本發(fā)明涉及一種用于噴砂機的回砂系統(tǒng)。

背景技術：

噴砂機是利用加速的磨料顆粒，如金剛砂等，撞擊被加工工件的表面，對被加工工件起到噴砂打磨拋光的作用?，F(xiàn)有的噴砂機，往往無法對噴出的廢砂進行合理有效的重復利用，使噴砂機的加工成本較高。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種能夠有效的將噴砂機中的廢砂送入拋光槍噴砂管道中的回砂系統(tǒng)。

為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是：一種用于噴砂機的回砂系統(tǒng)，所述噴砂機包括機架、設于所述機架上的中空腔體、設于所述機架上的用于對所述中空腔體內的工件進行拋光的拋光槍，所述拋光槍包括噴氣管道、與所述噴氣管道相連通的噴砂管道，所述回砂系統(tǒng)包括與所述中空腔體相連通儲砂裝置、用于將所述中空腔體中的廢砂和灰塵吸入所述儲砂裝置中的驅動裝置，所述儲砂裝置與所述噴砂管道相連通的設置。

優(yōu)選地，所述儲砂裝置包括設于其上端的與所述中空腔體底部相連通的進砂口、設于其下端的與所述噴砂管道相連通的出砂口。

優(yōu)選地，所述儲砂裝置上設有用于排出從所述中空腔體中吸入的灰塵的出塵口，所述驅動裝置通過所述出塵口與所述儲砂裝置相連通的設置。

更優(yōu)選地，所述出塵口位于所述進砂口的上方。

更進一步優(yōu)選地，所述儲砂裝置還包括設于其內部的位于所述出塵口和所述進砂口之間的隔離板，所述隔離板位于所述出塵口和所述進砂口的一側與所述儲砂裝置相抵觸連接，所述隔離板的另一側與所述儲砂裝置之間間隙分布。

更進一步優(yōu)選地，所述隔離板沿遠離所述出塵口的方向逐漸下傾。

優(yōu)選地，所述驅動裝置為抽氣泵。

由于上述技術方案的運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有下列優(yōu)點：本發(fā)明通過在噴砂機上設置回砂系統(tǒng)，將噴砂機中的廢砂和灰塵分離后，將廢砂通過拋光槍的噴砂管道繼續(xù)噴出，合理的利用了廢砂，減小了加工成本。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明中噴砂機的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖來對本發(fā)明的技術方案作進一步的闡述。

參見圖1所示，上述一種用于噴砂機的回砂系統(tǒng)，噴砂機包括機架1、設于機架1上的中空腔體2，設于機架1上的用于對中空腔體2內的工件進行拋光的拋光槍。

該回砂系統(tǒng)包括與中空腔體2相連通儲砂裝置3、用于將中空腔體2中的廢砂和灰塵吸入儲砂裝置3中的驅動裝置4。拋光槍包括噴氣管道、與噴氣管道相連通的噴砂管道，該噴砂管道與儲砂裝置3相連通的設置，通過這個設置，當拋光槍的噴氣管道噴氣時，噴砂管道中產生負壓，將儲砂裝置3中的廢砂吸入噴砂管道中噴出，合理有效的利用了廢砂。

該儲砂裝置3包括設于其上端的與中空腔體2底部相連通的進砂口31、設于其下端的與噴砂管道相連通的出砂口32。

該儲砂裝置3上還設有用于排出從中空腔體2中吸入的灰塵的出塵口33，驅動裝置通過出塵口33與儲砂裝置3相連通的設置。

在本實施例中，該驅動裝置4為抽氣泵。

上述出塵口33位于進砂口31的上方。儲砂裝置3還包括設于其內部的位于出塵口33和進砂口31之間的隔離板34，隔離板34位于出塵口33和進砂口31的一側與儲砂裝置3的內壁相抵觸連接，該隔離板34的另一側與儲砂裝置3的內壁之間間隙分布。該隔離板34沿遠離出塵口33的方向逐漸下傾分布。通過這個設置，可以將抽氣泵吸入儲砂裝置3中的廢砂順著隔離板34沉積下去，供拋光槍使用，同時抽氣泵吸入儲砂裝置3中的灰塵順著隔離板34與儲砂裝置3的內壁之間的間隙被抽氣泵吸出，減小了對空氣的污染。

以下具體闡述下本實施例的工作過程：啟動噴砂機，拋光槍對工件進行噴砂拋光，其噴出的砂粒沉淀至中空腔體2的底部，啟動驅動裝置4，驅動裝置4將中空腔體2內的廢砂和灰塵吸入儲砂裝置3中，廢砂順著儲砂裝置3中的隔離板34沉積下去，而灰塵順著隔離板34與儲砂裝置3的內壁之間的空隙被吸出過濾，拋光槍中的噴氣管道噴氣時，使噴砂管道中產生負壓，將儲砂裝置3中的廢砂吸出，被拋光槍再次噴出使用，如此循環(huán)，合理有效的利用了廢砂。

上述實施例只為說明本發(fā)明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發(fā)明的內容并加以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實質所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內。