一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具及成型方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具及成型方法。該方法首先利用堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具：底模和上模，完成蒸發(fā)粉體和金屬絲的成型加工；然后提起上模，卸下螺栓及定位銷，分開左、右底模，即可取出成型樣品。通過本發(fā)明的方法，可以實現(xiàn)金屬絲與蒸發(fā)粉體的一體化成型，且尺寸精確，成型質(zhì)量能夠滿足微光像增強堿金屬蒸發(fā)器成像技術(shù)對蒸發(fā)材料的成型要求。
【專利說明】一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具及成型方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于材料加工成型的領(lǐng)域，提供一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具及成型方法。
[0002]【背景技術(shù)】
堿金屬蒸發(fā)器中蒸發(fā)本體的特出結(jié)構(gòu)，對蒸發(fā)粉體成型有特出要求，如果蒸發(fā)粉體成型存在缺陷，容易使蒸發(fā)器內(nèi)部的堿金屬化合物的粉體漏出，造成微光圖像增強器光電轉(zhuǎn)換面污染。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決上述問題，本發(fā)明的目的提供的一種能夠無污染，高純度，均勻等量地提供堿金屬蒸汽，提高了微光圖像增強器光電面的光電轉(zhuǎn)換率，能滿足第三代微光夜視儀像增強器的使用要求的堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具及成型方法，以便實現(xiàn)金屬絲與蒸發(fā)粉體的一體化成型。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案是:一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具，該成型模具包括由2個形狀、大小設(shè)計完全一樣的左模，右模，2個定位銷和4個緊固螺栓組成的底模和上模；
所述底模的上端面的中心線位置設(shè)置用于成型的型腔，所述型腔的橫截面的下部、中部、上部依次為等腰梯形、長方形和等腰梯形，所述型腔下部等腰梯形為蒸發(fā)粉體與鐵絲成型腔，位于下部等腰梯形的上底長為0.94mm，下底長為0.5mm ;高為1.24mm,中部長方形為高2mm，上部等腰梯形的為下底長為0.94臟，高度為2mm，坡度為45° ;
所述上模的下端面的中心線位置設(shè)置與所述型腔的大小、形狀相匹配的壓頭，所述壓頭的底部中心位置設(shè)有用于固定金屬絲的放置槽，位于所述壓頭兩端的所述上模的側(cè)壁上對稱設(shè)有用于鎖緊金屬絲的固定螺絲，位于所述固定螺絲的下端側(cè)壁對稱位置設(shè)置用于剪斷金屬絲的槽口 ；使用時，將左模和右模通過2個定位銷固定，在通過4個螺栓將左模和右模緊固組裝在一起，將調(diào)配好的粉體裝入型腔中，將上模的壓頭壓入型腔中，施加一定的壓力進行成型。
[0005]進一步，所述底模使用GCrl5或者其他模具鋼加工而成，左模和右模的接觸面在熱處理后磨光至R0.8，所述型腔的內(nèi)表面粗糙度為R0.8。
[0006]進一步,所述上模使用GCrl5或者其他模具鋼加工而成,壓頭磨光至R0.8。
[0007]本發(fā)明的另一目的是提供一種利用上述模具加工成型堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的工藝。采用上述堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具，該方法包括以下步驟:
步驟1.粉體準(zhǔn)備:將稱量好的0.135g堿金屬粉末與99Tll%聚乙二醇混合，研磨20-30分鐘；
步驟2.組裝底模:將左模和右模通過定位銷定位后，用4個螺栓緊固在一起；
步驟3.裝粉:將研磨好的粉末裝入組裝好的底模型腔中，敲打模具四周，使堿金屬粉末全部進入型腔底部，并均勻分布； 步驟4.壓制成型:首先將金屬絲放入壓頭底部的放置槽中，金屬絲兩頭繃直與兩側(cè)緊固螺絲連接，然后將攜帶金屬絲的上模的壓頭壓入型腔內(nèi)進行預(yù)壓，待粉末密實后，再用壓力機施加3飛Mpa的壓力進行壓實成型；
步驟5.脫模:粉末與金屬絲壓實后，從兩側(cè)的槽口處將金屬絲剪斷，提起上模，卸下緊固螺栓及定位銷，分開左模，右模，取出樣品，再將樣品兩端多余的金屬絲剪去，即可獲得成型樣品。
[0008]本發(fā)明提的突出優(yōu)點在于:利用上述模具可以實現(xiàn)金屬絲與蒸發(fā)粉體的一體化成型，且尺寸精確，成型質(zhì)量能夠滿足微光像增強堿金屬蒸發(fā)器成像技術(shù)對蒸發(fā)材料的成型要求。
[0009]
【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]圖1是本發(fā)明中堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具結(jié)構(gòu)示意圖。
[0011]圖2是本發(fā)明中上模結(jié)構(gòu)示意圖及局部放大示意圖。(a)上模示意圖，(b)壓頭局部放大圖，(C)壓頭底部金屬絲放置槽放大圖。
[0012]圖3是本發(fā)明中底模結(jié)構(gòu)示意圖及局部放大圖。(a)右模示意圖(b) c圖中I位置的局部放大圖(C)型腔局部剖面圖。
[0013]圖4是本發(fā)明中蒸發(fā)粉體與金屬絲成型樣品圖。
[0014]圖中:
1-底模；1-1左模；1-2右模；1-3定位銷；1-4緊固螺栓；1-5型腔；6上模；7緊固螺絲；8金屬絲；9槽口；10壓頭；11金屬絲；12蒸發(fā)粉體；13放置槽。
【具體實施方式】
[0015]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步說明。
[0016]如圖1-3所示為是本發(fā)明用于加工成型堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的模具示意圖。本發(fā)明一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具，該成型模具包括由2個形狀、大小設(shè)計完全一樣的左模1-1，右模1-2，2個定位銷1-3和4個緊固螺栓1-4組成的底模I和上模
6；
其中，使用GCrl5或者其他模具鋼加工而成底模I的上端面的中心線位置設(shè)置用于成型的型腔1-5，型腔1-5的內(nèi)表面粗糙度為R0.8，左模1-1和右模1-2將型腔1_5分成大小相等的2部分，型腔1-5的橫截面的下部、中部、上部依次為等腰梯形、長方形和等腰梯形，所述型腔1-5下部等腰梯形為蒸發(fā)粉體與鐵絲成型腔，位于下部等腰梯形的上底長為0.94mm,下底長為0.5mm ;高為1.24mm,中部長方形為高2mm,上部等腰梯形的為下底長為0.94mm,高度為2mm,坡度為45° ;
使用GCrl5或者其他模具鋼加工而成上模6的下端面的中心線位置設(shè)置與所述型腔1-5的大小、形狀相匹配的壓頭10，壓頭10磨光至R0.8，所述壓頭10底部中心位置設(shè)有用于固定金屬絲8的放置槽13，位于所述壓頭10兩端的所述上模6的側(cè)壁上對稱設(shè)有用于鎖緊金屬絲8的固定螺絲7，位于所述固定螺絲7的下端側(cè)壁對稱位置設(shè)置用于剪斷金屬絲8的槽口 9 ;使用時，將左模1-1和右模1-2通過2個定位銷1-3固定，在通過4個螺栓1_4將左模1-1和右模1-2緊固組裝在一起，將調(diào)配好的粉體裝入型腔1-5中，將上模6的壓頭10壓入型腔1-5中，施加一定的壓力進行成型。
[0017]采用上述堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具，
(1)粉體準(zhǔn)備:將稱量好的0.135g堿金屬粉末與9%聚乙二醇混合，研磨30分鐘；
(2)組裝底模:將左模1-1和右模1-2通過定位銷1-3定位后，用4個螺栓1-4緊固在一起;
(3)裝粉:將研磨好的粉末裝入組裝好的型腔1-5中，敲打模具四周，使堿金屬粉末全部進入型腔1-5底部，并均勻分布。
[0018](4)壓制成型:首先將金屬絲8放入上模壓頭10底部的放置槽13中，金屬絲兩頭繃直固定于上模兩側(cè)螺絲7上，然后將攜帶金屬絲的上模壓頭壓入型腔1-5內(nèi)進行預(yù)壓，待粉末密實后，再用壓力機施加5Mpa的壓力進行壓實成型；
(5)脫模:粉末與金屬絲壓實后，從上模壓頭兩側(cè)的方形槽口 9處將金屬絲剪斷，提起上模，卸下螺栓及定位銷，分開左、右模，取出樣品，再將樣品兩端多余的金屬絲剪去，即可獲得成型樣品，見附圖4。
[0019]具體實施例2
所用成型模具與具體實施例1相同。
[0020]利用模具加工成型堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的步驟:
(1)粉體準(zhǔn)備:將稱量好的0.135g堿金屬粉末與10%聚乙二醇混合，研磨30分鐘；
(2)組裝底模:將左模1-1和右模1-2通過定位銷1-3定位后，用4個螺栓1-4緊固在一起;
(3)裝粉:將研磨好的粉末裝入組裝好的底模型腔1-5中，敲打模具四周，使堿金屬粉末全部進入型腔1-5底部，并均勻分布。
[0021](4)壓制成型:首先將金屬絲8放入上模壓頭10底部的放置槽13中，金屬絲兩頭繃直固定于上模兩側(cè)螺絲7上，然后將攜帶金屬絲的上模壓頭壓入型腔1-5內(nèi)進行預(yù)壓，待粉末密實后，再用壓力機施加4Mpa的壓力進行壓實成型；
(5)脫模:粉末與金屬絲壓實后，從上模壓頭兩側(cè)的方形槽口(9)處將金屬絲剪斷，提起上模，卸下螺栓及定位銷，分開左、右底模，取出樣品，再將樣品兩端多余的金屬絲剪去，即可獲得成型樣品，見附圖4。
[0022]具體實施例3
所用成型模具與具體實施例1相同。
[0023]利用模具加工成型堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的步驟:
(1)粉體準(zhǔn)備:將稱量好的0.135g堿金屬粉末與11%聚乙二醇混合，研磨30分鐘；
(2)組裝底模:將左模1-1和右模1-2通過定位銷1-3定位后，用4個螺栓1-4緊固在一起;
(3)裝粉:將研磨好的粉末裝入組裝好的型腔1-5中，敲打模具四周，使堿金屬粉末全部進入型腔1-5底部，并均勻分布；
(4)壓制成型:首先將金屬絲8放入上模壓頭10底部的放置槽13中，金屬絲兩頭繃直固定于上模兩側(cè)螺絲7上，然后將攜帶金屬絲的上模壓頭壓入型腔1-5內(nèi)進行預(yù)壓，待粉末密實后，再用壓力機施加3Mpa的壓力進行壓實成型； (5)脫模:粉末與金屬絲壓實后，從上模壓頭兩側(cè)的方形槽口 9處將金屬絲剪斷，提起上模，卸下螺栓及定位銷，分開左、右底模，取出樣品，再將樣品兩端多余的金屬絲剪去，即可獲得成型樣品，見附圖4。
【權(quán)利要求】
1.一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具，其特征在于:該成型模具包括由2個形狀、大小設(shè)計完全一樣的左模(1-1)，右模(1-2)，2個定位銷(1-3)和4個緊固螺栓(1-4)組成的底模(I)和上模(6 );其特征在于， 所述底模(I)的上端面的中心線位置設(shè)置用于成型的型腔(1-5)，所述型腔(1-5)的橫截面的下部、中部、上部依次為等腰梯形、長方形和等腰梯形，所述型腔(1-5)下部等腰梯形為蒸發(fā)粉體與鐵絲成型腔，位于下部等腰梯形的上底長為0.94mm，下底長為0.5mm ;高為1.24mm,中部長方形為高2mm，上部等腰梯形的為下底長為0.94mm,高度為2mm，坡度為45。； 所述上模(6)的下端面的中心線位置設(shè)置與所述型腔(1-5)的大小、形狀相匹配的壓頭(10)，所述壓頭(10)底部中心位置設(shè)有用于固定金屬絲(8)的放置槽(13)，位于所述壓頭(10)兩端的所述上模(6)的側(cè)壁上對稱設(shè)有用于鎖緊金屬絲(8)的固定螺絲(7)，位于所述固定螺絲(7)的下端側(cè)壁對稱位置設(shè)置用于剪斷金屬絲(8)的槽口(9);使用時，將左模(1-1)和右模(1-2)通過2個定位銷(1-3)固定，再通過4個螺栓(1-4)將左模(1-1)和右模(1-2)緊固組裝在一起，將調(diào)配好的粉體裝入底模(I)上端面的型腔(1-5)中，將上模(6)的壓頭(10)壓入型腔(1-5)中，施加一定的壓力進行成型。
2.根據(jù)要求I所述的一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具，其特征在于:所述底模(I)使用GCrl5或者其他模具鋼加工而成，左模(1-1)和右模(1_2)的接觸面在熱處理后磨光至R0.8，所述型腔(1-5)的內(nèi)表面粗糙度為R0.8。
3.根據(jù)要求I所述的一種堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具，其特征在于:所述上模(6)使用GCr 15或者其他 模具鋼加工而成，壓頭(10)磨光至R0.8。
4.一種利用如權(quán)利要求1-3所述的模具加工成型堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的工藝，其特征在于，采用上述堿金屬蒸發(fā)器用蒸發(fā)粉體的成型模具，該方法包括以下步驟: 步驟1.粉體準(zhǔn)備:將稱量好的0.135g堿金屬粉末與99Tll%聚乙二醇混合，研磨20-30分鐘； 步驟2.組裝底模:將左模(1-1)和右模(1-2)通過定位銷(1-3)定位后，用4個螺栓(1-4)緊固在一起； 步驟3.裝粉:將研磨好的粉末裝入組裝好的底模型腔(1-5)中，敲打模具四周，使堿金屬粉末全部進入型腔底部，并均勻分布； 步驟4.壓制成型:首先將金屬絲(8)放入壓頭(10)底部的放置槽(13)中，金屬絲(8)兩頭繃直與兩側(cè)緊固螺絲(7)連接，然后將攜帶金屬絲的上模(6)的壓頭(10)壓入型腔(1-5)內(nèi)進行預(yù)壓，待粉末密實后，再用壓力機施加3飛Mpa的壓力進行壓實成型； 步驟5.脫模:粉末與金屬絲壓實后，從兩側(cè)的槽口(9)處將金屬絲(8)剪斷，提起上模(6)，卸下緊固螺栓(1-4)及定位銷(1-3)，分開左模(1-1)，右模(1-2)，取出樣品，再將樣品兩端多余的金屬絲剪去，即可獲得成型樣品。
【文檔編號】B22F3/03GK103934455SQ201410093274
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2014年3月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月13日
【發(fā)明者】田文懷, 紀(jì)箴, 胡金武, 王保光, 蔡志芳, 屈少杰 申請人:北京科技大學(xué)