他雜質(zhì)；
[0383]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比:0.77wt%V205、TFel7.60wt%、41.08wt%Ca0、13.60wt%Si02、5.89wt%Ti02、3.22wt%Mg0、1.64wt%Mn0、1.80wt%Al203，余量為其他雜質(zhì)；
[0384](2)噴吹氧化性氣體:
[0385]向混合熔渣中，向混合熔渣中，噴吹預(yù)熱后氧氣-氬氣混合氣；其中，氧氣-氬氣混合氣中氧氣的體積百分比為50%，氧氣-氬氣混合氣的預(yù)熱溫度為200°C ;氧氣-氬氣混合氣采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0386](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0387](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0388]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1531?1540°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0389]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣堿度最低Ca0/Si02比值=0.50<0.6，向混合熔渣加入白云石粉，使混合熔渣堿度Ca0/Si02比值=1.97?2.02，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0390]步驟3，分離回收采用方法D:
[0391](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0392](2)將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入內(nèi)層為褐煤-冷態(tài)含鈦高爐渣復(fù)合保溫耐火材料的保溫渣灌，此時(shí)熔渣的溫度為1500°C，進(jìn)行爐外熔渣處理；
[0393](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐提釩煉鋼；
[0394]其中，爐外熔渣處理采用方法D-2:
[0395]①噴吹氣體:向還原氧化后的含釩鈦熔渣中，噴吹預(yù)熱后氧氣-氬氣混合氣體;其中，氧氣-氬氣混合氣體的預(yù)熱溫度為800°C，氧氣-氬氣混合氣體時(shí)間與流量的關(guān)系為30L/(min.kg);氧氣-氬氣混合氣體的噴吹方式為采用耐火噴槍插入熔渣內(nèi)部吹入；
[0396]②控制還原與氧化過程:
[0397]在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(d)、(e)和(f)三個(gè)參數(shù):
[0398](d)還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度在設(shè)定溫度1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0399](e)還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0400](f)還原氧化后的含f凡鈦恪渣中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0401]對應(yīng)(d):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度為1520?1526°C，在設(shè)定范圍；
[0402]對應(yīng)(e):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度最低Ca0/Si02比值
0.52，通過向還原氧化后的含f凡鈦恪渣中噴入冷態(tài)含f凡鈦鋼渣，使堿度Ca0/Si02比值=
0.86?0.88，在設(shè)定范圍；
[0403]對應(yīng)(f):反應(yīng)過程中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0404]⑧分離回收方法采用方法C:
[0405]將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，獲得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣，本步驟渣中全鐵含量0.878wt % ；
[0406]測得還原氧化后的含釩鈦熔渣中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)=9.5%<10%，直接將還原氧化后的含釩鈦熔渣水淬，用作建筑材料。
[0407]將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼。
[0408]實(shí)施例9
[0409]—種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0410]步驟I，熔融還原:
[0411](I)物料混合熔融:
[0412]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和電爐含釩鈦熔融氧化鋼渣加入到內(nèi)層為石墨-白云石質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的等離子爐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入焦粉、高爐煙塵和轉(zhuǎn)爐煙塵形成混合熔渣，混合時(shí)的混合熔渣溫度為1460°C，通過自身的加熱功能，將混合熔渣加熱至1508 0C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0413](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0414](b)混合熔渣堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6;
[0415]調(diào)控方法為:
[0416]對應(yīng)(a):混合后的混合熔渣溫度為1508?1510°C，在設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0417]對應(yīng)(b):混合后的混合熔渣堿度最低Ca0/Si02比值=0.48<0.6，向混合熔渣中加入石灰石粉，使混合后的混合熔渣堿度Ca0/Si02比值= 0.89?0.98，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0418]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:4.52wt%Ti02、25.87wt%Ca0、9.92wt%Mg0、16.08wt % Al2O3、6.33wt % FeO、和20.84wt % S12，余量為其他雜質(zhì)；
[0419]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及質(zhì)量百分比:0.37wt%V205、TFel7.60wt%、41.08wt%Ca0、13.60wt%Si02、5.89wt%Ti02、3.22wt%Mg0、1.64wt%Mn0、1.80wt%Al203，余量為其他雜質(zhì)；
[0420](2)噴吹氧化性氣體:
[0421]向混合熔渣中，向混合熔渣中，噴吹預(yù)熱后空氣-氬氣混合氣；其中，空氣-氬氣混合氣氬氣的體積百分比為40%，空氣-氬氣混合氣的預(yù)熱溫度為600°C ;空氣-氬氣混合氣米用耐火噴槍置于熔渣上部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0422](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0423](13)混合熔渣堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0424]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1515?1520°C，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0425]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣堿度最低Ca0/Si02比值= 1.73?1.80，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0426]步驟3，分離回收采用方法D:
[0427](I)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣；
[0428](2)將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入內(nèi)層為無煙煤-尖晶石質(zhì)復(fù)合保溫耐火材料的保溫渣灌，此時(shí)熔渣的溫度為1460°C，進(jìn)行爐外熔渣處理；
[0429](3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐提釩煉鋼；
[0430]其中，爐外熔渣處理采用方法D-2:
[0431]①噴吹氣體:向還原氧化后的含釩鈦熔渣中，噴吹預(yù)熱后空氣；其中，空氣的預(yù)熱溫度為800 °C，空氣時(shí)間與流量的關(guān)系為30L/(min.kg);空氣的噴吹方式為采用耐火噴槍插入熔渣內(nèi)部吹入；
[0432]②控制還原與氧化過程:
[0433]在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(d)、(e)和(f)三個(gè)參數(shù):
[0434](d)還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度在設(shè)定溫度1450?1650°C范圍內(nèi)；
[0435](6)還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度0&0/5102比值=0.6?2.6;
[0436](f)還原氧化后的含f凡鈦恪渣中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0437]對應(yīng)(d):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度為1495?1500°C，在設(shè)定范圍；
[0438]對應(yīng)(e):反應(yīng)過程中測得還原氧化后的含釩鈦熔渣中堿度Ca0/Si02比值=1.95?2.00，在設(shè)定范圍；
[0439]對應(yīng)(f):反應(yīng)過程中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵；
[0440]⑧分離回收方法采用方法C:
[0441]將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，獲得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣，本步驟渣中全鐵含量0.612wt%；
[0442]測得還原氧化后的含釩鈦熔渣中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)=7.1%<10%，直接將還原氧化后的含釩鈦熔渣水淬，用作建筑材料。
[0443]實(shí)施例10
[0444]一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，具體包括以下步驟:
[0445]步驟I，熔融還原:
[0446](I)物料混合熔融:
[0447]將出渣口中流出的液態(tài)熔融含鈦高爐渣和電爐含釩鈦熔融氧化鋼渣加入到內(nèi)層為瀝青-冷態(tài)含釩鈦鋼渣復(fù)合保溫耐火材料的等離子爐中形成含鈦混合熔渣，向含鈦混合熔渣中加入煤粉、提釩尾渣和氧化鐵皮形成混合熔渣，混合時(shí)的熔渣溫度為1490°C，通過自身的加熱功能，將混合熔渣加熱至1580°C，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0448](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0449 ] (b)混合熔渣堿度CaO/S i02比值=0.6?2.6;
[0450]調(diào)控方法為:
[0451]對應(yīng)(a):混合后的混合熔渣溫度為1600?1610°C，在設(shè)定溫度范圍內(nèi)；
[0452]對應(yīng)(b):混合后的混合熔渣堿度最低Ca0/Si02比值=2.4?2.5，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0453]其中:含鈦高爐渣，含有成分及其質(zhì)量百分比為:30wt%Ti02、16.25wt%Ca0、8.88界七％]\%0、15.39￥七％厶1203、4.15￥七％卩60、和16.77￥七％5102，余量為其他雜質(zhì);
[0454]含釩鈦熔融鋼渣，含有成分及其質(zhì)量百分比:6wt % V2O5、TFe 16.62wt %、39.25wt %Ca0、12.66wt%Si02、6.3wt%Ti02、3.33wt%Mg0、1.57wt%Mn0、1.7wt%Al203，余量為其他雜質(zhì)；
[0455](2)噴吹氧化性氣體:
[0456]向混合恪渣中，向混合恪渣中，噴吹預(yù)熱后氧氣;其中，氧氣的預(yù)熱溫度為900°C；氧氣采用耐火噴槍置于熔渣上部吹入;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù):
[0457](a)混合熔渣的溫度在設(shè)定1500?1650°C范圍內(nèi)；
[0458](b)混合熔渣堿度CaO/S i02比值=0.6?2.6;
[0459]對應(yīng)(a):測得反應(yīng)過程中，混合熔渣溫度為1655?1660 °C彡1650 °C，向混合物料中加入釩鈦磁鐵精礦金屬化球團(tuán)，使混合熔渣溫度降至1600?1606°C ；
[0460]對應(yīng)(b):測得反應(yīng)過程中混合熔渣堿度最低Ca0/Si02比值=2.3?2.45，在設(shè)定范圍內(nèi)；
[0461 ]步驟3，分離回收采用方法B:
[0462]將還原氧化后的混合熔渣的溫度降溫至1250°C，將中部和上部的還原氧化后的混合熔渣倒入空冷，用作水泥原料；
[0463](2)將下部的還原氧化后的混合熔渣，仍在保溫渣灌中，進(jìn)行如下操作:
[0464]將還原氧化后的混合熔渣，自然冷卻至室溫，獲得緩冷渣；
[0465]含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵；金屬鐵回收率96 %，本步驟尾礦渣中全鐵含量0.396wt % ；
[0466]對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的緩冷渣上、中、下部，分別采用重力分選法進(jìn)行分離，下部緩冷渣經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，兩次掃選，上、中部經(jīng)溜槽一次粗選，搖床一次精選，一次掃選，將含鈦組分與脈石相分離，得到鈦精礦、富釩中礦和尾礦，鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為60.05%，富釩中礦中V2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7.56%,富磷相中P2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28% ；
[0467]尾礦采用2%稀硫酸，按固液比1:2，將五氧化二磷分離出來，磷的回收率為85%。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟1，熔融還原: (1)物料混合熔融: 將含鈦混合熔渣加入保溫裝置、可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置或固定式的熔煉反應(yīng)裝置，向含鈦混合熔渣中加入還原劑、含釩鈦物料和/或含鐵物料形成混合熔渣，將混合熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進(jìn)行熔融還原，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù): (a)混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍內(nèi)； (b)混合熔渣堿度CaO/SiO2比值=0.6?2.6; 調(diào)控方法為: 對應(yīng)(a): 控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為: 當(dāng)混合熔渣的溫度〈設(shè)定溫度范圍下限時(shí)，通過反應(yīng)裝置自身的加熱功能，或向混合熔渣中加入燃料和/或含釩鈦熔融鋼渣，使混合熔渣的溫度達(dá)到設(shè)定溫度范圍內(nèi)； 當(dāng)混合熔渣的溫度 > 設(shè)定溫度范圍上限時(shí)，向混合熔渣中加入含釩鈦物料、含鐵物料、含氟物料或含鈦高爐熔渣中的一種或幾種，使混合熔渣的溫度達(dá)到設(shè)定溫度范圍內(nèi)； 對應(yīng)(b): 當(dāng)混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值〈0.6時(shí)，向混合熔渣中加入石灰粉、白云石粉或生石灰粉中的一種或幾種，使混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值=0.6?2.6; 當(dāng)混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值>2.6時(shí)，向混合熔渣中加入硅石，使混合熔渣中堿度Ca0/Si02比值= 0.6?2.6; 其中: 設(shè)定溫度范圍為1450?1650°C ； 當(dāng)反應(yīng)裝置采用保溫裝置時(shí)，混合熔渣的溫度范圍設(shè)定為1450?1650°C; 當(dāng)反應(yīng)裝置采用可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置或固定式的熔煉反應(yīng)裝置時(shí)，混合熔渣的溫度范圍設(shè)定為1500?1650°C ； (2)噴吹氧化性氣體: 向混合恪渣中，噴吹預(yù)熱后氧化性氣體，氧化性氣體的預(yù)熱溫度為O?1200°C ;在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(a)和(b)兩個(gè)參數(shù): (a)混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍內(nèi)； (b)混合熔渣堿度CaO/SiO2比值=0.6?2.6; 設(shè)定溫度范圍和調(diào)控方法同步驟1(1); 步驟2，分離回收: 采用以下方法中的一種: 一.當(dāng)反應(yīng)裝置采用保溫裝置時(shí)，采用方法A、方法B或方法C: 當(dāng)反應(yīng)裝置為可傾倒的保溫裝置或不可傾倒的保溫裝置時(shí)，采用方法A: (1)將還原氧化后的混合熔渣，冷卻至室溫，獲得的緩冷渣； (2)含釩金屬鐵沉降到反應(yīng)裝置的底部，形成鐵坨，人工取出鐵坨;將剩余緩冷渣中含釩金屬鐵層，破碎至粒度為20?400μπι，磨礦，磁選分離出剩余含釩金屬鐵； (3)對去除鐵坨和含釩金屬鐵層的緩冷渣上、中、下部，分別采用重力分選法進(jìn)行分離，獲得鈦精礦、富釩精礦和尾礦； (4)尾礦的回收利用有2種:①作為水泥原料、建筑材料、代替碎石作骨料、路材或磷肥使用;②采用濕法冶金、選礦方法或選礦-濕法冶金聯(lián)合法將尾礦中含磷組分分離出來； 僅當(dāng)反應(yīng)裝置采用可傾倒的保溫裝置時(shí)，采用方法B或方法C: 方法B: (1)將還原氧化后的混合熔渣的溫度降溫至1150?1250°C，將中部和上部的還原氧化后的混合熔渣倒出后，空冷或水淬，用作水泥原料或建筑材料； (2)將下部的還原氧化后的混合熔渣，仍在可傾倒的保溫裝置中，作為方法A還原氧化后的混合熔渣進(jìn)行處理； 方法C: (1)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，獲得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣； (2)當(dāng)還原氧化后的含釩鈦熔渣T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)<10%時(shí)，直接將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒出后，空冷或水淬，用作水泥原料或建筑材料； (3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼； 二.當(dāng)反應(yīng)裝置采用可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置或固定式的熔煉反應(yīng)裝置時(shí)，采用方法D: (1)將還原氧化后的混合熔渣，沉降渣-金分離，獲得含釩鐵水與還原氧化后的含釩鈦熔渣； (2)將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入保溫裝置，進(jìn)行爐外熔渣處理； (3)將含釩鐵水送往轉(zhuǎn)爐提釩煉鋼； 其中: 爐外熔渣處理的方法，采用方法D-1或方法D-2: 方法D-1:當(dāng)還原氧化后的含釩鈦熔渣中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)彡10%時(shí)，直接將還原氧化后的含釩鈦熔渣空冷或水淬，用作水泥原料或建筑材料； 方法D-2:將還原氧化后的含釩鈦熔渣倒入保溫裝置，進(jìn)行如下操作: ①噴吹氣體:向還原氧化后的含釩鈦熔渣中，噴吹預(yù)熱后氧化性氣體;其中，氧化性氣體的預(yù)熱溫度為O?1200°C，氧化性氣體時(shí)間與流量的關(guān)系為I?105L/(min.kg); ②控制還原與氧化過程: 在噴吹過程中，通過調(diào)控同時(shí)保證(d)、(e)和(f)三個(gè)參數(shù): (d)還原氧化后的含釩鈦熔渣的溫度在設(shè)定溫度1450?1650°C范圍內(nèi)； (e)還原氧化后的含釩鈦熔渣堿度Ca0/Si02比值=0.6?2.6; (f)還原氧化后的含釩鈦熔渣中，剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵； 對應(yīng)(d): 采用步驟I中的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法； 對應(yīng)(e): 當(dāng)堿度不在設(shè)定范圍內(nèi)時(shí)，通過向還原氧化后的含釩鈦熔渣中添加熱態(tài)溶劑，使堿度Ca0/Si02比值=0.6?2.6;其中，熱態(tài)溶劑為含鈦高爐熔渣和/或含釩鈦熔融鋼渣； 對應(yīng)(f): 當(dāng)還原性不足時(shí)，通過還原氧化后的含釩鈦熔渣中添加還原劑，使剩余低價(jià)鈦氧化成高價(jià)鈦，剩余鐵氧化物還原成金屬鐵； ③分離回收方法采用方法A、方法B或方法C。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的步驟I (I)中，含鈦混合熔渣由含鈦高爐熔渣和含釩鈦熔融鋼渣組成;所述的含鈦高爐熔渣的溫度多1300 °C，由高爐出渣口獲得，含鈦高爐熔渣，含有T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4?30% ;所述的含釩鈦熔融鋼渣的溫度多1500°C，由鋼渣出渣口獲得，含有T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3?6%，含有V2O5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3?5%。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的含釩鈦熔融鋼渣，為轉(zhuǎn)爐含釩鈦熔融鋼渣或電爐含釩鈦熔融氧化鋼渣。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的保溫裝置為可傾倒的保溫裝置或不可傾倒的保溫裝置;所述的不可傾倒的保溫裝置為保溫地坑;所述的可傾倒的保溫裝置為可傾倒的保溫渣罐;所述的可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置為可傾倒的轉(zhuǎn)爐、可傾倒的熔煉反應(yīng)渣灌或感應(yīng)爐；固定式熔煉反應(yīng)裝置為底部帶有渣口或鐵口的反應(yīng)裝置;所述的固定式反應(yīng)裝置為等離子爐、直流電弧爐、交流電弧爐、礦熱爐、鼓風(fēng)爐或反射爐。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的保溫裝置、可傾倒的熔煉反應(yīng)裝置或固定式的熔煉反應(yīng)裝置內(nèi)層為含碳保溫脫模耐火材料;所述的含碳保溫脫模耐火材料是含碳復(fù)合耐火材料，具體為碳是碳素、石墨、石油瀝青焦、冶金焦、瀝青、無煙煤、煙煤或褐煤中的一種或幾種，耐火材料是娃質(zhì)、半娃質(zhì)、粘土質(zhì)、高鋁質(zhì)、鎂質(zhì)、白云石質(zhì)、橄欖石質(zhì)、尖晶石質(zhì)、冷態(tài)含鈦高爐渣或冷態(tài)含釩鈦鋼渣中的一種或幾種。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的步驟I和步驟2中，還原劑均為粉煤、焦粉、煙煤或無煙煤中的一種。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，向混合熔渣中加入燃料和/或含釩鈦熔融鋼渣時(shí)，燃料的預(yù)熱溫度為O?1200°C，含釩鈦熔融鋼渣的溫度多1500°C ;燃料采用采用耐火噴槍插入熔渣或置于熔渣上部或側(cè)面吹入燃料;當(dāng)同時(shí)向混合熔渣中加入燃料和含釩鈦熔融鋼渣時(shí)，燃料和含釩鈦熔融鋼渣為任意比。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的燃料為煤粉。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的含釩鈦物料是含鈦高爐渣、含釩鈦鋼渣、提釩尾渣、選鈦尾礦、低品位釩鈦磁鐵礦、釩鈦磁鐵精礦、鑰^鈦磁鐵礦直接還原鐵，鑰^鈦磁鐵精礦金屬化球團(tuán)、鑰^鈦磁鐵精礦含碳預(yù)還原球團(tuán)、釩鈦磁鐵精礦燒結(jié)礦、釩鈦磁鐵精礦球團(tuán)礦中的一種或幾種；含鐵物料是普通鐵精礦、普通鐵精礦直接還原鐵，普通鐵精礦燒結(jié)礦、普通鐵精礦球團(tuán)礦、普通鐵精礦金屬化球團(tuán)、普通鐵精礦含碳預(yù)還原球團(tuán)、普通鋼渣、高爐瓦斯灰、高爐煙塵、轉(zhuǎn)爐煙塵、氧化鐵皮、濕法煉鋅過程的鋅浸出渣、氧化鋁生產(chǎn)過程產(chǎn)生的赤泥、煤粉灰、硫酸燒渣中的一種或幾種；含氟物料是螢石和/或CaF2。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述含釩鈦物料、含鐵物料和含氟物料在控制混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中使用時(shí)，均為球團(tuán)或粉狀物料;其中，粉狀物料的粒度< 150μπι，粉狀物料以噴吹的方式加入混合熔渣，載入氣體為空氣、氬氣、氮?dú)?空氣混合氣、氮?dú)?氧氣混合氣或空氣-氬氣混合氣;所述的噴吹方式采用耐火噴槍以噴吹的方式加入混合熔渣。11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的氧化性氣體是空氣、氧氣、富氧空氣、氮?dú)?氧氣混合氣、氮?dú)?空氣混合氣、氧氣-氬氣混合氣或空氣-氬氣混合氣中的一種;氧化性氣體的噴吹方式為采用耐火噴槍插入熔渣或置于熔渣上部或側(cè)面吹入氧化性氣體。12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的步驟2，方法Α( I)中，冷卻方式為自然冷卻或旋轉(zhuǎn)冷卻;旋轉(zhuǎn)冷卻的具體操作為:裝有氧化還原后的混合熔渣的保溫裝置置于旋轉(zhuǎn)平臺(tái)上，按照一定速度進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)速度依熔渣質(zhì)量與保溫裝置高度或深度而定，旋轉(zhuǎn)時(shí)間依熔渣質(zhì)量與熔渣凝固情況而定，所述的方法A (3)中，重力分選法是搖床分選、溜槽分選或者二者相結(jié)合;所述的方法A(4)中，濕法冶金是稀酸浸出法，其中稀酸浸出法是無機(jī)酸浸、有機(jī)酸浸中的一種;所述的無機(jī)酸選用硫酸、鹽酸、磷酸的一種或多種，有機(jī)酸選用草酸、乙酸、檸檬酸中的一種或多種。13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法，其特征在于，所述的步驟2中，方法A中，金屬鐵回收率為90?97%，鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35?90%，鈦的回收率為60?80% ;方法B中，金屬鐵回收率為90?95% ;鈦精礦中T12的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35?90%，鈦的回收率為58?78%。
【文檔編號(hào)】C22B34/22GK106048107SQ201610564920
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年7月18日
【發(fā)明人】張力, 張武
【申請人】東北大學(xué)