一種含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：將納米相微粉置于無水乙醇中進(jìn)行超聲分散，然后將銅粉逐步加入到乙醇中并充分?jǐn)嚢?，使銅粉表面吸附納米相顆粒；然后將其置于真空干燥箱中，待乙醇完全揮發(fā)后即可獲得吸附有納米相的干燥銅粉；將干燥銅粉壓制成餅料，并將餅料投入到銅或銅合金熔液中，在餅料熔化的過程中，銅粉表面吸附的納米相微粒逐漸分散到銅或銅合金熔液中；再將分散有納米相微粒的銅或銅合金熔液導(dǎo)入漏斗用氣體霧化法制成銅粉，得到含有納米顆粒的彌散強(qiáng)化球形銅粉。采用本發(fā)明的方法制備出來的球形銅粉中的彌散相分布均勻，工藝簡(jiǎn)單易行，適合于工業(yè)化生產(chǎn)。
【專利說明】
一種含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]彌散強(qiáng)化是通過在金屬基體中引入穩(wěn)定、均勻、細(xì)小的氧化物質(zhì)點(diǎn)，釘扎位錯(cuò)、晶界、亞晶界，阻礙位錯(cuò)的移動(dòng)，從而強(qiáng)化材料的方法。彌散強(qiáng)化銅由于在銅基體中彌散分布著細(xì)小均勻的氧化物質(zhì)點(diǎn)，其強(qiáng)度較高，軟化溫度高；同時(shí)細(xì)小彌散分布的氧化物質(zhì)點(diǎn)又不會(huì)對(duì)銅合金本身的導(dǎo)電導(dǎo)熱性造成不良影響，使得彌散強(qiáng)化銅在提高強(qiáng)度的同時(shí)還能保持自身優(yōu)異的導(dǎo)電導(dǎo)熱性。因此，彌散強(qiáng)化銅是綜合導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、室溫和高溫強(qiáng)度、硬度和耐磨性、抗熔焊性能最高的銅合金。目前，彌散強(qiáng)化銅已經(jīng)在汽車、電池、電子封裝、微波器件等工業(yè)領(lǐng)域中得到了廣泛的應(yīng)用。彌散強(qiáng)化銅是制備電阻焊電極、縫焊滾輪、電器工程開關(guān)觸橋、發(fā)電機(jī)集電環(huán)、電樞、轉(zhuǎn)子、連鑄機(jī)結(jié)晶器內(nèi)襯、集成電路引線框架、電車及電力火車架空導(dǎo)線等的優(yōu)良材料。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中，彌散強(qiáng)化銅粉的制備方法包括機(jī)械混合法、共沉淀法和機(jī)械合金化法、內(nèi)氧化法等，采用這些方法制備得到的彌散強(qiáng)化銅粉的彌散相分布不夠均勻，而且操作較為復(fù)雜。
[0004]有鑒于此，本發(fā)明提供了一種含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其通過常規(guī)的熔煉霧化操作，可以制得彌散相分布均勻的彌散強(qiáng)化銅粉，而且整個(gè)方法簡(jiǎn)單易行，適于工業(yè)化生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于:針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其通過常規(guī)的熔煉霧化操作，可以制得彌散相分布均勻的彌散強(qiáng)化銅粉，而且整個(gè)方法簡(jiǎn)單易行，適于工業(yè)化生產(chǎn)。
[0006]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用如下技術(shù)方案:
含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟:
第一步，將納米相微粉置于無水乙醇中進(jìn)行超聲分散，納米相微粉比表面積大，容易團(tuán)聚，分散不易，須采用超聲分散，通過超聲波在液體中的空化作用，對(duì)納米相微粉進(jìn)行有效的分散。具體而言，當(dāng)超聲振動(dòng)傳遞到液體中時(shí)，由于聲強(qiáng)很大，會(huì)在液體中激發(fā)很強(qiáng)的空化效應(yīng)，從而在液體中產(chǎn)生大量的空化氣泡，隨著這些空化氣泡的產(chǎn)生和爆破，將產(chǎn)生微射流，從而將液體中大的固體顆粒擊碎，待納米相微粉在乙醇中充分分散成為膠體后，將微米級(jí)電解銅粉逐步加入到乙醇中并充分?jǐn)嚢瑁砻嫘螤畈灰?guī)則，比表面積較大的電解銅粉顆粒表面很容易吸附納米相顆粒；
第二步，待吸附完成后，將以上固液混合物置于真空干燥箱中，待乙醇完全揮發(fā)后即可獲得吸附有納米相的干燥銅粉;真空干燥可以減少銅粉與空氣的接觸機(jī)會(huì)，避免銅粉發(fā)生氧化或被雜質(zhì)污染。
[0007]第三步，將第二步得到的干燥銅粉壓制成直徑為50mm?10mm的餅料，這種規(guī)格的餅料不僅便于投放，而且便于納米相在銅或銅合金熔液中進(jìn)行擴(kuò)散、移動(dòng)。熔煉時(shí)，待一爐銅或銅合金原料熔化完畢，并保溫10-20分鐘后，將餅料壓入到銅或銅合金熔液中并不斷攪動(dòng)銅熔液。餅料在熔化的過程中，銅粉表面所吸附的納米相微粒將逐漸分散到銅或銅合金熔液中；
第四步，將第三步得到的分散有納米相微粒的銅或銅合金熔液導(dǎo)入漏斗用常規(guī)氣體霧化法制成銅粉，得到球形的含納米彌散相的銅粉。氣體霧化法采用高壓氣體作為霧化介質(zhì)，利用高壓氣體流來破碎連續(xù)的熔融金屬細(xì)流使其碎化成粉末。該方法可獲得直徑在1wi1-ΙΟΟμπι范圍內(nèi)的球形金屬粉末，
作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，第一步中，所述納米相微粉為采用氣相法制備的微粉，且所述納米相微粉的粒徑為10nm~70nm，這種粒徑的納米相微粉粒徑小，吸附能力強(qiáng)，其在無水乙醇中的添加比例為lwt%?5wt %。氣相法制備的微粉的顆粒均勻度好、純度高、粒度小、分散性較好，便于分散到銅熔液中。
[0008]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，第一步中，所用銅粉為粒徑為200目?400目的電解銅粉，銅粉在無水乙醇中的添加比例為30wt%~70wt%。電解銅粉微觀結(jié)構(gòu)為樹枝狀，比表面積較大，容易吸附分散在乙醇中的納米粒子。
[0009]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，第二步中干燥的溫度為40°060°C，由于是真空干燥，干燥室內(nèi)的氣壓很低，在較低溫度條件下乙醇就可達(dá)到沸騰狀態(tài)，從而實(shí)現(xiàn)了銅粉的迅速干燥。
[0010]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，第三步中餅料是通過150噸油壓機(jī)壓制而成的。
[0011]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，第三步熔煉過程中所投放的餅料與銅或銅合金熔液的質(zhì)量比為(I?30): 100，且餅料須在銅或銅合金熔化保溫后方可投入。
[0012]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，第三步中，銅或銅合金熔液的制備方法為:將電解銅板或銅合金料在中頻爐內(nèi)大氣條件下熔煉，熔煉溫度為1100°01350°C，并覆炭保護(hù)，覆炭保護(hù)就是在熔融銅液面上覆蓋若干木炭，一來可隔絕空氣中的氧進(jìn)入銅液，二來可搶奪銅液中的氧與之發(fā)生還原反應(yīng)，去除氧化物，從而防止熔液被氧化。
[0013]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，第三步中，餅料中的納米相的質(zhì)量比為0.3wt%~6wt% O通過控制銅恪液中納米相的百分含量，使得最終產(chǎn)品中納米相對(duì)基體的導(dǎo)電率影響較小，同時(shí)又能達(dá)成提高材料的強(qiáng)度和軟化溫度的目的。納米相在銅合金中的總含量為0.lwt%~l.5wt%。
[0014]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，第四步中，氣體霧化法的霧化介質(zhì)為氮?dú)饣驓鍤猓F化壓力為2.0MPa?5.0MPa，通過高壓氣體擊碎液態(tài)金屬或合金使其碎化成粉末。同時(shí)在氮?dú)饣驓鍤膺@種惰性氣體的保護(hù)下可以防止銅液在霧化成粉末的過程中被氧化。
[0015]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，所述納米相為AI2O3納米微粉、Ti02納米微粉、Sn02納米微粉、Cr203納米微粉、Zr02納米微粉、WC納米微粉、Mo2C納米微粉、TiC納米微粉、SiC納米微粉、TiB納米微粉、BN納米微粉、AlN納米微粉和SiN納米微粉中的至少一種。這些物質(zhì)都可以作為彌散強(qiáng)化相，均可以起到強(qiáng)化材料的作用。
[0016]作為本發(fā)明含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法的一種改進(jìn)，所述銅合金為黃銅、青銅或白銅或其他特殊配方的銅合金。
[0017]相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明利用吸附原理預(yù)先在銅粉表面吸附分散在乙醇中的納米相微粉，干燥后壓制成餅料，再將其投入到銅或銅合金熔液中，使得銅粉表面吸附的納米相微粉逐漸分散到銅或銅合金熔液中，隨后用霧化法制備出彌散強(qiáng)化銅粉，采用本發(fā)明的方法制備出來的銅粉中的彌散納米相分布較均勻，工藝簡(jiǎn)單易行，適合于工業(yè)化生產(chǎn)。
[0018]
【具體實(shí)施方式】
[0019]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明及其有益效果作進(jìn)一步詳細(xì)的描述，但本發(fā)明的實(shí)施方式并不限于此。
[0020]實(shí)施例1
本實(shí)施例提供的一種含有納米尺寸Al2O3彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟:
第一步，將采用氣相法制備的Al2O3納米微粉置于無水乙醇中進(jìn)行超聲分散，Al2O3納米微粉的粒徑為13_30nm，其在無水乙醇中的添加比例為2的％<^1203納米微粉比表面積大，容易團(tuán)聚，分散不易，采用超聲分散對(duì)Al2O3納米微粉進(jìn)行有效的分散。待Al2O3納米微粉在乙醇中充分分散成為膠體后，將銅粉逐步加入到乙醇中并充分?jǐn)嚢?，銅粉為粒徑為350目的電解銅粉，銅粉在無水乙醇中的添加比例為48wt%，使銅粉表面吸附Al2O3納米微粉顆粒；
第二步，待吸附完成后，將以上固液混合物置于50°C的真空干燥箱中，待乙醇完全揮發(fā)后即可獲得吸附有Al2O3納米微粉的干燥銅粉。
[0021]第三步，將第二步得到的干燥銅粉用150噸油壓機(jī)壓制成直徑為80mm的餅料，餅料中的A12Ο3納米微粉的質(zhì)量比為4wt%。
[0022]第四步，將電解銅板在中頻爐內(nèi)熔煉，熔煉溫度為12000C，并覆炭保護(hù)。待電解銅板熔化完畢并保溫15分鐘后，將餅料壓入到銅熔液中，餅料與銅熔液的質(zhì)量比為10:100，在餅料熔化的過程中，銅粉表面吸附的Al2O3納米微粉逐漸分散到銅熔液中；
第五步，將第三步得到的分散有Al2O3納米微粉的銅熔液導(dǎo)入漏斗用氣體霧化法制成銅粉，得到Al2O3納米相含量為0.4%的彌散強(qiáng)化球形銅粉。其中，氣體霧化法的霧化介質(zhì)為氮?dú)?，霧化壓力為3.0MPa。
[0023]實(shí)施例2
本實(shí)施例提供的含有納米尺寸T12彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟:
第一步，將T12納米微粉置于無水乙醇中進(jìn)行超聲分散，T12納米微粉的粒徑為35-50nm，其在無水乙醇中的添加比例為2wt %，T12納米微粉比表面積大，容易團(tuán)聚，分散不易，而采用超聲波對(duì)T12納米微粉進(jìn)行有效的分散。待T12納米微粉在乙醇中充分分散成為膠體后，將銅粉逐步加入到乙醇中并充分?jǐn)嚢?，銅粉為粒徑為300目的電解銅粉，銅粉在無水乙醇中的添加比例為48wt%，使銅粉表面吸附T12納米微粉顆粒；
第二步，待吸附完成后，將以上固液混合物置于45°C的真空干燥箱中，待乙醇完全揮發(fā)后即可獲得吸附有T12納米微粉的干燥銅粉；
第三步，將第二步得到的干燥銅粉用150噸油壓機(jī)壓制成直徑為50mm的餅料，餅料中的Ti〇2納米微粉的質(zhì)量比為4wt%;
第四步:將電解銅板在中頻爐內(nèi)熔煉，熔煉溫度為1200-1300 0C，并覆炭保護(hù)。待電解銅板熔化完畢并保溫15分鐘后，將餅料壓入到銅熔液中，餅料與銅熔液的質(zhì)量比為7:100，在餅料熔化的過程中，銅粉表面吸附的T12納米微粉逐漸分散到銅熔液中；
第五步，將第三步得到的分散有T12納米微粉的銅熔液導(dǎo)入漏斗用氣體霧化法制成銅粉，得到T12納米相含量為0.28%的彌散強(qiáng)化球形銅粉。其中，氣體霧化法的霧化介質(zhì)為氬氣，霧化壓力為4.0MPa。
[0024]實(shí)施例3
本實(shí)施例提供的含有納米尺寸ZrO2彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟:
第一步，將ZrO2納米微粉置于無水乙醇中進(jìn)行超聲分散，ZrO2納米微粉的粒徑為35-60nm，其在無水乙醇中的添加比例為5wt%，ZrO2納米微粉比表面積大，容易團(tuán)聚，分散不易，而采用超聲分散。待ZrO2納米微粉在乙醇中充分分散成為膠體后，將銅粉逐步加入到乙醇中并充分?jǐn)嚢?，銅粉為粒徑為250目的電解銅粉，銅粉在無水乙醇中的添加比例為45wt%，使銅粉表面吸附ZrO2納米微粉顆粒；
第二步，待吸附完成后，將以上固液混合物置于55°C的真空干燥箱中，待乙醇完全揮發(fā)后即可獲得吸附有ZrO2納米微粉的干燥銅粉；
第三步，將第二步得到的干燥銅粉用150噸油壓機(jī)壓制成直徑為70_的餅料，餅料中的Zr02納米微粉的質(zhì)量比為10wt%;
第四步，制備銅熔液:將電解銅板在中頻爐內(nèi)熔煉，熔煉溫度為1200-1300 0C，并覆炭保護(hù)，待電解銅板熔化完畢并保溫15分鐘后，將餅料壓入到銅熔液中，餅料與銅熔液的質(zhì)量比為6:100，在餅料熔化的過程中，銅粉表面吸附的ZrO2納米微粉逐漸分散到銅熔液中。
[0025]第五步，將第三步得到的分散有ZrO2納米微粉的銅熔液導(dǎo)入漏斗用氣體霧化法制成銅粉，得到ZrO2納米相含量為0.6%的彌散強(qiáng)化球形銅粉。其中，氣體霧化法的霧化介質(zhì)為氮?dú)饣驓鍤?，霧化壓力為2.5MPa。
[0026]實(shí)施例4
本實(shí)施例提供的一種含有納米尺寸SiC彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟:
第一步，將采用氣相法制備的SiC納米微粉置于無水乙醇中進(jìn)行超聲分散，SiC納米微粉的粒徑為50-60nm，其在無水乙醇中的添加比例為5wt%，SiC納米微粉比表面積大，容易團(tuán)聚，分散不易，采用超聲分散。待SiC納米微粉在乙醇中充分分散成為膠體后，將銅粉逐步加入到乙醇中并充分?jǐn)嚢瑁~粉為粒徑為200目的電解銅粉，銅粉在無水乙醇中的添加比例為45wt%，使銅粉表面吸附S i C納米微粉顆粒；
第二步，待吸附完成后，將以上固液混合物置于50°C的真空干燥箱中，待乙醇完全揮發(fā)后即可獲得吸附有SiC納米微粉的干燥銅粉；
第三步，將第二步得到的干燥銅粉用150噸油壓機(jī)壓制成直徑為10mm的餅料，餅料中的S i C納米微粉的質(zhì)量比為10wt%;
第四步，制備銅熔液:將電解銅板在中頻爐內(nèi)熔煉，熔煉溫度為1200-1350 0C，并覆炭保護(hù)。待電解銅板熔化完畢并保溫20分鐘后，將餅料壓入到銅熔液中，餅料與銅熔液的質(zhì)量比為4:100，在餅料熔化的過程中，銅粉表面吸附的SiC納米微粉逐漸分散到銅熔液中。
[0027]第五步，將第三步得到的SiC納米相含量為0.4%的彌散強(qiáng)化球形銅粉。其中，氣體霧化法的霧化介質(zhì)為氬氣，霧化壓力為4.5MPa。
[0028]實(shí)施例5
本實(shí)施例提供的一種Al2O3納米相彌散強(qiáng)化球形青銅粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟:第一步，將氣相法制備的Al2O3納米微粉置于無水乙醇中進(jìn)行超聲分散，Al2O3納米微粉的粒徑為13-30nm，其在無水乙醇中的添加比例為2wt%，Al2O3納米微粉比表面積大，容易團(tuán)聚，分散不易，采用超聲分散，待Al2O3納米微粉在乙醇中充分分散成為膠體后，將銅粉逐步加入到乙醇中并充分?jǐn)嚢瑁~粉為粒徑為300目的電解銅粉，銅粉在無水乙醇中的添加比例為48wt%，使銅合金粉表面吸附AI2O3納米微粉顆粒；
第二步，待吸附完成后，將以上固液混合物置于50°C的真空干燥箱中，待乙醇完全揮發(fā)后即可獲得吸附有Al2O3納米微粉的干燥銅粉；
第三步，將第二步得到的干燥銅合金粉用150噸油壓機(jī)壓制成直徑為60_的餅料，餅料中的A12Ο3納米微粉的質(zhì)量比為4wt%;
第四步，制備青銅熔液:將預(yù)制青銅合金錠(含Sn量為8%)在中頻爐內(nèi)熔煉，熔煉溫度為1180-1280°C，并覆炭保護(hù);待青銅錠熔化完畢并保溫20分鐘后，將餅料壓入到銅合金熔液中，餅料與銅熔液的質(zhì)量比為20:100，在餅料熔化的過程中，銅合金粉表面吸附的Al2O3納米微粉逐漸分散到銅合金熔液中。
[0029]第五步，將第四步得到的分散有Al2O3納米微粉的青銅熔液導(dǎo)入漏斗用氣體霧化法制成銅粉，得到Al2O3納米相含量為0.8%的彌散強(qiáng)化球形青銅合金粉。其中，氣體霧化法的霧化介質(zhì)為氮?dú)猓F化壓力為3.2MPa。
[0030]實(shí)施例6
與實(shí)施例1不同的是:Al 2Ο3納米微粉在無水乙醇中的添加比例為3wt%，銅粉在無水乙醇中的添加比例為37wt%，餅料中的納米相的質(zhì)量比為7.5wt%，其余同實(shí)施例1，這里不再贅述。
[0031 ] 實(shí)施例7
與實(shí)施例1不同的是:Al2Ο3納米微粉在無水乙醇中的添加比例為2.5wt%，銅粉在無水乙醇中的添加比例為62.5wt%，餅料中的納米相的質(zhì)量比為3.85wt%，其余同實(shí)施例1，這里不再贅述。
[0032]總之，本發(fā)明利用吸附原理在銅粉的表面吸附彌散強(qiáng)化納米相微粉，干燥后壓制成餅料，再將其投入到銅或銅合金熔液中，使得銅粉表面吸附的納米相微粉逐漸分散到銅或銅合金熔液中，隨后用霧化法制備出彌散強(qiáng)化銅粉，采用本發(fā)明的方法制備出來的銅粉中的彌散納米相微粉分布均勻，工藝簡(jiǎn)單易行，適合于工業(yè)化生產(chǎn)。該彌散強(qiáng)化球形金屬粉的應(yīng)用領(lǐng)域?yàn)榉勰┮苯?、注射成型、激光燒結(jié)等行業(yè)。
[0033]根據(jù)上述說明書的揭示和教導(dǎo)，本發(fā)明所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員還可以對(duì)上述實(shí)施方式進(jìn)行變更和修改。因此，本發(fā)明并不局限于上面揭示和描述的【具體實(shí)施方式】，對(duì)本發(fā)明的一些修改和變更也應(yīng)當(dāng)落入本發(fā)明的權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。此外，盡管本說明書中使用了一些特定的術(shù)語(yǔ)，但這些術(shù)語(yǔ)只是為了方便說明，并不對(duì)本發(fā)明構(gòu)成任何限制。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟: 第一步，將納米相微粉置于無水乙醇中進(jìn)行超聲分散，待納米相微粉在乙醇中充分分散成為膠體后，將銅粉逐步加入到乙醇中并充分?jǐn)嚢瑁广~粉表面吸附納米相微粉顆粒； 第二步，待吸附完成后，將以上固液混合物置于真空干燥箱中，待乙醇完全揮發(fā)后即可獲得吸附有納米相的干燥銅粉； 第三步，將第二步得到的干燥銅粉壓制成直徑為50mm?10mm的餅料，并將餅料投入到銅或銅合金熔液中，在餅料熔化的過程中，銅粉表面吸附的納米相微粒逐漸分散到銅或銅合金熔液中； 第四步，將第三步得到的分散有納米相微粒的銅或銅合金熔液導(dǎo)入漏斗用氣體霧化法制成銅粉，得到含有納米尺寸彌散相的球形銅粉。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，第一步中，所述納米相微粉為采用氣相法制備的微粉，且所述納米相微粉的粒徑為1nm~7Onm，其在無水乙醇中的添加比例為Iwt%?5wt %。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，第一步中，所用銅粉為粒徑為200目?400目的電解銅粉，銅粉在無水乙醇中的添加比例為30wt%?70wt %。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，第二步中干燥的溫度為40°c>6(rc。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，第三步中餅料是通過油壓機(jī)壓制而成的;并且第三步熔煉過程中，投入的餅料與銅或銅合金熔液的質(zhì)量比為(I?30): 100。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，第三步中，銅或銅合金熔液的制備方法為:將電解銅板或銅合金錠料在中頻爐內(nèi)大氣環(huán)境下熔煉，熔煉溫度為1100°01350°C，并在銅液上覆炭保護(hù)。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，第三步中，餅料中的納米相的質(zhì)量比為0.3wt%?10wt%。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，第四步中，氣體霧化法的霧化介質(zhì)為氮?dú)饣驓鍤?，霧化壓力為2.0MPa?5.0MPa。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述納米相為AI2O3納米微粉、Ti02納米微粉、Sn02納米微粉、Cr203納米微粉、Zr02納米微粉、WC納米微粉、TiC納米微粉、SiC納米微粉、TiB納米微粉、BN納米微粉、AlN納米微粉和SiN納米微粉中的至少一種。10.根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的含有納米尺寸彌散強(qiáng)化相的球形銅粉的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述銅合金為黃銅、青銅或白銅。
【文檔編號(hào)】C22C1/10GK105861862SQ201610254013
【公開日】2016年8月17日
【申請(qǐng)日】2016年4月23日
【發(fā)明人】李暉云
【申請(qǐng)人】東莞市精研粉體科技有限公司