專利名稱：一種轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法及鉆桿接頭用鋼的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法以及由該方法制得的鉆桿接頭用鋼。
背景技術(shù)：
鉆桿接頭用鋼主要分油淬鋼種和水淬鋼種，國(guó)內(nèi)各大油田現(xiàn)主要使用油淬調(diào)質(zhì) 36CrNiMo4,國(guó)外通常使用水淬37CrMnMo調(diào)質(zhì)鋼。兩類(lèi)鋼相比，水淬鋼具有合金含量低、制造成本低和生產(chǎn)安全等特點(diǎn)，因此國(guó)內(nèi)各單位正向使用更高級(jí)的水淬鋼種方向努力。鉆桿一般在幾百、幾千米的地下、極為復(fù)雜的地質(zhì)條件下鉆井，承受了拉、壓、扭、沖、剪等各種作用力，甚至還將承受瞬間的突變載荷。作為管體與管體之間的連接件，鉆桿接頭在打井的過(guò)程中承受了比管體更加惡劣的工況條件、更復(fù)雜的應(yīng)力，其質(zhì)量的優(yōu)劣直接關(guān)系到石油鉆探的成敗。因此，鉆桿接頭要求具有比管體更為優(yōu)越的屈服強(qiáng)度和沖擊韌性，為此，鉆桿接頭用鋼對(duì)鋼中的硫、磷含量，夾雜物的級(jí)別和形態(tài)分布以及力學(xué)性能都提出了非常嚴(yán)格的要求。而對(duì)于以釩鈦磁鐵礦生產(chǎn)的高爐鐵水來(lái)說(shuō)，其中的V含量一般接近0. 30%, Ti含量一般為0. 1%-0. 2%，如何以該含釩鈦鐵水為原料來(lái)冶煉具有良好的屈服強(qiáng)度和沖擊韌性的鉆桿接頭用鋼仍然是煉鋼領(lǐng)域中亟待解決的問(wèn)題之一。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問(wèn)題，目的在于提供一種以含釩鈦鐵水為原料轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法及屈服強(qiáng)度和沖擊韌性良好的鉆桿接頭用鋼。為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過(guò)深入研究發(fā)現(xiàn)，鋼材中除P、S外，Sn、Ti、 Cu、As、Hk Sb、Bi等元素均會(huì)降低鋼材的屈服強(qiáng)度和沖擊韌性，其中，Sn、Cu、As、Hk Sb、Bi 主要由礦石帶入且在冶金過(guò)程中基本不能去除，P、S則可以在冶煉過(guò)程中脫除，對(duì)于以釩鈦磁鐵礦生產(chǎn)的V和Ti含量較高的含釩鈦鐵水來(lái)說(shuō)，V雖然對(duì)抗擊韌性沒(méi)有太大負(fù)面影響， 但是也不會(huì)對(duì)抗擊韌性有太大正面影響，然而，大量的Ti會(huì)嚴(yán)重影響鋼材的沖擊韌性，通過(guò)在冶煉鉆桿接頭用鋼時(shí)將Ti的含量控制在< 0. 003重量％的范圍內(nèi)，能夠顯著提高鋼材的屈服強(qiáng)度和沖擊韌性。本發(fā)明提供了一種轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法，該方法包括(1)在轉(zhuǎn)爐中將提釩后的半鋼進(jìn)行煉鋼造渣，使煉鋼造渣后所得的鋼水中磷含量 ^ 0. 007重量％，硫含量< 0. 01重量％，鈦含量< 0. 003重量％ ；(2)將鋼水從轉(zhuǎn)爐出鋼到鋼包中，并在將鋼水從轉(zhuǎn)爐出鋼到鋼包的過(guò)程中開(kāi)始對(duì)鋼包中的鋼水進(jìn)行脫氧和合金化，然后加入精煉渣進(jìn)行LF爐外精煉；(3)對(duì)LF爐外精煉后的鋼水進(jìn)行RH真空精煉；(4)將RH真空精煉后的鋼水通過(guò)連鑄制成鋼鑄坯。本發(fā)明還提供了一種本發(fā)明的方法得到的鉆桿接頭用鋼。
根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法，通過(guò)利用轉(zhuǎn)爐-LF精煉-RH精煉-大方坯連鑄的方法，以含釩鈦鐵水為原料，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鋼水純凈度和P、S、Ti以及夾雜物的良好控制，生產(chǎn)出具有良好淬透性和組織穩(wěn)定性，屈服強(qiáng)度為1000-1200MPa，并且-10°C 橫向沖擊功> 70J、-10°C縱向沖擊功> 80J的鉆桿接頭用鋼。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明的冶煉鉆桿接頭用鋼的方法，該方法包括(1)在轉(zhuǎn)爐中將提釩后的半鋼進(jìn)行煉鋼造渣，使煉鋼造渣后所得的鋼水中磷含量 ^ 0. 007重量％，硫含量< 0. 01重量％，鈦含量< 0. 003重量％ ；(2)將鋼水從轉(zhuǎn)爐出鋼到鋼包中，并在將鋼水從轉(zhuǎn)爐出鋼到鋼包的過(guò)程中開(kāi)始對(duì)鋼包中的鋼水進(jìn)行脫氧和合金化，然后加入精煉渣進(jìn)行LF爐外精煉；(3)對(duì)LF爐外精煉后的鋼水進(jìn)行RH真空精煉；(4)將RH真空精煉后的鋼水通過(guò)連鑄制成鋼鑄坯。在本發(fā)明的方法中，作為冶煉原料的含釩鈦鐵水通?？梢詾橐遭C鈦磁鐵礦經(jīng)高爐等冶煉得到的鐵水。通常，該含釩鈦鐵水的主要成分為2-4重量％的C、0. 1-0. 3重量％ 的 V、0. 1-0. 3 重量 ％的 Μη、0· 05-0. 10 重量 ％的 S、0. 04-0. 10 重量 ％的 Ρ、0· 1-0. 3 重量 ％ 的 Si、0. 05-0. 2 重量％的 Ti、0. 01-0. 1 重量％的 Cr、0. 01-0. 1 重量％的] 0、0. 001-0. 01 重量％的Als、余量為!^e和其它不可避免的雜質(zhì)。可以通過(guò)本領(lǐng)域各種常規(guī)的方法將含釩鈦鐵水冶煉成半鋼。通常分別對(duì)含釩鈦鐵水進(jìn)行脫硫和提釩來(lái)獲得半鋼。所述脫硫的方法可以采用轉(zhuǎn)爐冶煉過(guò)程中常規(guī)的各種脫硫方法，在優(yōu)選的情況下，所述脫硫的方法可以為向鐵水中復(fù)合噴吹脫硫劑，所述脫硫劑的用量可以為4-10kg/t 鐵氷。所述脫硫劑可以為各種常規(guī)的脫硫劑，在優(yōu)選的情況下，本發(fā)明中所述脫硫劑可以含有鈍化鎂粉和石灰，鈍化鎂粉和石灰的重量比可以為1 8-1 12，優(yōu)選為1 9-1 11， 更優(yōu)選為1 9.5-1 10。在更優(yōu)選的條件下，鈍化鎂粉的用量為0.5-1. Okg/t&k，石灰的用量為4.0 S.Okg/t^^。通過(guò)步驟(1)中的脫硫，含釩鈦鐵水中的硫含量可以降低到 0. 005重量％以下。本發(fā)明中，所述鈍化鎂粉可以是煉鋼領(lǐng)域常用的各種鈍化鎂粉，其主要成分為鎂，鎂含量可以為80-95重量％。所述石灰可以是煉鋼領(lǐng)域常用的各種規(guī)格的石灰， 其中CaO含量可以為90-95重量％。根據(jù)本發(fā)明的方法，在優(yōu)選的情況下，所述提釩的方法可以采用轉(zhuǎn)爐冶煉過(guò)程中常規(guī)的各種提釩方法，在優(yōu)選的情況下，所述提釩的方法可以采用在提釩轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行轉(zhuǎn)爐提釩的方法，通過(guò)在提釩轉(zhuǎn)爐提釩后可以獲得P < 0. 07重量％、S < 0. 005重量％、 Ti ( 0. 01重量％的鐵水。通常將該經(jīng)過(guò)轉(zhuǎn)爐提釩以后的鐵水稱為“半鋼”。根據(jù)本發(fā)明，除了控制磷、硫含量外，控制鈦含量< 0. 002重量％是實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的關(guān)鍵之一，Ti含量超過(guò)上述范圍，會(huì)嚴(yán)重影響鋼材的沖擊韌性，導(dǎo)致不能獲得鉆桿接頭用鋼。根據(jù)本發(fā)明的方法，在步驟(1)中，對(duì)半鋼進(jìn)行煉鋼造渣可以通過(guò)向上述得到的半鋼中加入造渣劑來(lái)進(jìn)行，在優(yōu)選的情況下，所述煉鋼造渣可以包括第一次煉鋼造渣和第二次煉鋼造渣，所述煉鋼造渣的方法可以為在供氧的條件下向半鋼中加入造渣劑，第一次煉鋼造渣過(guò)程中的供氧強(qiáng)度可以為3-5Nm3/t半鋼· min，優(yōu)選為3. 5-4. 5NL/t半鋼· min，造渣劑的用量可以為50-1001^八￥鋼，優(yōu)選為60-1001^八￥鋼，更優(yōu)選為60-801^八￥鋼，第二次煉鋼造渣過(guò)程中的供氧強(qiáng)度可以為3-5Nm3/t半鋼· min，優(yōu)選為3. 5-4. 5Nm3/t半鋼· min，造渣劑的用量可以為20-501^八￥ ，優(yōu)選為25-501^八￥ ，更優(yōu)選為30-3證8八￥ 。在優(yōu)選的條件下，第一次煉鋼造渣和第二次煉鋼造渣過(guò)程中的供氧強(qiáng)度比可以為1.5 1-1 1，更優(yōu)選為1.2 1-1 1，第一次煉鋼造渣和第二次煉鋼造渣過(guò)程中的造渣劑的用量比可以為 1:1-3: 1，更優(yōu)選為1.5 1-2 1。在本發(fā)明的方法中，所述第一次煉鋼造渣所用的造渣劑和第二次煉鋼造渣所用的造渣劑相同或不同，且各自可以含有活性石灰和高鎂石灰， 所述活性石灰和高鎂石灰的重量比可以為1 1-3 1，優(yōu)選為1.5 1-2.5 1。通過(guò)上述煉鋼造渣可以保證爐渣化透，保持爐渣活躍，強(qiáng)化爐內(nèi)脫磷效果，使吹煉過(guò)程溫度可以控制在1670°C以內(nèi)?？梢垣@得007重量％、S彡0. 005重量％、Ti ^ 0. 002重量％的未脫氧鋼水。本發(fā)明中，所述活性石灰可以是煉鋼領(lǐng)域常用的各種活性石灰，其中CaO含量可以為90-95重量％。所述高鎂石灰可以是煉鋼領(lǐng)域常用的各種高鎂石灰，其中CaO含量可以為30-60重量％。根據(jù)本發(fā)明的方法，在優(yōu)選的條件下，供氧通過(guò)供氧槍供氧，在上述第一次煉鋼造渣過(guò)程中，供氧槍采用定位供氧，供氧槍槍位控制在鋼水面下1. 5-2. an之間，在上述第二次煉鋼造渣過(guò)程中，供氧槍采用在鋼水內(nèi)部移動(dòng)供氧。在更優(yōu)選的情況下，在第一次煉鋼造渣過(guò)程中，成渣后盡快倒?fàn)t去渣，優(yōu)選在成渣后3-5min開(kāi)始倒?fàn)t去渣，在第二次煉鋼造渣之前將渣盡可能倒出。為減少后述出鋼過(guò)程中的下渣量，減少精煉過(guò)程鋼水回磷和增Ti，在更優(yōu)選的條件下，在出鋼前向爐內(nèi)加4kg/y -6kg/t 的高鎂石灰，并利用復(fù)吹攪拌2-aiiin進(jìn)行稠渣處理。經(jīng)過(guò)步驟(1)獲得鋼水后，進(jìn)行步驟O)，將(1)中得到的鋼水從轉(zhuǎn)爐出鋼到鋼包中進(jìn)行LF爐外精煉。根據(jù)本發(fā)明的方法，在優(yōu)選的條件下，在步驟O)中，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，當(dāng)出鋼至鋼包中的鋼水量為20-40重量％時(shí)，向鋼包中加入合金金屬進(jìn)行所述脫氧和合金化。所述合金金屬在本發(fā)明中沒(méi)有特別的限定，可以為本領(lǐng)域用于鋼水脫氧和合金化的各種合金金屬，在優(yōu)選的情況下，所述合金金屬可以為鋁合金，該鋁合金中Al的含量為 38-42重量％。為了達(dá)到更好的脫氧效果和合金化效果，所述鋁合金脫氧劑優(yōu)選為鋁鐵， 以所述鋁鐵的總重量為基準(zhǔn)，所述鋁鐵含有38-42重量％的Al (鋁)和45-55重量％的 Fe (鐵)，所述鋁鐵中還可以含有1. 5重量％以下的Si (硅)、1. 5重量％以下的C (碳)以及微量的P(磷)、S(硫)或其它的不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)本發(fā)明的方法，在優(yōu)選的條件下，在步驟O)中，所述精煉渣包括第一批精煉渣和第二批精煉S，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，當(dāng)出鋼至鋼包中的鋼水量為 35-55重量％時(shí)，向鋼包中加入第一批精煉渣；出鋼完成后，向鋼包中加入第二批精煉渣。 在更優(yōu)選的情況下，所述步驟( 還包括在出鋼完成后對(duì)鋼水進(jìn)行LF加熱，所述第二批精煉渣在開(kāi)始該LF加熱后加入鋼包。為了調(diào)整鋼包渣中Al2O3的含量并脫除鋼包渣中的氧， 在進(jìn)一步優(yōu)選的情況下，可以在出鋼完成后和進(jìn)行LF加熱之前，向鋼包內(nèi)加入改性劑。所述改性劑可以為各種常規(guī)的Al2O3含量較高的原料配加一定量的Al (鋁)，然而，為了達(dá)到更好的改性效果和擴(kuò)散脫氧效果，從而提高脫氧效率和降低制得的鋼坯的總氧含量，所述改性劑優(yōu)選成分為35-45重量％的Al2O3和> 10重量％的Al (鋁)，所述改性劑中還可以含有50重量％以下的CaO以及微量的P (磷)、S (硫)或其它的不可避免的雜質(zhì)。在進(jìn)一步優(yōu)選的情況下，在出鋼完成到開(kāi)始該LF加熱之間對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬，優(yōu)選的情況下，在加入改性劑到開(kāi)始該LF加熱之間對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬，所述吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 5-3NL/tiH7K.min, 吹氬時(shí)間為8-12min。通過(guò)在上述過(guò)程中，對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬，能夠促使非金屬夾雜物上浮，達(dá)到進(jìn)一步降低成品鋼中的總氧含量的效果。根據(jù)本發(fā)明的方法，為了提高爐外精煉的效果，在優(yōu)選的情況下，所述第一批精煉渣的用量可以為，所述第二批精煉渣的用量可以為，所述第一批精煉渣和第二批精煉渣的用量比可以為1 1-3 1。在優(yōu)選的情況下，所述改性劑的用量可以為 2. 5-4kg/t 鋼水。所述精煉渣沒(méi)有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常規(guī)使用的各種精煉渣。優(yōu)選情況下， 為了使所制得的鋼坯符合鉆桿接頭的性能要求，所述第一批精煉渣和所述第二批精煉渣相同，所述精煉渣可以含有65-85重量％的Ca0、5重量％以下的Si02、3重量％以下的A1203、 2-5重量％的Na20、7-15重量％的CaF2和6重量％以下的MgO。所述精煉渣可以通過(guò)常規(guī)的方法制得，例如，可以通過(guò)將活性石灰、螢石和工業(yè)純堿進(jìn)行均勻混合而制得。也可在冶煉過(guò)程按80-85%活性石灰15-20%螢石的比例直接加入鋼水中。根據(jù)本發(fā)明的方法，在優(yōu)選的條件下，所述步驟( 還包括在加入第二批精煉渣后，向鋼包中加入SiCa合金，所述SiCa合金的加入量可以為0. 4_1. ^g/t #，優(yōu)選為 0. 4-1. 2kg/t鋼水，所述SiCa合金中Si和Ca的重量比可以為1.5 1-2.5 1，該SiCa線的主要成分為58重量％的Si，31重量％的Ca。通過(guò)向鋼水中加入SiCa合金，可以對(duì)鋼水中硫化物以及氧化物夾雜進(jìn)行變性處理，達(dá)到降低硫化物級(jí)別和提高鋼水可澆性的效果。在進(jìn)一步優(yōu)選的情況下，在加入SiCa合金后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬，所述吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 5-3NL/ t 7K · min，吹氬時(shí)間為8-12min。通過(guò)在上述過(guò)程中，對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬，能夠促使非金屬夾雜物上浮，達(dá)到進(jìn)一步降低成品鋼中的總氧含量的效果。根據(jù)本發(fā)明的方法，在LF精煉處理后的鋼水中，Als(酸溶鋁)的含量可以控制在 0. 035-0. 045 重量 ％。根據(jù)本發(fā)明的方法，在步驟(3)中的所述RH真空精煉可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法進(jìn)行。例如，所述RH真空精煉的條件包括真空度< 300Pa，所述真空度是指絕對(duì)壓強(qiáng)，優(yōu)選為彡200Pa ；RH真空精煉的時(shí)間可以為14-20min。在優(yōu)選的情況下，在步驟(3)中，所述 RH真空精煉在吹氬的條件下進(jìn)行，所述吹氬的吹氬強(qiáng)度為0.·π η，吹氬時(shí)間為 10-15min。另外，所述RH真空精煉還可以包括合金微調(diào)及進(jìn)一步使鋼液中氫氣、氧氣上浮， 去除夾雜的步驟。根據(jù)本發(fā)明的方法，所述步驟中的連鑄的方法可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法進(jìn)行，例如，將RH真空精煉后的鋼水連續(xù)地注入到結(jié)晶器中，經(jīng)結(jié)晶器冷卻，使鋼水表面凝成硬殼，將該具有硬殼的鋼水從結(jié)晶器的出口連續(xù)拉出，使其在二次冷卻區(qū)和拉矯區(qū)冷卻而全部凝固，在拉矯區(qū)的出口得到連鑄坯。以下通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。在下述各實(shí)施例中，除另有說(shuō)明外，氧化鐵皮、鎂砂、石灰、鈍化鎂粉、增碳劑、活性石灰、復(fù)合造渣劑、高鎂石灰、煉鋼污泥球、合金和改性劑均購(gòu)自攀鋼鋼城企業(yè)公司。實(shí)施例1本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法及鉆桿接頭用鋼。(1)以含釩鈦鐵水為原料，該含釩鈦鐵水主要成分為4. 32重量％的C、0. 292重量％的乂、0. 21 重量％&Μη、0. 071 重量％&S、0. 082 重量％的卩、0. 19 重量％&Si、0. 15 重量％的Ti，余量為Fe和其它不可避免的雜質(zhì)；在鐵水罐進(jìn)行復(fù)合噴吹深脫硫，其噴吹時(shí)間為20. 25min，脫硫劑為石灰和鈍化鎂粉，石灰(CaO含量為95重量％ )的用量為6. 5kg/ttt 水，鈍化鎂粉(Mg含量為90重量％)的用量為o.eskg/t&p然后扒去脫硫渣，獲得低硫含釩鈦鐵水，該鐵水的主要成分為4. 25重量％的(、0.觀重量％&V、0. 20重量％的胞、0. 0052 重量％&S、0. 081 重量％&Ρ、0. 16 重量％&Si、0. 14 重量％的11、0. 03 重量％ 的 Cr、0. 01 重量％的臨、0. 005重量％&Als，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。(2)將140t上述(1)制取的低硫含釩鐵水注入120t復(fù)吹提釩轉(zhuǎn)爐吹煉，并采用 339氧槍進(jìn)行供氧提釩和脫磷，供氧強(qiáng)度為3. SNmVt Η7Κ · min，在開(kāi)始吹煉的2_;3min內(nèi)，向爐內(nèi)加入1. 8t氧化鐵皮作冷卻劑，供氧5min后，向爐內(nèi)加入300kg鎂砂(MgO)進(jìn)行調(diào)渣，再供氧40秒，進(jìn)行擋渣出半鋼和釩渣，吹煉終點(diǎn)溫度為1431°C。獲得的半鋼成分為3. 78重量％的(、0. 008 重量％的11、0. 01 重量％&Si、0. 05 重量％&Μη、0. 078 重量％的卩、0. 008 重量％的S、0. 035重量％的V，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。將140t上述制取的半鋼注入120t頂?shù)讖?fù)吹煉鋼轉(zhuǎn)爐吹煉，并采用536氧槍進(jìn)行供氧造渣脫磷脫碳，在開(kāi)始吹氧的同時(shí)，向爐內(nèi)加入造渣劑，并在開(kāi)吹供氧6min內(nèi)將造渣劑全部加完，進(jìn)行第一次煉鋼造渣，造渣劑為活性石灰、復(fù)合造渣劑、高鎂石灰以及煉鋼污泥球，造渣劑中活性石灰、復(fù)合造渣劑、高鎂石灰以及煉鋼污泥球的加入量分別為32kg/t 半鋼、2lkg/t半鋼、2lkg/t半鋼以及5kg/t半鋼，供氧強(qiáng)度為3_5Nm7t鋼水· min，供氧5OOs時(shí)停止供氧提升氧槍，并倒?fàn)t進(jìn)行排除爐渣。其中，所述使用的活性石灰的主要成分為Ca0:86 重量％，SiO2 0. 391 重量％，MgO 5. 25 重量％，Al2O3 :5. 25 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 141 重量％， FeO 0. 223重量％，C :0. 2重量％，S :1. 7重量％ ；所使用的復(fù)合造渣劑的主要成分為 CaO 11. 61 重量％，SiA 50 重量％，MgO :2. 74 重量％，Al2O3 :2. 75 重量％，F(xiàn)e2O3 :11. 44 重量％，F(xiàn)eO 5. 79重量％，C :1. 26重量％，S :0. 106重量％，P :0. 044重量％ ；所使用的高鎂石灰的主要成分為:CaO :54. 32 重量％，SiO2 :1. 64 重量％，MgO :38. 59 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 219 重量％，F(xiàn)eO 0. 2重量％，C 0. 101重量％ ；所使用的污泥球的主要成分為CaO :19. 29重量％，SiO2 7. 5 重量％，MgO 9. 35 重量％，F(xiàn)e2O3 :9. 87 重量％，F(xiàn)eO :32. 8 重量％，C :4. 24 重量％，S :0. 115重量％，P :0. 069重量％。排除70重量％以上爐渣后將轉(zhuǎn)爐歸位開(kāi)始第二次供氧，加入造渣劑，進(jìn)行第二次造渣脫磷，造渣劑中活性石灰、復(fù)合造渣劑以及高鎂石灰的加入量分別為211^八￥ 、池以及Ag/t^^，并在第二次供氧6min內(nèi)將造渣劑全部加完。供氧時(shí)間500秒時(shí)停止供氧提升氧槍，獲得溫度為1680°C的鋼水；鋼水的主要成分為0. 032 重量％的(、0. 0；35 重量％&Μη、0. 0065 重量％的卩、0. 0011 重量％&S、0. 0015 重量％的Ti、0. 018重量％的V，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。然后向爐內(nèi)加4. 2kg/t
的高鎂石灰以第二次煉鋼造渣過(guò)程中的供氧強(qiáng)度利用復(fù)吹攪拌2. 5min，進(jìn)行擋渣出爐， 以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，出鋼至20重量％時(shí)按2.加入鋁鐵合金
進(jìn)行脫氧和合金化，所使用的鋁鐵合金的主要成分為A1 :48重量％，F(xiàn)e :50重量％。在加入鋁鐵合金的同時(shí)以2. ^cg/t^jra入增碳劑進(jìn)行增碳，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，出鋼至35重量％時(shí)，立即向鋼包內(nèi)加入第一批精煉渣，加入量為6. 8kg/tiH7K,出完鋼后向鋼包渣面加入改性劑，加入量為3.，然后向鋼包吹氬8min，吹氬的吹氬強(qiáng)度為
1. 2NL/tiH7K ·π η，獲得脫氧合金化的鋼水，成分主要為0. 30重量％的C、0. 15重量％的Si、 0. 80重量％的Μη、0. 0075重量％的P、0. 009重量％的S、l. 09重量％的Cr、0. 0022重量％ 的Ti、0. 035重量％的Als、0. 30重量％的Mo，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。所使用的增碳劑的主要成分為=CaO :0. 2重量％，Si02 3. 19重量％，MgO :0. 2重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 676重量％』60 :0.901重量％，C :86. 02重量％，S :0. 21重量％，P :0. 09重量％。所使用的改性劑的主要成分為A1 :15重量％，Al2O3 :38重量％，Ca0:40重量％。然后，將脫氧合金化后的鋼水進(jìn)行LF爐電加熱和成分微調(diào)處理。鋼包開(kāi)始LF電加熱時(shí)，加入第二批精煉渣和鋁鐵合金，加入量分別為4.證8/、_和0. 65kg/tiH7K,第一批精煉渣和第二批精煉渣相同，所使用的精煉渣的主要成分為=CaO 75重量％，Al2O3 4重量％，MgO 3重量％，SW2 :3重量％， Na2O 4重量％，CaF2 10重量％。然后加熱至1580°C進(jìn)行精煉，精煉時(shí)間為33min，精煉完后的鋼水主要成分為0. 31重量％的C、0. 16重量％的Si、0. 81重量％的Μη、0. 0083重量％ 的P、0. 0042重量％的S、0. 0025重量％的Ti、0. 032重量％的Als、0. 30重量％的Mo，余量為!^e和其它不可避免的雜質(zhì)。向鋼包內(nèi)鋼水喂SiCa線(Si和Ca的重量比為2 1)700 米(相當(dāng)于0. 7kg/t鋼水)，然后吹氬9min，吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 95-10Nm3/t財(cái)· min。(3)將LF爐外精煉后的鋼包送到RH真空精煉，在真空度為3mbar (300Pa)的處理時(shí)間為15min ；處理IOmin后，保持真空度，加入總共3.的合金進(jìn)行成分微調(diào)，所使用的合金的成分組成為增碳劑0. ，硅鐵1. ，錳鐵1.水，鉻鐵1.22kg/tffl#。其中，所述硅鐵成分組成為Si :74. 5重量％，Al :18重量％，Ca :0. 5重量％，Mn 0. 3 重量％，Cr :0. 2 重量％，P :0. 01 重量％，S :0. 01 重量％，C :0. 08 重量％，余量為狗。所述錳鐵成分組成為Mn:74. 5重量％，C:1.5重量％，Si 1. 5重量％，P :0. 01重量％，S :0. 01重量％，余量為!^e及少量其它不可避免的雜質(zhì)成分。所述鉻鐵合金的主要成分為Si :3重量％，C:0. 3重量％，Cr :59. 5重量％，F(xiàn)e :18重量％。所述增碳劑的主要成分為=CaO :0. 2 重量％，SiO2 :3. 19 重量％，MgO :0. 2 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 676 重量％，F(xiàn)eO :0. 901 重量％，C 86. 02重量％，S :0. 21重量％，P :0. 09重量％。處理5min，獲得RH真空精煉的鋼水，主要成分為0. 37重量％的C、0. 24重量％的Si、0. 95重量％的Μη、0. 0085重量％的 P、0. 0042 重量％的 S、l. 18 重量％的 Cr、0. 0025 重量％的 Ti、0. 038 重量％的 Als、0. 29 重量％的Mo，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。破真空后，向鋼包內(nèi)吹氬12min，吹氬的吹氬強(qiáng)度為 0. 95-1. ONL/t 鋼水· min。(4)將鋼包內(nèi)鋼水連鑄成鋼鑄坯。將鋼包中的鋼水通過(guò)連鑄澆注獲得斷面為 360mmX 480mm石油鉆桿接頭用鋼鑄坯，再軋制成Φ 180mm的圓鋼，按照GB-T 228-2002標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)，圓鋼的屈服強(qiáng)度為1091MPa，-10°C縱向沖擊功Akv為114J，_10°C橫向沖擊功 Akv 為 75J。實(shí)施例2本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法及鉆桿接頭用鋼。(1)以含釩鈦鐵水為原料，該含釩鈦鐵水主要成分為4. 25重量％的C、0. 285重量％的 V、0. 25 重量％&Μη、0. 060 重量％的 S、0. 067 重量％的 P、0. 19 重量％的 Si、0. 15重量％的Ti，余量為Fe和其它不可避免的雜質(zhì)；在鐵水罐進(jìn)行復(fù)合噴吹深脫硫，其噴吹時(shí)間為20. 3min，脫硫劑為石灰和鈍化鎂粉，石灰(CaO含量為95重量％ )的用量為5. 8kg/ttt 水，鈍化鎂粉(Mg含量為90重量％)的用量為0. 551^ΛΛ|，然后扒去脫硫渣，獲得低硫含釩鈦鐵水，該鐵水的主要成分為4. 13重量％的C、0. 28重量％的V、0. 20重量％的胞、0. 0038 重量％的S、0. 067重量％的P、0. 13重量％的Si、0. 12重量％的Ti，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。(2)將140t上述(1)制取的低硫含釩鐵水注入120t復(fù)吹提釩轉(zhuǎn)爐吹煉，并采用 339氧槍進(jìn)行供氧提釩和脫磷，供氧強(qiáng)度為3. 85Nm3/tiH7K ·π η，在開(kāi)始吹煉的2_;3min內(nèi)，向爐內(nèi)加入1. 8t氧化鐵皮作冷卻劑，供氧5min后，向爐內(nèi)加入300kg鎂砂(MgO)進(jìn)行調(diào)渣，再供氧40秒，進(jìn)行擋渣出半鋼和釩渣，吹煉終點(diǎn)溫度為1431°C。獲得的半鋼成分為3. 56重量％的(、0. 006 重量％的11、0. 01 重量％&Si、0. 04 重量％&Μη、0. 063 重量％的卩、0. 008 重量％的S、0. 035重量％的V，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。將143t上述制取的半鋼注入120t頂?shù)讖?fù)吹煉鋼轉(zhuǎn)爐吹煉，并采用536氧槍進(jìn)行供氧造渣脫磷脫碳，在開(kāi)始吹氧的同時(shí)，向爐內(nèi)加入造渣劑，并在開(kāi)吹供氧6min內(nèi)將造渣劑全部加完，進(jìn)行第一次煉鋼造渣，造渣劑為活性石灰、復(fù)合造渣劑、高鎂石灰以及煉鋼污泥球，造渣劑中活性石灰、復(fù)合造渣劑、高鎂石灰以及煉鋼污泥球的加入量分別為30kg/t 半鋼、20kg/t半鋼、20kg/t半鋼以及5kg/t半鋼，供氧強(qiáng)度為3_5Nm7t鋼水· min，供氧5OOs時(shí)停止供氧提升氧槍，并倒?fàn)t進(jìn)行排除爐渣。其中，所述使用的活性石灰的主要成分為Ca0:86 重量％，SiO2 0. 391 重量％，MgO 5. 25 重量％，Al2O3 :5. 25 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 141 重量％， FeO 0. 223重量％，C :0. 2重量％，S :1. 7重量％ ；所使用的復(fù)合造渣劑的主要成分為 CaO 11. 61 重量％，SiA 50 重量％，MgO :2. 74 重量％，Al2O3 :2. 75 重量％，F(xiàn)e2O3 :11. 44 重量％，F(xiàn)eO 5. 79重量％，C :1. 26重量％，S :0. 106重量％，P :0. 044重量％ ；所使用的高鎂石灰的主要成分為:CaO :54. 32 重量％，SiO2 :1. 64 重量％，MgO :38. 59 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 219 重量％，F(xiàn)eO 0. 2重量％，C 0. 101重量％ ；所使用的污泥球的主要成分為CaO :19. 29重量％，SiO2 7. 5 重量％，MgO 9. 35 重量％，F(xiàn)e2O3 :9. 87 重量％，F(xiàn)eO :32. 8 重量％，C :4. 24 重量％，S :0. 115重量％，P :0. 069重量％。排除70重量％以上爐渣后將轉(zhuǎn)爐歸位開(kāi)始第二次供氧，加入造渣劑，進(jìn)行第二次造渣脫磷，造渣劑中活性石灰、復(fù)合造渣劑以及高鎂石灰的加入量分別為201^八￥ 、^^八￥ 以及，并在第二次供氧6min內(nèi)將造渣劑全部加完。供氧時(shí)間500秒時(shí)停止供氧提升氧槍，獲得溫度為1675°C的鋼水；鋼水的主要成分為0. 045重量％的C、0. 005重量％的Μη、0· 0061重量％的Ρ、0· 008重量％的S、0. 0016 重量％的Ti、0. 017重量％的V，余量為!^e和其它不可避免的雜質(zhì)。然后向爐內(nèi)加5kg/t鋼 #的高鎂石灰以第二次煉鋼造渣過(guò)程中的供氧強(qiáng)度利用復(fù)吹攪拌2. 5min，進(jìn)行擋渣出爐，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，出鋼至30重量％時(shí)按1.加入鋁鐵合金進(jìn)行脫氧和合金化，所使用的鋁鐵合金的主要成分為A1 :48重量％ Je :50重量％。在加入鋁鐵合金的同時(shí)以2. 入增碳劑進(jìn)行增碳，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)， 出鋼至45重量％時(shí)，立即向鋼包內(nèi)加入第一批精煉渣，加入量為6. 2kg/tiH7K,出完鋼后向鋼包渣面加入改性劑，加入量為3kg/tffl#，然后向鋼包吹氬8min，吹氬的吹氬強(qiáng)度為1. 5NL/t 鋼水· min，獲得脫氧合金化的鋼水，成分主要為0. 31重量％的C、0. 17重量％的Si、0· 84重量％的Μη、0. 0072重量％的P、0. 0065重量％的S、l. 11重量％的Cr、0. 0018重量％的Ti、0. 052重量％的Als、0. 29重量％的Mo，余量為Fe和其它不可避免的雜質(zhì)。所使用的增碳劑的主要成分為:CaO :0. 2 重量％，SiO2 3. 19 重量％，MgO :0. 2 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 676 重量％， FeO 0. 901重量％，C :86. 02重量％，S :0. 21重量％，P :0. 09重量％。所使用的改性劑的主要成分為A1 :15重量％，Al2O3 38重量％，CaO 40重量％。然后，將脫氧合金化后的鋼水進(jìn)行LF爐電加熱和成分微調(diào)處理。鋼包開(kāi)始LF電加熱時(shí)，加入第二批精煉渣和鋁鐵合金， 加入量分別為5. Ag/t^^P 0. 43kg/tffl#，第一批精煉渣和第二批精煉渣相同，所使用的精煉渣的主要成分為=CaO 75重量％，Al2O3 4重量％，MgO 3重量％，SiO2 3重量％，Nei2O 4 重量％，CaF2 10重量％。然后加熱至1588°C進(jìn)行精煉，精煉時(shí)間為30min，精煉完后的鋼水主要成分為0. 32重量％的C、0. 18重量％的Si、0. 86重量％的Μη、0. 0075重量％的P、 0. 0038重量％的S、0. 0025重量％的Ti、0. 041重量％的Als、0. 29重量％的Mo，余量為！^e 和其它不可避免的雜質(zhì)。向鋼包內(nèi)鋼水喂SiCa線(Si和Ca的重量比為2 1)500米(相當(dāng)于0. 5kg/t鋼水)，然后吹氬8min，吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 9-1. 0Nm3/t鋼水· min。(3)將LF爐外精煉后的鋼包送到RH真空精煉，在真空度為3mbar (300Pa)的處理時(shí)間為16min ；處理IOmin后，保持真空度，加入總共4. 12kg/t的合金進(jìn)行成分微調(diào)， 所使用的合金的成分組成為增碳劑0.硅鐵1. Mkg/t,·，錳鐵1. 25kg/tffl水，鉻鐵0.92kg/tffl#。其中，所述硅鐵成分組成為Si :74. 5重量％，Al :18重量％，Ca :0. 5重量％，Mn 0. 3 重量％，Cr :0. 2 重量％，P :0. 01 重量％，S :0. 01 重量％，C :0. 08 重量％，余量為狗。所述錳鐵合金的主要成分為Μη:74. 5重量％，C:1.5重量％，Si :1. 5重量％，P: 0.01重量％，S :0. 01重量％，余量為!^e及少量其它不可避免的雜質(zhì)成分。所述鉻鐵合金的主要成分為Si 3重量％，C :0. 3重量％，Cr 59. 5重量％，F(xiàn)e 18重量％。所述增碳劑的主要成分為:CaO :0. 2 重量％，SiO2 3. 19 重量％，MgO :0. 2 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 676 重量％， FeO 0. 901重量％，C :86. 02重量％，S :0. 21重量％，P :0. 09重量％，余量為雜質(zhì)成分。處理5min，獲得RH真空精煉的鋼水，主要成分為0. 36重量％的C、0. 23重量％的Si、0. 94重量％的胞、0. 0077重量％的P、0. 0038重量％的S、l. 17重量％的鉻、0. 0023重量％的Ti、 0.033重量％的Als、0. 30重量％的Mo，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。破真空后，向鋼包內(nèi)吹氬13min，吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 95-1. INL/t鋼水· min。(4)將鋼包內(nèi)鋼水連鑄成鋼鑄坯。將鋼包中的鋼水通過(guò)連鑄澆注獲得斷面為 360mmX480mm石油鉆桿接頭用鋼鑄坯，再軋制成Φ 160mm的圓鋼，按照GB-T 228-2002標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)，圓鋼的屈服強(qiáng)度為1056MPa，-10°C縱向沖擊功Akv為125J，_10°C橫向沖擊功Akv為 83J。實(shí)施例3本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法及鉆桿接頭用鋼。(1)以含釩鈦鐵水為原料，該含釩鈦鐵水主要成分為4. 17重量％的C、0. 278重量％的乂、0. 20 重量％&Μη、0. 066 重量％&S、0. 068 重量％&Ρ、0. 20 重量％&Si、0. 14 重量％的Ti，余量為Fe和其它不可避免的雜質(zhì)；在鐵水罐進(jìn)行復(fù)合噴吹深脫硫，其噴吹時(shí)間為21. 2min，脫硫劑為石灰和鈍化鎂粉，相對(duì)于每噸鐵水，石灰(CaO含量為95重量％ )的用量為6. 0kg，鈍化鎂粉(Mg含量為90重量％ )的用量為0. 60kg，然后扒去脫硫渣，獲得低硫含釩鈦鐵水，該鐵水的主要成分為4. 11重量％的C、0. 274重量％的V、0. 20重量％的Mn、 0. 0031重量％的S、0. 0068重量％的P、0. 17重量％的Si、0. 14重量％的Ti，余量為!^e和其它不可避免的雜質(zhì)。(2)將140t上述(1)制取的低硫含釩鐵水注入120t復(fù)吹提釩轉(zhuǎn)爐吹煉，并采用 339氧槍進(jìn)行供氧提釩和脫磷，供氧強(qiáng)度為3. 82Nm3/tiH7K ·π η，在開(kāi)始吹煉的2_;3min內(nèi)，向爐內(nèi)加入1. 8t氧化鐵皮作冷卻劑，供氧5min后，向爐內(nèi)加入300kg鎂砂(MgO)進(jìn)行調(diào)渣， 再供氧40秒，進(jìn)行擋渣出半鋼和釩渣，吹煉終點(diǎn)溫度為1431°C。獲得的半鋼成分為3.78 重量％的C、0. 003重量％的Ti、0. 005%含量的Si、0. 05重量％&Μη、0. 062重量％的P、 0. 0047重量％的S、0. 032重量％的V，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。將141t上述制取的半鋼注入120t頂?shù)讖?fù)吹煉鋼轉(zhuǎn)爐吹煉，并采用536氧槍進(jìn)行供氧造渣脫磷脫碳，在開(kāi)始吹氧的同時(shí)，向爐內(nèi)加入造渣劑，并在開(kāi)吹供氧6min內(nèi)將造渣劑全部加完，進(jìn)行第一次煉鋼造渣，造渣劑為活性石灰、復(fù)合造渣劑、高鎂石灰以及煉鋼污泥球，造渣劑中活性石灰、復(fù)合造渣劑、高鎂石灰以及煉鋼污泥球的加入量分別為31kg/t 半鋼、20kg/t半鋼、2lkg/t半鋼以及6Kg/t半鋼，供氧強(qiáng)度為3_5Nm7t鋼水· min，供氧5OOs時(shí)停止供氧提升氧槍，并倒?fàn)t進(jìn)行排除爐渣。其中，所述使用的活性石灰的主要成分為Ca0:86 重量％，SiO2 0. 391 重量％，MgO 5. 25 重量％，Al2O3 :5. 25 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 141 重量％， FeO 0. 223重量％，C :0. 2重量％，S :1. 7重量％ ；所使用的復(fù)合造渣劑的主要成分為CaO 11. 61 重量％，Si& 50 重量％，MgO :2. 74 重量％，A1203 :2. 75 重量％，F(xiàn)e203 :11. 44 重量％， FeO 5. 79重量％，C :1. 重量％，S :0. 106重量％，P :0. 044重量％ ；所使用的高鎂石灰的主要成分為:CaO :54. 32 重量％，SiO2 :1. 64 重量％，MgO :38. 59 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 219 重量％，F(xiàn)eO 0. 2重量％，C 0. 101重量％ ；所使用的污泥球的主要成分CaO :19. 29重量％， SiO2 7. 5 重量％，MgO 9. 35 重量％，F(xiàn)e203 :9. 87 重量％，!^0 :32. 8 重量％，C :4. 24 重量％， S :0. 115重量％，P :0. 069重量％。排除70重量％以上爐渣后將轉(zhuǎn)爐歸位開(kāi)始第二次供氧， 加入造渣劑，進(jìn)行第二次造渣脫磷，造渣劑中活性石灰、復(fù)合造渣劑以及高鎂石灰的加入量分別為211^八￥ 、^^八￥ 以及6.，并在第二次供氧6min內(nèi)將造渣劑全部加完。供氧時(shí)間500秒時(shí)停止供氧提升氧槍，獲得溫度為1669°C的鋼水；鋼水的主要成分為0. 043 重量％的C、0. 04重量％的Μη、0. 0052重量％的P、0. 006重量％的S、0. 0008重量％的Ti、 0. 019重量％的V，余量為!^e和其它不可避免的雜質(zhì)。然后向爐內(nèi)加5.高鎂石灰以第二次煉鋼造渣過(guò)程中的供氧強(qiáng)度利用復(fù)吹攪拌2. 5min，進(jìn)行擋渣出爐，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，出鋼至40重量％時(shí)按1. 加入鋁鐵合金進(jìn)行脫氧和合金化，所使用的鋁鐵合金的主要成分為A1 48重量％，！^ 50重量％。在加入鋁鐵合金的同時(shí)以2. 入增碳劑進(jìn)行增碳，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，出鋼至 55重量％時(shí)，立即向鋼包內(nèi)加入第一批精煉渣，加入量為7. mcg/t^^，出完鋼后向鋼包渣面加入改性劑，加入量為2. ^ig/tftt，然后向鋼包吹氬8min，吹氬的吹氬強(qiáng)度為1. 0-1. 2NL/t 鋼水· min，獲得脫氧合金化的鋼水，成分主要為0. 29重量％的C、0. 14重量％的Si、0· 83重量％的Μη、0. 0058重量％的P、0. 0048重量％的S、l. 07重量％的Cr、0. 0012重量％的Ti、 0. 033重量％的Als、0. 29重量％的Mo，余量為Fe和其它不可避免的雜質(zhì)。所使用的增碳劑的主要成分為:CaO :0. 2 重量％，SiO2 3. 19 重量％，MgO :0. 2 重量％，F(xiàn)e2O3 :0. 676 重量％， FeO 0. 901重量％，C :86. 02重量％，S :0. 21重量％，P :0. 09重量％。所使用的改性劑的主要成分為A1 15重量％，Al2O3 38重量％，CaO :40重量％，余量為雜質(zhì)。然后，將脫氧合金化后的鋼水進(jìn)行LF爐電加熱和成分微調(diào)處理。鋼包開(kāi)始LF電加熱時(shí)，加入第二批精煉渣和鋁鐵合金，加入量分別為3.0. 3kg/tffl#，第一批精煉渣和第二批精煉渣相同，
所使用的精煉渣的主要成分為Ca0:75重量％，Al2O3 :4重量％，Mg0:3重量％，SiO2 :3重量％，Νει20 :4重量％，CaF2 :10重量％。然后加熱至1578°C進(jìn)行精煉，精煉時(shí)間為^min，精煉完后的鋼水主要成分為0. 31重量％的C、0. 15重量％的Si、0. 84重量％的胞、0. 0061重量％的？、0. 00；35重量％&S、0. 0015重量％的11、0. 036重量％的Als、0.四重量％的] 0，余量為1 和其它不可避免的雜質(zhì)。向鋼包內(nèi)鋼水喂SiCa線(Si和Ca的重量比為2 1)600 米(相當(dāng)于0. 6kg/t鋼水)，然后吹氬lOmin，吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 9-1. INL/t鋼水· min。(3)將LF爐外精煉后的鋼包送到RH真空精煉，在真空度為3mbar (300Pa)的處理時(shí)間為15min ；處理IOmin后，保持真空度，加入總共4.的合金進(jìn)行合金化，所使用的合金的成分組成為增碳劑0. 50kg/tffl|，硅鐵1. 錳鐵1.鉻鐵 0. 92kg/t鋼水。其中，所述硅鐵成分組成為Si :74. 5重量％，A1 18重量％，Ca :0. 5重量％， Mn 0. 3 重量％，Cr :0. 2 重量％，P :0. 01 重量％，S :0. 01 重量％，C :0. 08 重量％，余量為 Fe 少量其它不可避免的雜質(zhì)成分。所述錳鐵合金的主要成分為Mn :74. 5重量％，C :1. 5重量％，31 :1. 5重量％，P :0.01重量％，S :0.01重量％，余量為!^e及少量其它不可避免的雜質(zhì)成分。所述鉻鐵合金的主要成分為Si 3重量％，C 0. 3重量％，Cr 59. 5重量％，F(xiàn)e 18重量％。所述增碳劑的主要成分為為CaO :0. 2重量％，SiO2 :3. 19重量％，MgO :0. 2重量％，F(xiàn)e2O3 0. 676 重量^deO :0. 901 重量％，C :86. 02 重量％，S :0. 21 重量％，P :0. 09 重量％。處理5min，獲得RH真空精煉的鋼水，主要成分為0. 35重量％的C、0. 22重量％的Si、 0. 96重量％&Μη、0. 0063重量％的Ρ、0. 0032重量％的S、l. 19重量％的鉻、0. 0015重量％ 的Ti、0. 035重量％的Als、0. 30重量％的Mo，余量為！^和其它不可避免的雜質(zhì)。破真空后，向鋼包內(nèi)吹氬15min，吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 95-1. INL/t鋼水· min。(4)將鋼包內(nèi)鋼水連鑄成鋼鑄坯。將鋼包中的鋼水通過(guò)連鑄澆注獲得斷面為 360mmX 480mm石油鉆桿接頭用鋼鑄坯，再軋制成Φ 140mm的圓鋼，按照GB-T 228-2002檢測(cè)，圓鋼的屈服強(qiáng)度為1036MPa, _10°C縱向沖擊功Akv為129J, _10°C橫向沖擊功Akv為 89J。采用本發(fā)明提供的方法制得的鉆桿接頭用鋼的屈服強(qiáng)度為1000 1200MPa，同時(shí)，-10°c縱向沖擊功Akv彡80J、-10°C橫向沖擊功Akv彡70J，滿足鉆桿接頭的工業(yè)加工要求。
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法，該方法包括(1)在轉(zhuǎn)爐中將提釩后的半鋼進(jìn)行煉鋼造渣，使煉鋼造渣后所得的鋼水中磷含量 ^ 0. 007重量％，硫含量< 0. 01重量％，鈦含量< 0. 003重量％ ；(2)將鋼水從轉(zhuǎn)爐出鋼到鋼包中，并在將鋼水從轉(zhuǎn)爐出鋼到鋼包的過(guò)程中開(kāi)始對(duì)鋼包中的鋼水進(jìn)行脫氧和合金化，然后加入精煉渣進(jìn)行LF爐外精煉；(3)對(duì)LF爐外精煉后的鋼水進(jìn)行RH真空精煉；(4)將RH真空精煉后的鋼水通過(guò)連鑄制成鋼鑄坯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟(1)中，所述煉鋼造渣包括第一次煉鋼造渣和第二次煉鋼造渣，所述第一次煉鋼造渣在供氧強(qiáng)度為3-5Νπι7 #Η ·π η、造渣劑的用量為60-1001^八￥ 的條件下進(jìn)行，第二次煉鋼造渣在供氧強(qiáng)度為· min、造渣劑的用量為25-501^八￥ 的條件下進(jìn)行。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，第一次煉鋼造渣和第二次煉鋼造渣過(guò)程中的供氧強(qiáng)度比為1 1-2 1，第一次煉鋼造渣和第二次煉鋼造渣過(guò)程中的造渣劑的用量比為 1:1-3:1。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的方法，其中，所述第一次煉鋼造渣所用的造渣劑和第二次煉鋼造渣所用的造渣劑相同或不同，且各自含有活性石灰和高鎂石灰，所述活性石灰和高鎂石灰的重量比為1:1-3:1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟O)中，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，當(dāng)出鋼至鋼包中的鋼水量為20-40重量％時(shí)，向鋼包中加入合金金屬進(jìn)行所述脫氧和合金化。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述合金金屬為鋁合金，該鋁合金中Al的含量為 38-42 重量 ％。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟O)中，所述精煉渣包括第一批精煉渣和第二批精煉渣，以出鋼完成時(shí)鋼包內(nèi)的總鋼水量為基準(zhǔn)，當(dāng)出鋼至鋼包中的鋼水量為35-55 重量％時(shí)，向鋼包中加入第一批精煉渣；出鋼完成后，向鋼包中加入第二批精煉渣。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述步驟( 還包括出鋼完成后對(duì)鋼水進(jìn)行LF 加熱，所述第二批精煉渣在開(kāi)始該LF加熱后加入鋼包。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的方法，其中，所述第一批精煉渣的用量為所述第二批精煉渣的用量為所述第一批精煉渣和第二批精煉渣的用量比為 1:1-3:1。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其中，所述第一批精煉渣和所述第二批精煉渣相同或不同，各自含有65-85重量％的Ca0、5重量％以下的Si02、3重量％以下的Al203、2_5重量％ 的Na20、7-15重量％的CaF2和6重量％以下的MgO。
11.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，在出鋼完成到開(kāi)始該LF加熱之間對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬，所述吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 5-3NL/t鋼水· min，吹氬時(shí)間為8_12min。
12.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述步驟( 還包括在加入第二批精煉渣后， 向鋼包中加入SiCa合金，所述SiCa合金的加入量為0. 4-1. 5kg/tiH7K,所述SiCa合金中Si 和Ca的重量比為1.5 1-2.5 1。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中，加入SiCa合金后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬，所述吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 5-3NL/t鋼水· min，吹氬時(shí)間為8_12min。
14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟(3)中，所述RH真空精煉在吹氬的條件下進(jìn)行，所述吹氬的吹氬強(qiáng)度為0. 5-3NL/tiH7K · min，吹氬時(shí)間為10-15min。
15.一種根據(jù)權(quán)利要求1-14中任意一項(xiàng)所述的方法得到的鉆桿接頭用鋼。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的鉆桿接頭用鋼，其中，以石油鉆桿接頭用鋼的總重量為基準(zhǔn)，C含量為0. 34-0. 37重量％，Si含量為0. 15-0. 35重量％，Mn含量為0. 9-1重量％，Cr 含量為1-1. 2重量％，Mo含量為0. 28-0. 33重量％，Als含量為0. 02-0. 04重量％，P含量為< 0. 01重量％，S含量為< 0. 005重量％，Ti含量為< 0. 003重量％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種含釩鈦鐵水為原料轉(zhuǎn)爐冶煉鉆桿接頭用鋼的方法及屈服強(qiáng)度和沖擊韌性良好的鉆桿接頭用鋼。本發(fā)明通過(guò)利用轉(zhuǎn)爐-LF精煉-RH精煉-大方坯連鑄的方法，以含釩鈦鐵水為原料，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鋼水純凈度和P、S、Ti以及夾雜物的良好控制，生產(chǎn)出具有良好淬透性和組織穩(wěn)定性，屈服強(qiáng)度為1000-1200MPa，并且-10℃橫向沖擊功≥70J、-10℃縱向沖擊功≥80J的鉆桿接頭用鋼。
文檔編號(hào)C22C33/04GK102453786SQ201010530290
公開(kāi)日2012年5月16日 申請(qǐng)日期2010年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月29日
發(fā)明者代華云, 曾建華, 曾耀先, 李清春, 楊森祥, 楊洪波, 陳亮, 陳天明, 陳小龍, 陳永 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司