本發(fā)明涉及一種電機(jī)硅鋼片的加工方法，尤其涉及一種電機(jī)硅鋼片退火工藝。
背景技術(shù)：
目前對(duì)高效、超高效電機(jī)的要求越來越高，電機(jī)的設(shè)計(jì)成本不斷增加，而用戶對(duì)成本的增加又不容易接受，同時(shí)全球資源也越來越少。而且存在電機(jī)效率提高到一定程度從設(shè)計(jì)上無法提高的情況。這就需要從其它途徑對(duì)電機(jī)的效率進(jìn)行提高。以實(shí)現(xiàn)低成本的高效、超高效電機(jī)。
在現(xiàn)有技術(shù)中，電機(jī)沖片加工工藝如下：
1、硅鋼片下料；
2、沖壓定子沖片同時(shí)沖轉(zhuǎn)子沖片軸孔及軸孔鍵槽；
3、以軸孔定位沖轉(zhuǎn)子槽孔；
4、對(duì)沖好的定子沖片理片后疊壓成定子鐵芯后進(jìn)入嵌線工序，對(duì)沖好的轉(zhuǎn)子沖片進(jìn)行理片后進(jìn)入轉(zhuǎn)子鑄鋁工序。
對(duì)于上述工藝，特別是對(duì)于齒寬較小的采用冷軋硅鋼片的電機(jī)，如果設(shè)計(jì)中沒有考慮沖制過程對(duì)齒部導(dǎo)磁的影響，會(huì)造成齒部嚴(yán)重飽和。沖制毛刺大部分去除，并在沖片所有表面形成均勻的氧化薄膜，增加了片間絕緣。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種電機(jī)硅鋼片退火工藝，在常規(guī)電機(jī)沖片加工工序中增加一道退火工序，通過合理控制退火時(shí)間及退火溫度，消除硅鋼片的應(yīng)力，使其恢復(fù)原有磁性水平，進(jìn)而提高了制備的鐵芯的導(dǎo)磁性能，使得制備的電機(jī)效率得到提高，并降低了電機(jī)溫升節(jié)約成本。
本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種電機(jī)硅鋼片退火工藝，具體包括如下步驟：
a、將硅鋼片沖制好的定、轉(zhuǎn)子沖片進(jìn)行油脂清洗，確保其表面無殘留油脂；
b、將清洗好的沖片放入沖片退火氧化爐內(nèi)初步加熱，并打開真空泵抽真空進(jìn)行持續(xù)加熱過程，其中無取向硅鋼片加熱溫度為250±10℃，取向硅鋼片加熱溫度為400±10℃；
c、初步加熱1.5～2小時(shí)后，關(guān)閉真空泵并通入氫氮混合氣保持爐壓0.01～0.02mpa；
d、升高沖片退火氧化爐內(nèi)溫度進(jìn)行高溫退火，升溫過程中保持爐壓0.01～0.02mpa，其中無取向硅鋼片退火溫度為720±10℃，取向硅鋼片加熱溫度為800±10℃；
e、退火結(jié)束后關(guān)閉爐壓閥門保溫3～5小時(shí)后關(guān)閉電源開始降溫，在降溫過程中當(dāng)爐壓下降低于0.012mpa就補(bǔ)充氫氮混合氣；
f、當(dāng)溫度下降了60±10℃時(shí)打開蒸汽發(fā)生爐開關(guān)，當(dāng)爐溫再下降120±10℃時(shí)，將蒸汽管甩水后插入退火氧化爐，并使溫度控制在500～600℃，保壓在0.03～0.04mpa；
g、調(diào)整沖片退火氧化爐內(nèi)壓力并保溫1～3小時(shí)后，拔出蒸汽管，打開爐蓋上的排氣閥進(jìn)行排氣，將預(yù)先準(zhǔn)備好的氮?dú)夤懿迦胪嘶鹧趸癄t，向爐內(nèi)充氮?dú)?，?dāng)排氣管不再排水蒸汽時(shí)再保持5～15秒；
h、關(guān)閉爐蓋上的排氣閥繼續(xù)充氮?dú)庵翣t內(nèi)壓力0.03mpa，關(guān)閉氮?dú)?，關(guān)閉電源開始降溫；
i、當(dāng)爐溫降到200～300℃時(shí)松開爐蓋，將沖片從爐內(nèi)取出進(jìn)行自然冷卻。
所述退火氧化爐的爐罩以及底板選用低碳鋼材，且在沖片送入退貨氧化爐錢對(duì)爐內(nèi)清掃干凈，并在送入后確保其爐膛的密封完好。
本發(fā)明所揭示的退火工藝，通過對(duì)退火時(shí)間、退火溫度以及退火氣氛進(jìn)行合理控制，在不影響絕緣涂層的前提下提高硅鋼片的磁性，對(duì)于溫度的控制，若溫度過高會(huì)導(dǎo)致涂層粘接或沖片變形，而對(duì)于時(shí)間的控制，需要嚴(yán)格控制加熱冷卻時(shí)間，若長或果斷會(huì)導(dǎo)致硬度增強(qiáng)，從而增加后續(xù)加工難度，導(dǎo)致鐵芯變形，對(duì)于退火氣氛的控制，以和硅鋼片不發(fā)生反應(yīng)（不產(chǎn)生除了硅鋼以外的新物質(zhì)）、不能有油煙（防止硅鋼片滲氮）以及不破環(huán)硅鋼表面涂層為原則，選用氫氮混合氣體，防止硅鋼滲碳影響磁性。
此外，為了防止?jié)B碳惡化磁性。對(duì)退火爐的材料選擇上使用低碳鋼材，沖片表面的殘余油脂，應(yīng)在退火前清除，防止沖片氧化。除合理選用退火氣體外，在實(shí)際操作時(shí)，首先要確認(rèn)爐膛密封是否完好。同時(shí)，在送電升溫前，先通入保護(hù)氣體進(jìn)行爐內(nèi)清掃。
有益效果：本發(fā)明所揭示的一種電機(jī)硅鋼片退火工藝，在常規(guī)電機(jī)沖片加工工序中增加一道退火工序，通過合理控制退火時(shí)間及退火溫度，消除硅鋼片的應(yīng)力，使其恢復(fù)原有磁性水平，進(jìn)而提高了制備的鐵芯的導(dǎo)磁性能，使得制備的電機(jī)效率得到提高，并降低了電機(jī)溫升節(jié)約成本。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述。
本發(fā)明所揭示的一種電機(jī)硅鋼片退火工藝，具體包括如下步驟：
a、將硅鋼片沖制好的定、轉(zhuǎn)子沖片進(jìn)行油脂清洗，確保其表面無殘留油脂；
b、將清洗好的沖片放入沖片退火氧化爐內(nèi)初步加熱，并打開真空泵抽真空進(jìn)行持續(xù)加熱過程，其中無取向硅鋼片加熱溫度為250±10℃，取向硅鋼片加熱溫度為400±10℃；
c、初步加熱1.5～2小時(shí)后，關(guān)閉真空泵并通入氫氮混合氣保持爐壓0.01～0.02mpa；
d、升高沖片退火氧化爐內(nèi)溫度進(jìn)行高溫退火，升溫過程中保持爐壓0.01～0.02mpa，其中無取向硅鋼片退火溫度為720±10℃，取向硅鋼片加熱溫度為800±10℃；
e、退火結(jié)束后關(guān)閉爐壓閥門保溫3～5小時(shí)后關(guān)閉電源開始降溫，在降溫過程中當(dāng)爐壓下降低于0.012mpa就補(bǔ)充氫氮混合氣；
f、當(dāng)溫度下降了60±10℃時(shí)打開蒸汽發(fā)生爐開關(guān)，當(dāng)爐溫再下降120±10℃時(shí)，將蒸汽管甩水后插入退火氧化爐，并使溫度控制在500～600℃，保壓在0.03～0.04mpa；
g、調(diào)整沖片退火氧化爐內(nèi)壓力并保溫1～3小時(shí)后，拔出蒸汽管，打開爐蓋上的排氣閥進(jìn)行排氣，將預(yù)先準(zhǔn)備好的氮?dú)夤懿迦胪嘶鹧趸癄t，向爐內(nèi)充氮?dú)?，?dāng)排氣管不再排水蒸汽時(shí)再保持5～15秒；
h、關(guān)閉爐蓋上的排氣閥繼續(xù)充氮?dú)庵翣t內(nèi)壓力0.03mpa，關(guān)閉氮?dú)?，關(guān)閉電源開始降溫；
i、當(dāng)爐溫降到200～300℃時(shí)松開爐蓋，將沖片從爐內(nèi)取出進(jìn)行自然冷卻。
所述退火氧化爐的爐罩以及底板選用低碳鋼材，且在沖片送入退貨氧化爐錢對(duì)爐內(nèi)清掃干凈，并在送入后確保其爐膛的密封完好。
以上對(duì)本發(fā)明創(chuàng)造的一個(gè)實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明創(chuàng)造的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明創(chuàng)造申請范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均歸屬于本發(fā)明創(chuàng)造的專利涵蓋范圍之內(nèi)。