專利名稱：一種鉬精礦回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鉬精礦回收方法。
背景技術(shù)：
目前，鉬的工業(yè)來源主要有原生鉬礦、銅礦的副產(chǎn)品和共產(chǎn)品、含鉬廢催化劑，我 國鉬冶金的原料絕大多數(shù)為原生鉬即輝鉬礦(MoS2)。輝鉬礦冶金經(jīng)典的工藝是將鉬精礦經(jīng) 氧化焙燒、氨浸、凈化、中和或蒸發(fā)結(jié)晶制取仲鉬酸銨。隨著環(huán)保要求的日趨嚴(yán)格以及含鉬 礦石貧、雜、細(xì)化的趨勢，該工藝的弊端日漸突出，主要有三個方面(1)低濃度S02煙氣對 環(huán)境造成污染；(2)金屬綜合回收率低，傳統(tǒng)工藝鉬系統(tǒng)回收率僅為85% 90%，輝鉬礦中 伴生的有價稀有元素錸隨煙氣損失，錸回收率僅在70%左右；(3)不適合處理低品位礦及 復(fù)雜礦。近年來，鉬精礦全濕法工藝的研究倍受重視，相繼發(fā)展了熱壓浸出法、硝酸分解 法、次氯酸鈉法、電氧化法和生物浸出法等。這些方法使鉬的浸出率和回收率大為提高。次 氯酸鈉法、電氧化法和生物浸出法目前尚無工業(yè)應(yīng)用的實例，熱壓浸出法與硝酸分解法已 得到工業(yè)化應(yīng)用。硝酸高溫氧壓分解處理輝鉬礦工藝也稱塞浦路斯工藝，該工藝具有分解 率高、反應(yīng)速度快、產(chǎn)品質(zhì)量好、無S02污染，可處理含雜質(zhì)高的非標(biāo)準(zhǔn)鉬精礦等優(yōu)點；同時 存在對浸出設(shè)備材質(zhì)要求高、氧氣消耗量大、浸出液硫酸濃度太低，很難回收利用、生產(chǎn)過 程中容易發(fā)生安全事故等缺點。堿性熱壓解決了鉬精礦焙燒對環(huán)境造成的污染，溫度和壓 力均低于酸性介質(zhì)中的高壓氧浸出，鉬的浸出率高，可達(dá)99%以上；設(shè)備的材質(zhì)容易解決； 但是該工藝浸出時堿耗太大，反應(yīng)時間長，處理能力小。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的在于提供一種鉬精礦回收方法，以至少解決上述問題之一。根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種鉬精礦回收方法，該方法包括以下步驟處理 物料在堿性條件下進行熱壓浸出自熱反應(yīng)；自熱浸出后的自熱氧化渣通過浮選富集輝鉬礦 后返回?zé)釅貉趸∵x尾渣中回收銅；自熱浸出后的浸出液經(jīng)萃取、凈化、酸沉、氨溶、濃縮 結(jié)晶工藝生產(chǎn)高純鉬酸銨和高錸酸銨；萃余液蒸發(fā)或者冷凍結(jié)晶脫除硫酸鈉，生產(chǎn)硫酸鈉
女口
廣 PFt ο優(yōu)選地，所述處理物料包括以下至少之一合格鉬精礦、低品位鉬精礦或者富銅鉬 精礦。優(yōu)選地，在堿性條件下進行熱壓浸出自熱反應(yīng)，通過控制氧氣量控制反應(yīng)速度。優(yōu)選地，用氫氧化鈉創(chuàng)造堿性條件，所述氫氧化鈉用量為理論用量的90 130倍。優(yōu)選地，所述熱壓浸出自熱反應(yīng)溫度為140 170°C，反應(yīng)時間為1 3小時。優(yōu)選地，所述熱壓浸出自熱反應(yīng)過程氧氣分壓0.2 1.5M帕斯卡、浸出總壓 0. 7 2. 2M帕斯卡。優(yōu)選地，所述自熱氧化渣返回浮選系統(tǒng)，采用以下至少之一作為調(diào)整劑9300、水
3玻璃。優(yōu)選地，采用一次粗選、一次掃選、三次精選流程浮選獲得鉬精礦。優(yōu)選地，所述浮選尾渣中酸浸回收銅。優(yōu)選地，所述處理物料與所述自熱氧化渣浮選精礦按照1 1 25 1比例配礦
后進行自熱再浸。通過本發(fā)明，采用處理物料在堿性條件下進行熱壓浸出自熱反應(yīng)；自熱浸出后的 自熱氧化渣通過浮選富集輝鉬礦后返回?zé)釅貉趸?，浮選尾渣中回收銅；自熱浸出后的浸出 液經(jīng)萃取、凈化、酸沉、氨溶、濃縮結(jié)晶工藝生產(chǎn)高純鉬酸銨和高錸酸銨；萃余液蒸發(fā)或者冷 凍結(jié)晶脫除硫酸鈉，生產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn)品，解決了現(xiàn)有技術(shù)中鉬精礦回收率低、存在環(huán)境污染的 問題之一，進而提高了鉬精礦回收率、降低了環(huán)境污染。
具體實施例方式在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。實施例一本實施例針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供了一種高壓氧化-浮選聯(lián)合工藝綜合利 用鉬、錸、銅、硫的方法。該方法包括鉬精礦在堿性條件下進行高溫氧壓浸出自熱反應(yīng)，通過調(diào)整氧分壓 以控制反應(yīng)速度，不再外加熱。加入理論用量90 130倍的氫氧化鈉，反應(yīng)溫度140 170°C，高溫氧壓浸出時間1 3h。自熱氧化渣返回浮選系統(tǒng)，采用一次粗選、一次掃選、四 次精選流程浮選獲得鉬精礦，酸浸回收浮選尾礦中金屬銅。鉬精礦與氧化渣浮選精礦按照 1 1 25 1比例配礦后進行自熱再浸。浸出液按經(jīng)典萃取-凈化-酸沉-氨溶-濃縮 結(jié)晶工藝生產(chǎn)高純鉬酸銨和高錸酸銨；萃余液蒸發(fā)結(jié)晶脫除硫酸鈉，生產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn)品。通過本實施例可以解決以下問題(1)堿性高溫氧壓浸出工藝中存在反應(yīng)時間 長、處理能力小、堿耗太大等問題，采用自熱反應(yīng)能夠每處理批次縮短三個小時的浸出時 間，提高工藝處理能力。(2)采用浮選工藝處理自熱氧化渣能夠有效提高鉬的回收率。(3) 可以處理低品位鉬精礦或者多金屬非標(biāo)準(zhǔn)鉬精礦，能有效分離鉬與銅等重金屬，從浮選尾 礦回收銅等金屬，從萃余液中蒸發(fā)或者冷凍結(jié)晶回收硫酸鈉，提高綜合回收率，解決低濃度 二氧化硫煙氣污染問題。下面對實施例二至實施例四分別進行說明，同時，為了更好的說明以下各個實施 例，還列舉了 一個對比例。實施例二鉬精礦含鉬42. 70%、Cu 3. 52%, Re 0. 0015%, S 34. 15%, Si024. 41 % 取120g鉬精礦與140g氫氧化鈉在液固比7、溫度140°C的條件下進行自熱浸出 1. 5h，總壓控制在1. 6MPa,過濾實現(xiàn)固液分離；氧化渣經(jīng)一粗一掃三精開路浮選流程試驗 得到含鉬34. 22%、產(chǎn)率14. 30%鉬精礦，所得氧化渣浮選鉬精礦與原鉬精礦按照1 1比 例配礦進行自熱浸出；浮選尾礦鉬品位降至0.36%，在80g/L硫酸濃度下進行酸浸，制備 硫酸銅；浸出液制取鉬酸銨和高錸酸銨產(chǎn)品，萃余液蒸發(fā)結(jié)晶制備硫酸鈉。在自熱浸出過程 中鉬浸出率為96. 23 %，浸渣浮選對原精礦回收率為3.25%，浮選精礦再浸對原精礦回收 率為3. 14%，高溫氧壓浸出+浮選+再浸工藝作業(yè)鉬的總回收率為99. 02%。
實施例三輝鉬礦精礦含鉬43. 94%、Cu 1. 07%, Re 0. 0016%, S 31. 75%, SiO2 7.53%。取120g鉬精礦與120g氫氧化鈉在液固比7、溫度160°C的條件下進行自熱浸出 1. 5h，總壓控制在1. 6MPa,過濾實現(xiàn)固液分離；氧化渣經(jīng)一粗一掃三精開路浮選流程試驗 得到含鉬36. 30%、產(chǎn)率15. 30%鉬精礦，所得氧化渣浮選鉬精礦與原鉬精礦按照1 1比 例配礦進行自熱浸出；浮選尾礦鉬品位降至0. 40%，在50g/L硫酸濃度下進行酸浸，制備硫 酸銅；浸出液制取鉬酸銨和高錸酸銨產(chǎn)品，萃余液蒸發(fā)結(jié)晶制備硫酸鈉。在自熱浸出過程中 鉬浸出率為97. 02%，浸渣浮選對原精礦回收率為3. 36%，浮選精礦再浸對原精礦回收率 為3. 27%，高溫氧壓浸出+浮選+再浸工藝作業(yè)鉬的總回收率為99. 50%。實施例四鉬精礦含Mo 47. 80%, Cu 0. 60%, S 36. 54%, Re 0. 0015%、Si026 . 41 %。取120g鉬精礦與120g氫氧化鈉在液固比7、溫度160°C的條件下進行自熱浸出 1. 5h，總壓控制在1. 6MPa,過濾實現(xiàn)固液分離；氧化渣經(jīng)一粗一掃三精開路浮選流程試驗 得到含鉬34.2%、產(chǎn)率14. 3%鉬精礦，所得氧化渣浮選鉬精礦與原鉬精礦按照1 1比例 配礦進行自熱浸出；浮選尾礦鉬品位降至0.32%，在40g/L硫酸濃度下進行酸浸，制備硫 酸銅；浸出液制取鉬酸銨和高錸酸銨產(chǎn)品，萃余液蒸發(fā)結(jié)晶制備硫酸鈉。在自熱浸出過程中 鉬浸出率為96. 58%，浸渣浮選對原精礦回收率為3. 42%，浮選精礦再浸對原精礦回收率 為3. 05%，高溫氧壓浸出+浮選+再浸工藝作業(yè)鉬的總回收率為99. 46%。對比例輝鉬礦精礦含鉬43. 94%、Cu 1. 07%, Re 0. 0016%, S 31. 75%, SiO2 7.53%。取120g鉬精礦與120g氫氧化鈉在液固比7、溫度160°C的條件下進行壓力浸出 5h，總壓控制在1.6MPa，過濾實現(xiàn)固液分離；浸出液制取鉬酸銨和高錸酸銨產(chǎn)品，萃余液蒸 發(fā)結(jié)晶制備硫酸鈉。熱壓浸出鉬的回收率為98. 18%。通過上述實施例處理合格鉬精礦、低品位鉬精礦或富銅非標(biāo)準(zhǔn)鉬精礦可綜合利用 鉬、錸、銅、硫，分別獲得鉬酸銨、高錸酸銨、硫酸銅和硫酸鈉產(chǎn)品，資源綜合利用率高，且具 有環(huán)境友好，生產(chǎn)成本低的優(yōu)點。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技 術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修 改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
一種鉬精礦回收方法，其特征在于，包括以下步驟處理物料在堿性條件下進行熱壓浸出自熱反應(yīng)；自熱浸出后的自熱氧化渣通過浮選富集輝鉬礦后返回?zé)釅貉趸∵x尾渣中回收銅；自熱浸出后的浸出液經(jīng)萃取、凈化、酸沉、氨溶、濃縮結(jié)晶工藝生產(chǎn)高純鉬酸銨和高錸酸銨；萃余液蒸發(fā)或者冷凍結(jié)晶脫除硫酸鈉，生產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述處理物料包括以下至少之一合格鉬 精礦、低品位鉬精礦或者富銅鉬精礦。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在堿性條件下進行熱壓浸出自熱反應(yīng)，通 過控制氧氣量控制反應(yīng)速度。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于用氫氧化鈉創(chuàng)造堿性條件，所述氫氧化鈉 用量為理論用量的90 130倍。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述熱壓浸出自熱反應(yīng)溫度為140 170°C，反應(yīng)時間為1 3小時。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述熱壓浸出自熱反應(yīng)過程氧氣分壓 0. 2 1. 5M帕斯卡、浸出總壓0. 7 2. 2M帕斯卡。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述自熱氧化渣返回浮選系統(tǒng)，采用以下 至少之一作為調(diào)整劑9300、水玻璃。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于采用一次粗選、一次掃選、三次精選流程 浮選獲得鉬精礦。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述浮選尾渣中酸浸回收銅。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述處理物料與所述自熱氧化渣浮選精 礦按照1 1 25 1比例配礦后進行自熱再浸。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鉬精礦回收方法，該方法包括處理物料在堿性條件下進行熱壓浸出自熱反應(yīng)；自熱浸出后的自熱氧化渣通過浮選富集輝鉬礦后返回?zé)釅貉趸?，浮選尾渣中回收銅；自熱浸出后的浸出液經(jīng)萃取、凈化、酸沉、氨溶、濃縮結(jié)晶工藝生產(chǎn)高純鉬酸銨和高錸酸銨；萃余液蒸發(fā)或者冷凍結(jié)晶脫除硫酸鈉，生產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn)品。通過本發(fā)明提高了鉬精礦回收率。
文檔編號C22B15/00GK101956070SQ201010224438
公開日2011年1月26日 申請日期2010年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月7日
發(fā)明者伍贈玲, 石侖雷, 衷水平, 譚希發(fā), 鄒來昌, 阮仁滿 申請人:紫金礦業(yè)集團股份有限公司