專利名稱：轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種釩鈦磁鐵礦的冶煉方法，尤其涉及一種轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法。
背景技術(shù)：
釩鈦磁鐵礦是磁鐵礦(Fe3O4)-鈦鐵晶石(2Fe0 · TiO2)—鎂鋁尖晶石(MgO -Al2O3) 一鈦鐵礦(FeO^TiO2)密切共生的復(fù)合體。釩鈦磁鐵礦富含鐵、釩、鈦等多種有價(jià)元素，具有極高的利用價(jià)值。世界上對釩鈦磁鐵礦資源綜合利用開發(fā)并工業(yè)化的國家主要有南非、俄羅斯、新西蘭和中國等，其中南非和新西蘭采用的是回轉(zhuǎn)窯-電爐工藝流程，主要回收Fe和V。中國和俄羅斯采用的高爐-轉(zhuǎn)爐工藝流程，Ti回收效果不理想(Ti作為爐渣白白浪費(fèi))。目前應(yīng)用最多的是以下幾種流程( I)高爐-轉(zhuǎn)爐法工藝，即采用高爐冶煉釩鈦礦，生產(chǎn)含釩鐵水，然后轉(zhuǎn)爐吹煉使釩氧化得到釩渣和半鋼，釩渣經(jīng)過化學(xué)處理生產(chǎn)得到釩氧化物，半鋼再入轉(zhuǎn)爐、二次精煉爐冶煉成合格的鋼水，在實(shí)際生產(chǎn)中，高爐流程目前仍需要配加30%左右的普通礦，不能做到100%釩鈦礦全爐冶煉，導(dǎo)致鈦渣品位在25%以下，一般不回收利用。(2)回轉(zhuǎn)窯-電爐冶煉工藝，此工藝先用回轉(zhuǎn)窯對釩鈦磁鐵礦進(jìn)行預(yù)還原(還原溫度在1200°C以下)，然后將金屬化球團(tuán)送入電爐中冶煉，生產(chǎn)含釩鐵水，并進(jìn)行吹氧冶煉得到釩渣和半鋼，半鋼再用轉(zhuǎn)爐冶煉成鋼水。(3)轉(zhuǎn)底爐-電爐冶煉工藝，此工藝先用轉(zhuǎn)底爐對釩鈦磁鐵礦進(jìn)行預(yù)還原(還原溫度在125(Tl40(rC )，然后將金屬化球團(tuán)送入電爐中冶煉，生產(chǎn)含釩鐵水，并進(jìn)行吹氧冶煉得到釩渣和半鋼，半鋼再用轉(zhuǎn)爐冶煉成鋼水。然而由于高鈦型爐渣熔化性溫度高、粘度高，爐渣流動(dòng)性差，因此在電爐熔分時(shí)釩的回收率較低，爐況很難控制，爐襯材料損毀嚴(yán)重。另外，類似的處理工藝還有隧道窯還原-電爐流程、豎爐-電爐流程、流化床-電爐流程等直接還原工藝與選礦工藝、電爐冶煉技術(shù)相結(jié)合的流程。以上幾種工藝流程，高爐流程和轉(zhuǎn)底爐-電爐流程在原料處理系統(tǒng)、高爐冶煉、電爐冶煉、鐵水脫硫、釩渣提釩等均屬于成熟技術(shù)，有很多生產(chǎn)線在實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)，而采用燃?xì)鉅t熔煉釩鈦磁鐵礦還沒有相應(yīng)的報(bào)道?，F(xiàn)有技術(shù)一中國專利CN101906498A公布了一種通過隧道窯直接還原將釩鈦磁鐵礦還原為fL鈦海綿鐵(還原溫度Iio(TiI50°c),然后通過電爐冶煉使洛中的五氧化二fL還原進(jìn)入鋼中，而鈦渣則隨爐扒出。由于釩鈦磁鐵礦中鐵分別貯存于較易還原的Fe3O4和較難還原的2Fe0-TiO2及FeO -TiO2中，難還原的鐵礦物中的鐵約占全鐵的1/3。還原這部分鐵氧化物，需要更高的還原溫度和更加苛刻的氣氛條件，因此當(dāng)還原溫度低于1200°C時(shí)，要獲得80% 以上高金屬化率指標(biāo)，只能大大的延長焙燒時(shí)間，這樣導(dǎo)致隧道窯直接還原過程產(chǎn)能低、能耗高。另外，低溫還原條件下，釩鈦磁鐵礦易發(fā)生粉化和粘結(jié)，窯車易損壞，生產(chǎn)作業(yè)率較低?，F(xiàn)有技術(shù)二 目前釩鈦磁鐵礦直接還原-熔分的火法流程中，鐵水和鈦渣的分離一般是在電爐中完成的。中國專利CN101619371A公布了一種轉(zhuǎn)底爐_電爐工藝處理釩鈦磁鐵礦的方法，直接還原溫度控制在1300°C 1400°C，還原后的直接還原鐵熱裝進(jìn)入電爐熔化分離，得到含釩鐵水和鈦渣。通過控制渣中(FeO)的含量(〈2%)使得85%以上的釩進(jìn)入鐵水中。但當(dāng)渣中(FeO)較低時(shí)，爐渣流動(dòng)性不好，需要進(jìn)一步提高熔池溫度以保證渣的流動(dòng)性，導(dǎo)致能量消耗相對較高，此流程噸含釩鐵水的能耗要高于傳統(tǒng)的高爐流程。電爐熔分過程中直接還原鐵存在再氧化的情況，通過外增碳保持還原性氣氛，又會(huì)導(dǎo)致鐵水中碳含量較高，而燃?xì)馊蹮挔t則不存在這樣的情況。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的本發(fā)明的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，包括步驟首先，將釩鈦磁鐵礦、還原煤及粘結(jié)劑混勻后壓成球團(tuán)，球團(tuán)干燥后的生球裝入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)加熱到1150 1350°C，還原30 40分鐘；還原得到的高溫金屬化球團(tuán)經(jīng)熱送裝置直接送入用煤氣作燃料的蓄熱式燃?xì)馊鄯譅t進(jìn)行熔化分離，控制燃?xì)馊鄯譅t溫度在1500-162(TC，得到含釩鐵水和鈦渣；所述鈦渣用于生產(chǎn)鈦白粉的原料，或經(jīng)過浮選工藝生產(chǎn)富鈦料；所述含釩鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐中吹氧得到釩渣和半鋼，除去釩渣后半鋼繼續(xù)冶煉成鋼水。由上述本發(fā)明提供的技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明提供的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，由于首先將釩鈦磁鐵礦、還原煤及粘結(jié)劑混勻后壓成球團(tuán)，球團(tuán)干燥后的生球裝入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)加熱到1150 1350°C，還原30 40分鐘；還原得到的高溫金屬化球團(tuán)經(jīng)熱送裝置直接送入用煤氣作燃料的蓄熱式燃?xì)馊鄯譅t進(jìn)行熔化分離，控制燃?xì)馊鄯譅t溫度在1500-1620°C，得到含釩鐵水和鈦渣；所述鈦渣用于生產(chǎn)鈦白粉的原料，或經(jīng)過浮選工藝生產(chǎn)富鈦料；所述含釩鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐中吹氧得到釩渣和半鋼，除去釩渣后半鋼繼續(xù)冶煉成鋼水。采用低熱值的煤制氣作為蓄熱式燃?xì)鉅t熔分的原動(dòng)力，使煤制氣工序與熔分工序相結(jié)合，可使用低熱值的高爐煤氣、煤制天然氣，燃?xì)鉅t熔分得到的含釩鐵水碳含量非常低，純凈度高，減輕后續(xù)冶煉負(fù)擔(dān)，又可在冶煉時(shí)活躍熔池，強(qiáng)化脫氣效果。


圖I為本發(fā)明實(shí)施例提供的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實(shí)施例作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。
本發(fā)明的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其較佳的具體實(shí)施方式
包括步驟首先，將釩鈦磁鐵礦、還原煤及粘結(jié)劑混勻后壓成球團(tuán)，球團(tuán)干燥后的生球裝入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)加熱到1150 1350°C，還原30 40分鐘；還原得到的高溫金屬化球團(tuán)經(jīng)熱送裝置直接送入用煤氣作燃料的蓄熱式燃?xì)馊鄯譅t進(jìn)行熔化分離，控制燃?xì)馊鄯譅t溫度在1500-162(TC，得到含釩鐵水和鈦渣；所述鈦渣用于生產(chǎn)鈦白粉的原料，或經(jīng)過浮選工藝生產(chǎn)富鈦料；所述含釩鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐中吹氧得到釩渣和半鋼，除去釩渣后半鋼繼續(xù)冶煉成鋼水。所述釩鈦磁鐵礦的粒度為100目^200目，所述還原煤的粒度小于1_，所述還原煤 的加入量占所述釩鈦磁鐵礦重量的25 30%，所述粘結(jié)劑為有機(jī)粘結(jié)劑，所述粘結(jié)劑重量為總混合料的4 6%。配好的混合原料經(jīng)斗式提升機(jī)運(yùn)入強(qiáng)力混合機(jī)混合，控制壓球水分在6% - 10%,混勻后的物料送至高壓對輥壓球機(jī)壓制成球團(tuán)。所述生球的烘干溫度不超過350°C，干燥后入爐生球的水分〈2%，強(qiáng)度為O. 5m高自由落到鋼板上的落下強(qiáng)度51次。所述轉(zhuǎn)底爐為蓄熱式轉(zhuǎn)底爐，所述熱送裝置為熱裝罐，所述球團(tuán)的金屬化率達(dá)到88%以上。所述含釩鐵水的成分控制在C〈0.8 I. 6%、V>0. 36%、Si<0. 35%、S<0. 08%。所述含釩鐵水在轉(zhuǎn)爐吹煉后得到的釩渣中五氧化二釩>12%，釩氧化率92%以上，鐵氧化率1%以下，釩渣可作為后續(xù)提取V2O5的原料，吹釩后半鋼含碳量〈I. 5%，殘釩
〈O. 04%ο所述鈦渣中，各成份的重量含量為Ti02>40%、TFe3 5%、V 205〈0· 5%。本發(fā)明采用轉(zhuǎn)底爐高溫快速還原，還原時(shí)間20 40分鐘，產(chǎn)能大、能耗低(現(xiàn)有技術(shù)中的隧道窯直接還原過程多達(dá)幾十個(gè)小時(shí)，產(chǎn)能低、能耗高)；采用燃?xì)馊鄯执姘嘿F的電能熔分工藝，能耗低，具體是(I)與高爐流程相比，采用轉(zhuǎn)底爐直接還原-燃?xì)鉅t熔分工藝，原料處理流程短，省去了高爐流程所必須的焦化、燒結(jié)等工序。流程原料結(jié)構(gòu)簡單，只需釩鈦礦和普通還原煤，整個(gè)工藝過程所需燃料及動(dòng)力可以全部來自于非焦煤，也無焦煤資源采購的困擾。(2)與其它直接還原方法相比，轉(zhuǎn)底爐法有三個(gè)的特點(diǎn)一是還原溫度比現(xiàn)有其他直接還原法高，還原所需的時(shí)間短；二是煤質(zhì)的要求一般，絕大多數(shù)煤種都可使用，如無煙煤、煙煤、褐煤等。三是不僅能還原高品位鐵精粉，而且也能使用低品位鐵礦粉，并且物料與爐底相對靜止不動(dòng)，粉料率低。( 3 )與電爐熔分相比，燃?xì)馊鄯譅t處理釩鈦磁鐵礦還鮮有報(bào)道，本發(fā)明中采用低熱值的煤制氣作為燃料并與蓄熱式燃燒技術(shù)相結(jié)合，降低了熔分過程的能耗；同時(shí)避免了電爐電極材料損毀進(jìn)入鐵水與鈦渣中，鐵水雜質(zhì)含量較低。整個(gè)流程電耗很低，非常適合電力稀缺而煤氣、天燃?xì)赓Y源豐富的地區(qū)。(4)電爐需外加碳才能保持還原氣氛，燃?xì)鉅t可以通過燒嘴控制比較低的空燃比，使?fàn)t內(nèi)保持還原氣氛，防止金屬化球團(tuán)的再氧化，并且由于燃?xì)鉅t熔煉不需要向爐內(nèi)補(bǔ)碳，鐵水含碳量較低，鐵水純凈度高。具體實(shí)施例的基本工藝流程是本發(fā)明的釩鈦磁鐵礦轉(zhuǎn)底爐煤基直接還原-燃?xì)馊鄯譅t綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法。首先將一定量的釩鈦磁鐵礦、還原煤及粘結(jié)劑混勻后壓球，球團(tuán)干燥后的生球裝入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)加熱到1150 1350°C，還原30 40分鐘，還原得到的高溫金屬化球團(tuán)熱裝罐直接送入用煤氣作燃料的蓄熱式燃?xì)馊鄯譅t進(jìn)行熔化分離，控制燃?xì)馊鄯譅t溫度在1500-1620°C，得到含釩鐵水和鈦渣。還原熔煉得到的高鈦渣可作為生產(chǎn)鈦白粉的優(yōu)質(zhì)原料，也可以經(jīng)過浮選工藝生產(chǎn)富鈦料。燃?xì)鉅t出渣后的含釩鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐中吹氧得到釩渣和半鋼，除去釩渣后半鋼繼續(xù)冶煉成鋼水。具體工藝流程見附圖I。具體實(shí)施例的工藝條件是
釩鈦磁鐵礦礦粉的粒度100目^200目，煤粉粒度一般小于1_，煤粉加入量占礦粉的25 30%，粘結(jié)劑采用自制有機(jī)粘結(jié)劑，一般為總混合料的4飛％。配好的原料經(jīng)斗式提升機(jī)運(yùn)入強(qiáng)力混合機(jī)混合，為控制壓球水分在8%左右，混合機(jī)需設(shè)置加水裝置，控制混合料水分〈6%，混勻后的物料送至高壓對輥壓球機(jī)壓制成生球。生球的烘干溫度需低于配煤的熱解溫度，一般不超過350°C，干燥后入爐球團(tuán)水分〈2%，O. 5m高自由落到鋼板上的落下強(qiáng)度51次。各項(xiàng)指標(biāo)合格的干球經(jīng)布料器裝入轉(zhuǎn)底爐。蓄熱式轉(zhuǎn)底爐各區(qū)溫度控制在115(Tl350°C，球團(tuán)在爐內(nèi)的停留時(shí)間為3(T40min，金屬化率達(dá)到88%以上。轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)出的熱態(tài)金屬化球團(tuán)經(jīng)熱送裝置進(jìn)入燃?xì)馊蹮挔t熔化、還原及渣鐵分離。燃?xì)鉅t溫度控制在150(Tl620°C，得到含釩鐵水和鈦渣。釩的還原率>82%，含釩鐵水成分控制在[C]〈0. 8 I. 6%，[V] >0. 36%, [Si]〈O. 35%，[S] <0. 08% (脫硫后〈O. 02%)。燃?xì)鉅t熔分得到的鈦渣Ti02>40%，TFe控制在3 5%，V205<0. 5%。含釩鐵水在轉(zhuǎn)爐吹煉后得到的釩渣中五氧化二釩>12%，釩氧化率92%以上，鐵氧化率1%以下，釩渣可作為后續(xù)提取V2O5的原料。吹釩后半鋼含碳量〈I. 5%，殘釩〈O. 04%。具體實(shí)施例實(shí)施例一釩鈦磁鐵礦成分=TFe59. 28%，Ti029. 14%，V2O5O. 47%。100 目以上的占 90%，采用Imm以下的無煙煤，其中固定碳75. 34%，灰分10. 94%，揮發(fā)分12. 5%，全硫O. 45%。物料配比為釩鈦礦煤粉粘結(jié)劑=100 24 :6?；靹蚝蟛捎脤亯呵驒C(jī)制成球團(tuán)，球團(tuán)烘干后通過布料機(jī)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐爐底，雙層布料，厚度約24mm。爐內(nèi)的還原溫度在120(Tl35(TC，其中1350°C保持時(shí)間約17min，整個(gè)還原過程39min。轉(zhuǎn)底爐預(yù)還原后的金屬化率>88%，熱裝罐進(jìn)入燃?xì)馊鄯譅t，燃?xì)鉅t溫度在145(Tl620°C，熔分時(shí)間60min。熔分結(jié)束后鈦渣和鐵水通過不同的通道分別排到鐵水包和渣罐中。其中含釩鐵水的成分為[C]=l. 02%，[V]=0. 35%,=0.25%，含釩鐵水經(jīng)轉(zhuǎn)爐提釩后得到的釩渣品位為12% (V2O5)0鈦渣中二氧化鈦品位約40%，可以經(jīng)過浮選工藝進(jìn)一步提高鈦渣中TiO2的品位，之后作為硫酸法制取鈦白粉的原料。整個(gè)工藝過程中鐵回收率為96. 2%，TiO2回收率94. 5%，V回收率達(dá)到82%。實(shí)施例二 釩鈦磁鐵礦成分=TFe54. 45%，Ti0216. 24%，V2O5L 02%。200 目以上的占 40%,采用Imm以下的無煙煤，其中固定碳75. 34%，灰分10. 94%，揮發(fā)分12. 5%，全硫O. 45%。物料配比為釩鈦礦煤粉粘結(jié)劑=100 24 :6?；靹蚝蟛捎脤亯呵驒C(jī)制成球團(tuán)，球團(tuán)烘干后通過布料機(jī)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐爐底，雙層布料，厚度約24mm。爐內(nèi)的還原溫度在115(Tl350°C，其中1350°C保持時(shí)間約17min，整個(gè)還原過程39min。轉(zhuǎn)底爐預(yù)還原后的金屬化率>90%，熱裝罐進(jìn)入燃?xì)馊鄯譅t，燃?xì)鉅t溫度在145(Tl600°C，熔分時(shí)間60min。熔分結(jié)束后鈦渣和鐵水通過不同的通道分別排到鐵水包和渣罐中。其中含釩鐵水的成分為[C]=l. 36%，[V]=0. 54%,[Si]=0. 30%，含釩鐵水經(jīng)轉(zhuǎn)爐提釩后得到的釩渣品位為18.6% (V2O5)0鈦渣中二氧化鈦品位61. 6%，可直接作為硫酸法制取鈦白粉的原料。整個(gè)工藝過程中鐵回收率為95. 6%，TiO2回收率95. 9%, V回收率達(dá)到88. 7%。 本發(fā)明采用蓄熱式轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行快速直接還原，通過蓄熱式燒嘴蓄熱體充分回收廢熱，余熱得到很好的利用，得到相同金屬化率的直接還原鐵，蓄熱式轉(zhuǎn)底爐比隧道窯、回轉(zhuǎn)窯直接還原階段節(jié)能30%以上。本發(fā)明處理的釩鈦磁鐵礦TiO2品位為9. 14%，接近鈦回收利用的下限值，采用燃?xì)鉅t熔分工藝，可使鈦渣品位達(dá)到40%，使二氧化鈦得到了最大程度的富集，為我國處理低品位釩鈦磁鐵礦提供了一條可行的工藝路線。本發(fā)明得到的含釩鐵水碳含量很低，鐵水純凈度高，降低后續(xù)冶煉工藝的成本。本發(fā)明采用低熱值的煤制氣作為蓄熱式燃?xì)鉅t熔分的原動(dòng)力，使煤制氣工序與熔分工序相結(jié)合，屬于煤炭資源高值化利用與礦產(chǎn)資源綜合利用的集成。本發(fā)明采用轉(zhuǎn)底爐直接還原-燃?xì)鉅t熔分處理釩鈦磁鐵礦屬于新的工藝流程，尤其是燃?xì)鉅t熔分部分；燃?xì)馊蹮挔t為蓄熱式熔煉爐，可使用低熱值的高爐煤氣、煤制天然氣；本發(fā)明中燃?xì)鉅t熔分得到的含釩鐵水碳含量非常低，純凈度高，減輕后續(xù)冶煉負(fù)擔(dān)，又可在冶煉時(shí)活躍熔池，強(qiáng)化脫氣效果，是生產(chǎn)高附加值產(chǎn)品的重要原料。以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式
，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其特征在于，包括步驟 首先，將釩鈦磁鐵礦、還原煤及粘結(jié)劑混勻后壓成球團(tuán)，球團(tuán)干燥后的生球裝入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)加熱到1150 1350°C，還原30 40分鐘； 還原得到的高溫金屬化球團(tuán)經(jīng)熱送裝置直接送入用煤氣作燃料的蓄熱式燃?xì)馊鄯譅t進(jìn)行熔化分離，控制燃?xì)馊鄯譅t溫度在1500-162(TC，得到含釩鐵水和鈦渣； 所述鈦渣用于生產(chǎn)鈦白粉的原料，或經(jīng)過浮選工藝生產(chǎn)富鈦料； 所述含釩鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐中吹氧得到釩渣和半鋼，除去釩渣后半鋼繼續(xù)冶煉成鋼水。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其特征在于，所述釩鈦磁鐵礦的粒度為100目^200目，所述還原煤的粒度小于1_，所述還原煤的加入量占所述釩鈦磁鐵礦重量的25 30%，所述粘結(jié)劑為有機(jī)粘結(jié)劑，所述粘結(jié)劑重量為總混合料的4飛％。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其特征在于，配好的混合原料經(jīng)斗式提升機(jī)運(yùn)入強(qiáng)力混合機(jī)混合，控制壓球水分在6% —10%，混勻后的物料送至高壓對輥壓球機(jī)壓制成球團(tuán)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其特征在于，所述生球的烘干溫度不超過350°C，干燥后入爐生球的水分〈2%，強(qiáng)度為O. 5m高自由落到鋼板上的落下強(qiáng)度51次。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其特征在于，所述轉(zhuǎn)底爐為蓄熱式轉(zhuǎn)底爐，所述熱送裝置為熱裝罐，所述球團(tuán)的金屬化率達(dá)到88%以上。
6.根據(jù)權(quán)利要求I至5任一項(xiàng)所述的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其特征在于，所述含釩鐵水的成分控制在C〈0. 8^1. 6%、V>0. 36%、Si〈0. 35%、S〈0. 08%ο
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其特征在于，所述含釩鐵水在轉(zhuǎn)爐吹煉后得到的釩渣中五氧化二釩>12%，釩氧化率92%以上，鐵氧化率1%以下，釩渣可作為后續(xù)提取V2O5的原料，吹釩后半鋼含碳量〈I. 5%，殘釩〈O. 04%ο
8.根據(jù)權(quán)利要求I至5任一項(xiàng)所述的轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，其特征在于，所述鈦渣中，各成份的重量含量為Ti02>40%、TFe3 5%、V205<0. 5%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種轉(zhuǎn)底爐還原-燃?xì)馊蹮挔t熔分綜合利用釩鈦磁鐵礦的方法，首先將釩鈦磁鐵礦、還原煤及粘結(jié)劑混勻后壓成球團(tuán)，干燥后裝入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)加熱到1150～1350℃，還原30～40分鐘；得到的高溫金屬化球團(tuán)直接送入用煤氣作燃料的蓄熱式燃?xì)馊鄯譅t進(jìn)行熔化分離，控制燃?xì)馊鄯譅t溫度在1500-1620℃，得到含釩鐵水和鈦渣；鈦渣用于生產(chǎn)鈦白粉的原料，或經(jīng)過浮選工藝生產(chǎn)富鈦料；含釩鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐中吹氧得到釩渣和半鋼，除去釩渣后半鋼繼續(xù)冶煉成鋼水。采用低熱值的煤制氣作為蓄熱式燃?xì)鉅t熔分的原動(dòng)力，使煤制氣工序與熔分工序相結(jié)合，可使用低熱值的高爐煤氣、煤制天然氣，燃?xì)鉅t熔分得到的含釩鐵水碳含量非常低，純凈度高。
文檔編號C21B13/08GK102690921SQ20121020887
公開日2012年9月26日 申請日期2012年6月19日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月19日
發(fā)明者古明遠(yuǎn), 吳道洪, 曹志成 申請人:北京神霧環(huán)境能源科技集團(tuán)股份有限公司