專利名稱：：由硫化濃縮物提取銅的濕法冶金工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種新穎的從含銅硫化物濃縮物，特別是從難熔硫化物如黃銅礦中提取銅的濕法冶金工藝。本發(fā)明技術(shù)背景從經(jīng)濟(jì)角度考慮，黃銅礦—一種硫化物銅礦是最重要的銅源。迄今為止，熔煉工藝仍然是從黃銅礦提取銅的唯一成功的工業(yè)方法?，F(xiàn)代熔煉工藝從濃縮硫化物中提取有用成分，以硫酸形式提取大部分硫，而其余部分以二氧化硫煙霧形式排入周圍環(huán)境。二氧化硫?qū)Νh(huán)境有害，因此環(huán)保方面不允許排放，另外，在許多地區(qū)硫酸的市場極其有限。由于熔煉工藝成本較高，所以人們在不斷地尋求經(jīng)濟(jì)的、低污染的處理黃銅礦的替代方法。近年來，濕法冶金方法，特別是從氧化物礦中提取銅的工藝已經(jīng)實(shí)現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。此類工藝基于氧化物礦的硫酸浸出，從含雜質(zhì)的浸出液中用溶劑萃取分離銅，和從萃取液中電解沉積金屬銅。該工藝不僅成本低于多數(shù)熔煉工藝，其電積銅的質(zhì)量也完全可以與熔煉和精煉所生產(chǎn)的電解精煉銅的質(zhì)量相媲美。但是，盡管人們已經(jīng)進(jìn)行了廣泛和深入的研究工作，目前仍未研究出一種可行的用于處理黃銅礦的濕法冶金工藝。從理論上講，經(jīng)濟(jì)地處理黃銅礦濃縮物的優(yōu)選濕法冶金工藝應(yīng)該包括一個硫酸浸出工序。該工序可直接生產(chǎn)出不含Se、Fe、As和Sb等雜質(zhì)、低酸度、低鐵含量的高銅硫酸鹽溶液。最好該工藝還能把硫化物轉(zhuǎn)換成元素硫。銀、金等有價值的金屬副產(chǎn)品應(yīng)該能從浸濾殘?jiān)械统杀镜鼗厥?。但是，在硫酸溶液中直接浸出黃銅礦存在一些問題。通常，在低于硫熔點(diǎn)(約118℃)的溫度下，銅的溶解速度很低，無經(jīng)濟(jì)意義；在高于硫熔點(diǎn)的溫度，由于元素硫的沉積封閉未反應(yīng)的硫化物顆粒使其鈍化，從而又使銅的萃取失去經(jīng)濟(jì)意義；在更高的溫度下，即200℃以上，銅的浸出迅速而且徹底，但是硫化物被氧化成硫酸鹽而非元素硫。這一反應(yīng)消耗經(jīng)濟(jì)上不允許量的氧同時產(chǎn)生高濃度硫酸，而中和這些硫酸又要消耗大量資金。這種高溫直接氧化浸出工藝在某些特殊應(yīng)用方面被認(rèn)為可以替代熔煉工藝。例如，在J.A.King等人的一篇題目為“含銅濃縮物高壓浸出”的論文(95銅會議文集，95Cobre國際會議，第三卷一銅的電解精煉和濕法冶金，W.C.Cooper等編輯，CIM冶金學(xué)會)中敘述了一種用于含銅濃縮物完全壓力氧化的濕法冶金工藝。該工藝包括在氧壓下于200-220℃高壓浸出上述濃縮物，然后將浸出的物料分離成一種固體殘?jiān)徒鲆?。用石灰石中和上述氧化溶液，然后用萃取溶劑處?電解以提取其中的銅。因?yàn)樵摴に囅拇罅垦鹾褪沂詮慕?jīng)濟(jì)角度考慮，它無法與熔煉工藝競爭。最近三十年來，人們對幾種用于從黃銅礦萃取銅的浸出體系和氯化鐵和氨基硫酸銨等浸出液進(jìn)行了大量研究，提出了許多工藝。但是，在黃銅礦的氨基浸出工藝中，有關(guān)的硫化物硫被氧化成有害的硫酸鹽，在后續(xù)工序中必須將其從溶液中以硫酸銨或硫酸鈣的形式去除以維持硫酸鹽平衡。盡管氨基溶液浸出工藝已在工業(yè)上用于從輝銅礦和藍(lán)銅礦等次級或富集硫化物礦中萃取銅，(該工藝將黃銅礦和斑銅礦剩在殘?jiān)鼉?nèi))，但是此類工藝至今仍未在工業(yè)上實(shí)現(xiàn)從黃銅礦中完全萃取銅。在StanleyR.W.等人的美國專利4,039,406中，公開了一種新穎的方法，克服了黃銅礦直接壓力浸出的困難。該工藝既使用氯化物介質(zhì)獲得黃銅礦的快速反應(yīng)動力學(xué)，又使用硫酸銅一氯化銅溶液在135-145℃、200psi氧壓下快速從硫化物介質(zhì)中提取銅。和其它已開發(fā)至實(shí)驗(yàn)室階段和試運(yùn)行階段的浸出工藝一樣，這些工藝因使用氯化物介質(zhì)而具有毒性和腐蝕性，所以很難進(jìn)入工業(yè)應(yīng)用。A.K.Biswas和W.G.Davenport編著，Pergamon出版社出版的《銅的萃取冶金》一書(第三版)，對銅業(yè)技術(shù)的現(xiàn)狀進(jìn)行了綜合評述，還詳細(xì)敘述了濕法冶金方面的研究進(jìn)展，這里不再贅述。下面再詳細(xì)回顧一下黃銅礦的低溫浸出，即在25-150℃之間，在硫酸或硫酸鐵溶液中氧化氣氛下發(fā)生如下的反應(yīng)其優(yōu)點(diǎn)是硫化物被氧化成元素硫而不是硫酸鹽，因此大大降低了氧消耗和隨后的中和工序。但是這一優(yōu)點(diǎn)被萃取速度低和萃取效率(50-70％)低所抵消。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)有利于形成元素硫的上限溫度約150℃。一般認(rèn)為，在硫酸鹽介質(zhì)低溫(即低于200℃)氧化浸出過程中，黃銅礦顆粒表面形成一個鈍化層，該鈍化層減緩和/或完全阻止了在工業(yè)上允許的時間內(nèi)銅的萃取。人們已經(jīng)假定該鈍化層可能包括由黃銅礦部分氧化而形成的元素硫和中間富硫相。已經(jīng)作了一些嘗試，把鋅萃取工藝的機(jī)理類同于黃銅礦低溫硫酸氧化浸出反應(yīng)的機(jī)理。眾所周知，在高溫高壓和有氧存在的條件下，使含鋅硫化物濃縮物與硫酸反應(yīng)可以提取鋅，在硫的熔點(diǎn)以上的溫度，浸出反應(yīng)中形成的元素硫以精細(xì)的分離的硫的液滴的形式存在。隨著反應(yīng)的進(jìn)行，硫液滴數(shù)量增加，涂覆或覆蓋了未反應(yīng)的硫化物顆粒，重新阻止了進(jìn)一步的氧化反應(yīng)。在該工藝中可以加入一些添加物防止或大大減緩液硫覆蓋未浸出顆粒，因此允許反應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行直至鋅萃取率超過95％(典型值)甚至超過98％(優(yōu)選值)，正如美國專利3867,268和4,004,991所舉實(shí)施例。此外，添加物還幫助形成具有良好操作特性的精細(xì)分離了的浸出殘?jiān)?。如果沒有添加物，典型的鋅萃取率只有50-70％，并且液硫可能聚結(jié)，導(dǎo)致形成粗大、難于操作的顆粒，這些顆粒會阻塞管道和容器。該工藝所用添加物必須適合于硫化物的氧化，而且不得向含鋅工藝流內(nèi)引入雜質(zhì)。用于此目的的一些表面活性劑包括有機(jī)化合物如木質(zhì)素衍生物；特別是鈣和鈉的木質(zhì)磺酸鹽，鞣酸化合物，特別是樹皮和心木提取物如白雀樹、鐵杉、紅杉提取物；鄰苯二胺；和烷芳基磺酸鹽，特別是烷苯基磺酸鈉。木質(zhì)磺酸鈣和白雀樹提取物已得到工業(yè)應(yīng)用。G.Owusu等人最近發(fā)表于《濕法冶金》38、(1995)第315-324頁的題為“在閃鋅礦氧化浸出過程中表面活性劑對鋅和鐵溶解的影響”論文中總結(jié)了在鋅壓力浸出工藝中可溶性表面活性劑的應(yīng)用技術(shù)現(xiàn)狀。但是，R.P.Hackl等人在一篇題目為“硫分散表面活性劑對黃銅礦氧壓力浸出的影響”的論文中明確指出，提鋅工藝中所用的硫分散表面活性劑不能直接用于銅硫化物濃縮物尤其是黃銅礦的壓力浸出，該文發(fā)表于W.C.Cooper等編輯，CIM冶金學(xué)會出版的《Cobre95國際會議Cu95會議文集》，第三卷《銅的電解精煉和濕法冶金》。作者研究了125-155℃下液態(tài)硫分散表面活性劑用于強(qiáng)化黃銅礦氧壓浸出的可行性。試驗(yàn)表明，盡管加入50kg/t的鄰苯二胺(OPD)可在6小時后使銅的萃取率達(dá)到80％，但是多數(shù)表面活性劑分解太快，效果不佳。還應(yīng)該注意，普遍認(rèn)為銅在上述硫分散表面活性劑的分解中呈現(xiàn)催化效應(yīng)。因此，盡管人們對從黃銅礦提取銅的工業(yè)可行的濕法冶金工藝進(jìn)行了大量研究，但是目前高溫冶金工藝仍為本
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的現(xiàn)狀。本發(fā)明概述本發(fā)明的主要目的是提供一種工業(yè)可行的濕法冶金工藝，用于從銅的硫化物濃縮物，特別是含鐵的硫化銅濃縮物，更具體地是從黃銅礦中提取銅。根據(jù)本發(fā)明的用于從硫化銅濃縮物中提取銅的工藝，細(xì)分的濃縮物首先在硫酸水溶液中分散至高度彌散狀態(tài)，因此形成料漿。調(diào)節(jié)硫酸濃度以使浸出液最終達(dá)到所需的、試驗(yàn)確定的銅、鐵和硫酸濃度。提供有效數(shù)量的細(xì)分的顆粒狀炭素，與上述料漿混合作為優(yōu)選加入方式。上述炭素材料應(yīng)該適應(yīng)于硫酸浸出液，并且于氧化浸出步驟的反應(yīng)條件下，能有效地防止產(chǎn)生被公認(rèn)的未完全浸出的硫化物顆粒的鈍化作用。在一個蒸壓器內(nèi)于某一溫度下使上述料漿和炭素材料伴隨攪拌與含自由氧的氣體反應(yīng)，優(yōu)選溫度范圍為135-175℃，因此，使銅以可溶性硫酸鹽的形式從上述濃縮物基本完全地萃取出來。硫化物硫同時轉(zhuǎn)化為元素硫。把含有溶解的銅量的浸出液與固體殘?jiān)蛛x。本發(fā)明的工藝特別適合物處理難熔礦物一黃銅礦，而在此之前該類礦物在工業(yè)上是用熔煉工藝處理的。使用本工藝從黃銅礦中萃取銅的優(yōu)點(diǎn)是可以得到高達(dá)95％以上的銅萃取率。同時，在相對較低的溫度浸出，加入一種特定的添加物，可以控制反應(yīng)，使硫化物硫轉(zhuǎn)化成元素硫，因此減少了后續(xù)工序中中和和純化所消耗的費(fèi)用。還有點(diǎn)也很重要，就是使用低反應(yīng)溫度和廉價添加物有利于該工藝獲得工業(yè)應(yīng)用。因此，本發(fā)明基于提供一種新型的添加物，即炭素材料，煤為優(yōu)選材料，這種添加物能消除反應(yīng)溫度下和利于元素形成條件下來完全浸出硫化物顆粒的鈍化。附圖描述參考下面的詳述和附圖將會更好地理解本發(fā)明。圖1是一個包含一個單一壓力浸出步驟的從硫化銅濃縮物萃取銅的一般流程圖。優(yōu)選實(shí)施方案的描述本發(fā)明通過單一浸出步驟并參照附圖展開描述。但是熟悉本
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的人員將很容易地證明，本發(fā)明的工藝可以拓展到多步浸出工藝，和順流及逆流浸出工藝。本工藝適用于銅硫化物的濃縮物，其中最重要的包括黃銅礦(CuFe2S)、輝銅礦(Cu2S)、斑銅礦(Cu2FeS4)和藍(lán)銅礦(CuS)以及儲量不太豐富的硫砷銅礦(Cu3AsS4)和黝銅礦(Cu12Sb4S13)。本工藝特別適用于處理由黃銅礦經(jīng)泡沫浮選的高和低品級濃縮物。此類濃縮物除含有銅、鐵和硫化物外，還經(jīng)常含有少量價值昂貴的銀、金以及其它貴重金屬。為了取得最佳效果，硫化物原料優(yōu)選制成精細(xì)分離了的細(xì)小顆粒狀材料。顆粒大小對反應(yīng)速度、銅的萃取率以及在壓力浸出階段的停留時間具有很大的影響。為了最大程度地實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)，原料的粒度優(yōu)先選為約90％小于10μm，但是也可以在90％小于44μm至90％小于25μm范圍內(nèi)。因此所供材料也許還需要球磨機(jī)濕磨或其它合適的設(shè)備進(jìn)行尺寸減少措施以達(dá)到所需的粒度?？蛇x擇如下措施，將研磨的濃縮物在稀硫酸中于低溫空氣壓力條件下浸出，以輕而易舉地去除鎂、錳、氯化物和氟化物等可溶性雜質(zhì)，接著進(jìn)行液/固分離。本發(fā)明的工藝包括提供一種適合于硫酸水溶液的添加物，并且該添加物在工藝反應(yīng)條件下能有效地阻止公認(rèn)的未完全浸出的硫化物顆粒的鈍化作用。上述添加物可以包括任何合適的炭素材料，但是最優(yōu)選的材料是一種煤。這種優(yōu)選的添加物是一種低碳含量的煤，它不會把能干擾后序工藝的雜質(zhì)引入到浸出液中。這類煤可以包括燭煤、泥煤、褐煤、次煙煤、煙煤、半煙煤、半無煙煤和無煙煤。優(yōu)先選用低等或中等碳含量的煤，而不是高檔或高碳含量的煤。煤的含碳總量優(yōu)選在40-85％之間。通常，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)高碳含量的煤(例如具有芳香族碳特點(diǎn)的煤，比如無煙煤)比含有脂族碳成分約為20-80％的低碳含量煤的效果差，優(yōu)先選用脂族碳含量約25-55％。上述煤必須進(jìn)行精分，使顆粒尺寸小于約60μm。作為替代方法，煤可以與濃縮物混磨。如果提供煤粉，那么就不需要研磨而直接應(yīng)用。按慣例，在任何給定的情況下，加入能有效提高銅萃取率的最少煤量。在許多情況下煤的加入量約為每噸含銅濃縮物3～50kg，典型加入量為10kg即足夠。顯然，熟悉本
技術(shù)領(lǐng)域：
的人知道，煤的加入量還可以根據(jù)煤的性質(zhì)即等級和粒度以及含銅濃縮物中碳含量而加以修正。在本發(fā)明所描述的條件下發(fā)現(xiàn)大約小于50％的煤發(fā)生化學(xué)離解。根據(jù)背景，ASTM標(biāo)準(zhǔn)以固定碳和按無礦物計(jì)算的熱值作為分類標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)變質(zhì)或逐步變化程度按天然系列從褐煤到無煙煤進(jìn)行等級分類。歐洲分類包括(a)硬煤類型國際分類和(b)棕煤國際分類，如Considine出版的第七版《VanNostrand科技百科全書》第一卷第662至663頁所述。通常，煤可以被定義為一種可燃的、由植物部分分解的壓縮而形成的含碳的沉積礦物。浸出反應(yīng)是在一個裝有攪拌設(shè)備的壓力空器(如蒸壓器)內(nèi)于硫的熔點(diǎn)以上即120℃以上，但220℃以下的溫度進(jìn)行的，優(yōu)選溫度范圍為135℃至175℃，大約150℃是最為優(yōu)選的溫度。但是，在低至90℃反應(yīng)仍可以進(jìn)行。進(jìn)行浸出反應(yīng)的總壓等于氧化反應(yīng)溫度下自生的蒸汽壓加上氧化氣體剩余壓力。上述氧化氣體優(yōu)選為氧氣，但是空氣和富氧空氣也可以使用。在氧氣剩余壓力高于約100KPa下反應(yīng)能夠很好地進(jìn)行。但是，隨著剩余氧壓的提高，反應(yīng)速度會提高。因此，剩余氧壓優(yōu)選為約400至750KPa。氧壓的上限為所用蒸壓器所能施加的最高壓力。由于一般情況下要考慮經(jīng)濟(jì)因素，應(yīng)避免使用高壓蒸壓器，因此，通常剩余氧壓或剩余空氣壓的上限為約3000Kpa。在任何給定的例子中，供給浸出的浸出料漿密度(即供給浸出工序的硫化物和溶液的相對數(shù)量)通常由硫化物中的銅含量和最終浸出液中所需銅、鐵和酸濃度等確定。料漿合成工序中所供的硫酸量由在最終浸出溶液所需的銅、鐵和酸的濃度來硫酸的加入量由試驗(yàn)確定，首先測定元素硫的產(chǎn)率和難溶硫化物(即最難熔物，最為典型的是黃鐵礦)的數(shù)量。供料固體的剩余硫被氧化成硫酸鹽，即硫酸銅、硫酸鐵和其它黑色金屬硫酸鹽。因此，與剩余在最終浸出液中的足量的酸一起加入使該轉(zhuǎn)換反應(yīng)有效進(jìn)行所需的化學(xué)計(jì)量的量。多數(shù)鐵以堿性鐵的硫酸鹽和氫氧化鐵析出。水、黑色金屬硫酸鹽、硫酸鐵或者它們的混合物可以作為一個原位產(chǎn)生的硫酸源代替硫酸。再一次，所需的數(shù)量將通過分析確定以在最終浸出液中得到所需的銅、鐵和自由酸的濃度。浸出工序之后把含有溶解的銅的產(chǎn)品浸出液與固體殘?jiān)蛛x。通過電解沉積可以回收上述產(chǎn)品液中的銅，然后進(jìn)行酸的中和和鐵的去除或者任意地通過溶劑萃取提純?nèi)芤?。下面的非限定性?shí)施例提供了從黃銅礦提取銅的幾個實(shí)施方案。實(shí)施例1該實(shí)施例說明了添加物對從單一濃縮物中萃取銅的影響。將一種含28％Cu、29％Fe和32％S的工業(yè)提供的銅硫化物濃縮物(其中銅基本上全部以黃銅礦形式存在，在黃銅礦中沒有發(fā)現(xiàn)鐵，鐵主要以黃鐵礦形式存在)在一個4升的實(shí)驗(yàn)室蒸壓器中于150℃和750KPa氧分壓下，在含30g/LCu和120～150g/LH2SO4的酸性硫酸銅溶液中浸出6小時。在第一個試驗(yàn)中不加硫的分散劑，在第二個試驗(yàn)中以每噸濃縮物2kg的量向蒸壓器料中加入木質(zhì)磺酸，在第三個試驗(yàn)中按每噸濃縮物25kg的量向蒸壓器料中加入含碳量5％、粒度100％小于63μm的次煙煤，并將此煤定為煤A。三個試驗(yàn)的結(jié)果匯總在下列表1中。無添加劑的銅萃取率為49％，添加木質(zhì)磺酸鈣的為71％，添加煤的為98％。在添加煤的試驗(yàn)中，供給料中的69.4％的硫化物硫轉(zhuǎn)變成元素硫，27.4％為成硫酸鹽和3.2％未反應(yīng)。表I實(shí)施例2濃縮物粒度對銅萃取率的影響示于下列表2。當(dāng)90％的供給料能通過一個7μm的篩網(wǎng)時，在試驗(yàn)3中浸出2小時后，銅萃取率大于95％。表II實(shí)施例3煤A的加入量對銅萃取的影響示于下列表3。煤加入量加為5kg/t濃縮物或更多時，銅萃取率為98％或更高。表III</tables>實(shí)施例4該實(shí)例提供于煤中物的類型對銅萃取率的影響的數(shù)據(jù)。煤添加物分為次煙煤和煙煤幾例，其碳含量如下煤類型總碳含量A59％B68％C70％D56％E84％F84％表4提供了試驗(yàn)結(jié)果。當(dāng)添加物含有三分之一或更多的脂族碳時，銅的萃取率大于96％。表IV</tables></tables>實(shí)施例5對以煤作為添加劑從各種類型的濃縮物中萃取銅和其它金屬進(jìn)行了研究，結(jié)果列于表5。在各種情況下銅的萃取率都可達(dá)到98％，而且供給料中60％以上的硫化物硫轉(zhuǎn)變成元素硫。從上述例子顯而易見，本工藝不僅對分散的含銅濃縮物有效，還可以推廣到黃銅礦與其它礦物混在一起的塊狀濃縮物。表V</tables>*表I，試驗(yàn)3**表II試驗(yàn)3當(dāng)然可以理解，在不背離本發(fā)明權(quán)利要求所界定的范圍和界限的情況下，可以對上述本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行修改。權(quán)利要求1.一種用于從銅的硫化濃縮物中萃取銅的濕法冶金工藝，該工藝包括在硫酸水溶液中分散細(xì)分的硫化銅濃縮物以形成料漿，調(diào)節(jié)硫酸濃度使其在最終浸出液中有效地提供預(yù)定的銅、鐵和酸的濃度；提供一種有效數(shù)量的精細(xì)分散的顆粒狀碳素材料，該碳素材料與上述酸性硫酸鹽浸出液相容，并且能在后續(xù)氧化反應(yīng)工序的反應(yīng)條件下有效地阻止未完全浸出的硫化物顆粒的鈍化；將上述料漿和碳素材料在壓力容器中于一定溫度下與含自由氧的氣體伴隨攪拌進(jìn)行反應(yīng)，以有效地以可溶性硫酸銅的形式從所述的硫化物中基本完全地萃取出銅量，并且同時將大部分與銅量相應(yīng)的硫化物硫轉(zhuǎn)化成元素硫；以及將含有溶解的銅量的產(chǎn)品浸出液與固體殘?jiān)蛛x。2.一種從含有黃銅礦的硫化物供給料中萃取銅的濕法冶金工藝，該工藝包括在硫酸水溶液中分散細(xì)分的供給料以形成料漿，調(diào)節(jié)上述硫酸濃度以在最終浸出液中有效地提供預(yù)定的銅、鐵和酸的濃度；提供有效數(shù)量的精細(xì)分散的顆粒狀碳素材料，該碳素材料與上述酸性硫酸鹽浸出液相容，并且能在后續(xù)氧化反應(yīng)工序的反應(yīng)條件下有效地阻止未完全浸出的硫化物顆粒的鈍化；將上述料漿和碳素材料在壓力容器中于一定溫度下與含自由氧的氣體伴隨攪拌進(jìn)行反應(yīng)，以有效地以可溶性硫酸銅的形式從所述的硫化物中基本完全地萃取出銅量，并同時將大部分與銅量相應(yīng)的硫化物硫轉(zhuǎn)化成元素硫；以及將含有溶解的銅量的產(chǎn)品浸出液與固體殘?jiān)蛛x。3.一種從含有黃銅礦的硫化物供給料中萃取銅的濕法冶金工藝，該工藝包括在水溶液、黑色金屬水溶液、硫酸鐵水溶液或它們的混合物水溶液中分散細(xì)分的供給料以形成料漿，且由此在后續(xù)氧化反應(yīng)工序中原位產(chǎn)生硫酸，和調(diào)節(jié)所述硫酸濃度以在最終浸出液中有效地提供預(yù)定的銅、鐵和酸的濃度；提供有效數(shù)量的細(xì)分的顆粒狀碳素材料，該碳素材料與上述酸性硫酸鹽浸出液相容，并且能在后續(xù)的氧化反應(yīng)工序的反應(yīng)條件下有效地阻止未完全浸出的硫化物顆粒的鈍化；將上述料漿和碳素材料在壓力容器中于一定溫度下與含自由氧的氣體伴隨攪拌進(jìn)行反應(yīng)，以有效地以可溶的硫酸銅形式從所述的硫化物中的基本完全地萃取出銅量，并同時將大部分與銅量相關(guān)的硫化物硫轉(zhuǎn)化成元素硫；以及將含有溶解的銅量的產(chǎn)品浸出液與固體殘?jiān)蛛x。4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3的工藝，其中氧的剩余氧壓大約在100kpa到3000kpa范圍內(nèi)。5.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3的工藝，其中氧剩余氧壓大約在400kpa到750kpa范圍內(nèi)。6.根據(jù)權(quán)利要求4或5的工藝，其中精細(xì)分散的顆粒狀碳素材料是從下列一組煤中選擇的一種，包括燭煤、泥煤、褐煤、次煙煤、煙煤、半煙煤、半無煙煤和無煙煤。7.根據(jù)權(quán)利要求4、5或6的工藝，其中反應(yīng)溫度大約在90-220℃范圍內(nèi)。8.根據(jù)權(quán)利要求4、5或6的工藝，其中反應(yīng)溫度大約在120-180℃范圍內(nèi)。9.根據(jù)權(quán)利要求4、5或6的工藝，其中反應(yīng)溫度大約在135-175℃范圍內(nèi)。10.根據(jù)權(quán)利要求4、5、6、7、8或9的工藝，其中煤的加入量范圍為每噸硫化銅濃縮物3-50kg。11.根據(jù)權(quán)利要求9的工藝，其中向料漿中加入的煤量為每噸硫化銅濃縮物10kg。12.根據(jù)權(quán)利要求10的工藝，其中的煤為低等或中等碳級別的煤，總含碳量約在40-85％范圍內(nèi)。13.根據(jù)權(quán)利要求10或12的工藝，其中的煤的脂族碳含量低于約20～80％。14.根據(jù)權(quán)利要求10或12的工藝，其中的煤的脂族碳含量約為25～55％。15.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或13的工藝，其中所述的濃縮物的粒度為約90％小于44μm或更小。16.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或13的工藝，其中所述的濃縮物的粒度約為90％小于25μm或更小。17.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或14的工藝，其中所述的濃縮物的粒度約為90％小于10μm。全文摘要提供了一種新穎的用于從硫化物濃縮物中提取銅的濕法冶金工藝,其中包含用稀硫酸和碳素材料添加物的氧化壓力浸出步驟。浸出步驟優(yōu)選在硫的熔點(diǎn)以上,但約200℃以下的溫度下進(jìn)行。文檔編號C22B15/00GK1187221SQ96193452公開日1998年7月8日申請日期1996年2月27日優(yōu)先權(quán)日1996年2月27日發(fā)明者邁克爾·J·科林斯,唐納德·K·科夫拉克申請人:謝里特國際咨詢公司