專利名稱：：6Cr14不銹鋼帶鋼及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于不銹鋼材料
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種6Crl4不銹鋼帶鋼，并且還涉及不銹鋼帶鋼的制造方法。
背景技術(shù)：
：隨著人們對(duì)不銹鋼刀具產(chǎn)品例如理發(fā)用具的電推剪刀片和手動(dòng)或電動(dòng)的不銹鋼剃須刀片等等的使用要求日趨嚴(yán)苛，從而使已有技術(shù)中通常由3Crl3或4Crl3等的不銹鋼帶鋼制作的前述電推剪刀片和剃須刀片難以滿足人們所期望的技術(shù)要求。所謂的技術(shù)要求是指不僅具有良好的鋒利度和耐磨性，而且具有理想的耐腐蝕性。目前被廣為應(yīng)用于制造不銹鋼刀具的3Crl3和4Crl3不銹鋼帶鋼材料的組成為(按質(zhì)量百分)0.260.45X碳(C)、12.0014.00X鉻(Cr)、〈1.00X硅(Si)、<1.00%錳(Mn)、<0.030%硫(S)和<0.040%磷(P)，余為鐵(Fe)。按上述配方所得到的不銹鋼帶鋼經(jīng)熱處理后的硬度較低(HRC53-55)，如此硬度指標(biāo)還遜色于碳鋼刀片。由于硬度值低，因而耐磨效果差，刃口易鈍，不僅給不銹鋼刀具的使用者增加使用成本，而且因使用壽命短而不利節(jié)約資源。已有技術(shù)中制備不銹鋼刀具產(chǎn)品用的不銹鋼帶鋼的方法是先由電爐冶煉，冶煉后澆鑄或加工成電極棒；再經(jīng)電渣重熔后加工成鋼帶。如業(yè)界所知之理，電渣重熔是利用電流通過(guò)熔渣時(shí)產(chǎn)生的電阻熱作為熱源進(jìn)行熔煉的方法，其目的是提純金屬并獲得潔凈組織均勻致密的鋼錠；其原理是電流通過(guò)液態(tài)渣池渣阻熱，將金屬電極熔化，熔化的金屬匯集成熔滴，滴落時(shí)穿過(guò)渣層進(jìn)入金屬熔池，然后于水冷結(jié)晶器中凝固成鋼錠。由此而知，上述制備方法存在以下兩處缺憾一是制備周期長(zhǎng)，在制備過(guò)程中需多次加熱，不僅能耗高，而且材料耗損大；二是由鋼錠加工成鋼坯，經(jīng)剪切再制成鋼帶，因每支鋼帶的巻重及巻長(zhǎng)小，故無(wú)法滿足刀片生產(chǎn)廠商的自動(dòng)化生產(chǎn)線要求。也就是說(shuō)，上述制備方法所得到的鋼帶難以與刀片生產(chǎn)廠商的自動(dòng)化刀片生產(chǎn)線匹配，導(dǎo)致刀片制造效率低下。鑒于上述已有技術(shù)，本申請(qǐng)人認(rèn)為不僅有必要對(duì)不銹鋼帶鋼的硬度加以提高，而且有必要對(duì)不銹鋼帶鋼的制備方法加以改進(jìn)，下面將要介紹的技術(shù)方案便是在這種背景下產(chǎn)生的。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的任務(wù)在于提供一種配方合理而有助于提高硬度以保障所制造的刀片具有理想的耐磨性而藉以體現(xiàn)既降低使用者的使用成本又節(jié)約資源的6Crl4不銹鋼帶鋼。本發(fā)明的任務(wù)還在于提供一種有利于縮短加工流程、降低能耗和材料耗損而藉以體現(xiàn)節(jié)約能源及資源，有益于滿足刀片生產(chǎn)廠商所需的巻重、巻長(zhǎng)和厚度要求的6Crl4不銹鋼帶鋼的制造方法。本發(fā)明的任務(wù)是這樣來(lái)完成的，一種6Crl4不銹鋼帶鋼，其組成為0.50-0.70質(zhì)量％的碳、13.00-15.00質(zhì)量％的鉻、0.30-0.55質(zhì)量％的硅、0.30-0.52質(zhì)量％的錳、<0.03質(zhì)量％的硫和<0.035質(zhì)量％的磷，余量為鐵。一種6Crl4不銹鋼帶鋼，其組成為0.55-0.65質(zhì)量％的碳、13.30-14.35質(zhì)量％的鉻、0.35-0.51質(zhì)量％的硅、0.32-0.50質(zhì)量％的錳、0.001-0.002質(zhì)量％的硫和0.021-0.026質(zhì)量％的磷，余量為鐵。—種6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，包括以下步驟A)熔練，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初練鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，而后將初煉鋼水轉(zhuǎn)入精煉爐鋼包精煉，并且在鋼水的液面上覆蓋渣料，在電極加熱和鋼包底吹氬氣攪拌狀態(tài)下精煉，控制精煉溫度和時(shí)間，得到經(jīng)精煉的待澆鑄鋼水，并且對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量；B)澆鑄，將待澆鑄鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)退火和表面精整，將鋼錠裝入退火爐中加熱，控制加熱溫度和控制保溫時(shí)間，待鋼錠在退火爐中冷卻至50(TC以下時(shí)出爐，出爐后自然冷卻，對(duì)冷卻后的鋼錠進(jìn)行表面精整，得到熱軋鋼帶用的鋼錠坯；D)熱軋鋼帶，將熱軋鋼帶用的的鋼錠坯裝入加熱爐中加熱，控制加熱溫度，在出加熱爐后送入熱連軋機(jī)軋制，并且控制熱軋的軋制厚度，得到熱軋鋼帶坯；E)冷軋鋼帶，對(duì)熱軋鋼帶坯作一個(gè)道次以上的重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋，并且控制最終道次的冷軋的厚度，得到冷軋鋼帶坯；F)分條，將冷軋鋼帶坯分割成條帶并且收巻包裝，控制條帶的寬度，得到用于制造刀片的6Crl4不銹鋼帶鋼。在本發(fā)明的一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的初煉鋼水的溫度為1570-1600°C，所述的調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和所述的進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量均為將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0.50-0.70質(zhì)量％的碳、13.00-15.00質(zhì)量％的鉻、0.30-0.55質(zhì)量％的硅、0.30-0.52質(zhì)量％的錳、<0.03質(zhì)量％的硫和<0.03質(zhì)量％的磷，余為鐵。在本發(fā)明的另一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的渣料由氧化f丐與氟化f丐組成，氧化鈣與氟化鈣的重量份比為4-5:1，渣料的量為鋼水重量的2-3%;所述的鋼包底吹氬氣為連續(xù)底吹，氬氣的壓力為0.2-0.4MPa。在本發(fā)明的又一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的控制精煉溫度和時(shí)間是將精煉溫度和時(shí)間分別控制為1560-159(TC和15-25min。在本發(fā)明的再一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟C)中所述的控制加熱溫度是將溫度控制為900-95(TC，所述的控制保溫時(shí)間是將保溫時(shí)間控制為8-10h;所述的表面精整是指對(duì)退火后并且經(jīng)冷卻后的鋼錠的表面去除結(jié)疤、結(jié)渣、裂紋和砂眼的表面瑕疵。在本發(fā)明的又一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟D)中所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為1130-117(TC;所述的控制熱軋的軋制厚度是將軋制厚度控制為4-5mm。在本發(fā)明的更而一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟E)中所述的重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋中的第一個(gè)道次的退火溫度為840-87(TC，保溫時(shí)間為6-8h，而其余道次的退火溫度和保溫時(shí)間均為750-78(TC和6-8h;所述的酸洗用的酸洗液為質(zhì)量百分比濃度為15-20%的硫酸溶液，酸洗溫度為50-7(TC，所述的控制最終道次的冷軋的厚度是將厚度控制為0.1-2.0mm。在本發(fā)明的進(jìn)而一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟F)中所述的控制條帶的寬度是將寬度控制為10-100mm。本發(fā)明提供的技術(shù)方案所選擇的配方合理，熱處理后的硬度(HRC)可達(dá)到60-62，從而能使所制造的刀片具有理想的耐磨性，有利于降低使用者的使用成本和節(jié)約資源；所推薦的方法工藝流程少，具有節(jié)能和避免材料耗損并且可滿足刀片生產(chǎn)廠商所需的刀片制作工藝要求。具體實(shí)施方式實(shí)施例1:A)熔煉，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初煉的鋼水取樣分析并且將鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0.55質(zhì)量％的碳(C)、13.30質(zhì)量X的鉻(Cr)、0.45質(zhì)量X的硅(Si)、0.50質(zhì)量X的錳(Mn)、0.002質(zhì)量％的硫(S)和0.026質(zhì)量％的磷(P)，余量為鐵(Fe)，經(jīng)上述取樣并且經(jīng)調(diào)整化學(xué)元素后的初煉的鋼水倒入(轉(zhuǎn)入)LF精煉爐鋼包精煉，在鋼水的表面(液面)上覆蓋渣料，即在鋼水的液面上覆蓋渣料層，渣料由氧化鈣(也稱生石灰<CaO>)與氟化鈣(也稱螢石<CaF2>)組成，氧化鈣與氟化鈣的重量份配比為4:1，前述的渣料的投量為鋼水重量的2%，在電極加熱和鋼包底吹氬氣(Ar)攪拌精煉，具體是從液態(tài)原料即鋼水的底部連續(xù)向上吹氬氣，氬氣的壓力控制為0.4MPa，使鋼水中的雜質(zhì)易于被鋼液面上的渣層吸收，經(jīng)1566t:及22min的精煉，得到經(jīng)精煉的待澆鑄鋼水，并且對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，即確保鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量0.55質(zhì)量％的碳(C)、13.30質(zhì)量X的鉻(Cr)、0.45質(zhì)量X的硅(Si)、0.5質(zhì)量％的錳(Mn)、0.002質(zhì)量^的硫(S)和0.026質(zhì)量^的磷(P)，余量為鐵(Fe)，在精煉過(guò)程中，使鋼水中的氣體、非金屬雜質(zhì)以及有害化學(xué)元素硫(S)等得到有效去除，并且使鋼水的合金元素和鋼水溫度更趨均勻；B)澆鑄，將由步驟A)所得到的待澆鑄鋼水澆入經(jīng)預(yù)先預(yù)熱至80-12(TC的鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)退火和表面精整，將由步驟B)所得到的鋼錠放入退火爐中退火，加熱至92(TC保溫9.5h，退火結(jié)束后在退火爐中冷卻至50(TC以下時(shí)出爐，出爐后再自然冷卻至常溫，而后對(duì)冷卻后的鋼錠進(jìn)行表面精整，表面精整也可稱為表面加工，表面加工是將鋼錠的表面瑕疵如結(jié)疤、結(jié)渣、裂紋、砂眼等不允許存在的缺陷去除，得到合格的熱軋帶鋼用的鋼錠坯；D)熱軋鋼帶，先將由步驟C)得到的熱軋鋼帶用的鋼錠坯裝入加熱爐中加熱，加熱溫度為1165°C，而后將出加熱爐的鋼錠送入熱連軋機(jī)軋制成厚度為4mm的熱軋鋼帶坯；E)冷軋鋼帶，對(duì)由步驟D)所得到的厚度為4mm的熱軋鋼帶坯作重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋，這里所講的重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋是指將退火、酸洗、清洗和冷軋工序以相同方式重復(fù)一次以上，即一個(gè)道次以上，第一個(gè)道次的退火溫度為86(TC，4/7頁(yè)保溫時(shí)間為6h，而其余道次即從第二個(gè)道次起的退火溫度均為760°C，保溫時(shí)間均為6h，直至使冷軋鋼帶的厚度達(dá)到刀片生產(chǎn)廠商制造刀片所需的0.1mm的厚度的冷軋鋼帶坯，其中在第一個(gè)道次的退火后，應(yīng)使鋼帶在爐中冷卻至50(TC以下再出爐繼續(xù)在空氣中冷卻，而后用酸洗液如質(zhì)量百分比濃度為15-20%的硫酸溶液進(jìn)行酸洗，酸洗溫度為50-70°C，酸洗的目的是去除表面氧化皮，然后將經(jīng)過(guò)酸洗的鋼帶引入冷軋機(jī)冷軋，當(dāng)完成了第一次冷軋后，再重復(fù)上述過(guò)程即重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋，也就是說(shuō)退火、酸洗和清洗工序與冷軋工序交替進(jìn)行；F)分條，將由步驟E)所得到的厚度為O.lmm的冷軋鋼帶坯分割成條狀，具體是采用分條設(shè)備分割成寬度為22.4mm的條帶并且同時(shí)將條帶收巻，包裝，得到用于供刀片制造廠商直接制作刀片的厚度為O.lmm和寬度為22.4mm的6Crl4不銹鋼帶鋼。實(shí)施例2:A)熔煉，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初煉的鋼水取樣分析并且將鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0.58質(zhì)量％的碳(C)、13.76質(zhì)量X的鉻(Cr)、0.35質(zhì)量％的硅(Si)、0.32質(zhì)量％的錳(Mn)、0.001質(zhì)量％的硫(S)和0.022質(zhì)量％的磷(P)，余量為鐵(Fe)，經(jīng)上述取樣并且經(jīng)調(diào)整化學(xué)元素后的初煉的鋼水倒入(轉(zhuǎn)入)LF精煉爐鋼包精煉，在鋼水的表面(液面)上覆蓋渣料，即在鋼水的液面上覆蓋渣料層，渣料由氧化鈣(也稱生石灰<CaO>)與氟化鈣(也稱螢石<CaF2>)組成，氧化鈣與氟化鈣的重量份配比為4.5:1，前述的渣料的投量為鋼水重量的3%，在電極加熱和鋼包底吹氬氣(Ar)攪拌精煉具體是從液態(tài)原料即鋼水的底部連續(xù)向上吹氬氣，氬氣的壓力控制為0.3MPa，使鋼水中的雜質(zhì)易于被鋼液面上的渣層吸收，經(jīng)1585t:及15min的精煉，得到經(jīng)精煉的待澆鑄鋼水，并且對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，即確保鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量0.58質(zhì)量％的碳(C)、13.76質(zhì)量X的鉻(Cr)、035質(zhì)量％的硅(Si)、0.32質(zhì)量％的錳(Mn)、0.001質(zhì)量^的硫(S)和0.022質(zhì)量^的磷(P)，余量為鐵(Fe)，在精煉過(guò)程中，使鋼水中的氣體、非金屬雜質(zhì)以及有害化學(xué)元素硫(S)等得到有效去除，并且使鋼水的合金元素和鋼水溫度更趨均勻；B)澆鑄，將由步驟A)所得到的待澆鑄鋼水澆入經(jīng)預(yù)先預(yù)熱至80-120°C的鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)退火和表面精整，將由步驟B)所得到的鋼錠放入退火爐中退火，加熱至95(TC保溫8h，退火結(jié)束后在退火爐中冷卻至50(TC以下時(shí)出爐，出爐后再自然冷卻至常溫，而后對(duì)冷卻后的鋼錠進(jìn)行表面精整，表面精整也可稱為表面加工，表面加工是將鋼錠的表面瑕疵如結(jié)疤、結(jié)渣、裂紋、砂眼等不允許存在的缺陷去除，得到合格的熱軋帶鋼用的鋼錠坯；D)熱軋鋼帶，先將由步驟C)得到的熱軋鋼帶用的鋼錠坯裝入加熱爐中加熱，加熱爐的加熱溫度1135°C，而后將出加熱爐的鋼錠送入熱連軋機(jī)軋制成厚度為4.8mm的熱軋鋼帶坯；E)冷軋鋼帶，對(duì)由步驟D)所得到的厚度為4.8mm的熱軋鋼帶坯作重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋，這里所講的重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋是指將退火、酸洗、清洗和冷軋工序以相同方式重復(fù)一次以上，即一個(gè)道次以上，第一個(gè)道次的退火溫度為84(TC，保溫時(shí)間為8h，而其余道次即從第二個(gè)道次起的退火溫度均為780°C，保溫時(shí)間均為7.5h，直至使冷軋鋼帶的厚度達(dá)到刀片生產(chǎn)廠商制造刀片所需的0.18mm的厚度的冷軋鋼帶坯，其中在第一個(gè)道次的退火后，應(yīng)使鋼帶在爐中冷卻至50(TC以下再出爐繼續(xù)在空氣中冷卻，而后用酸洗液如質(zhì)量百分比濃度為15-20%的硫酸溶液進(jìn)行酸洗，酸洗溫度為50-7(TC，酸洗的目的是去除表面氧化皮，然后將經(jīng)過(guò)酸洗的鋼帶引入冷軋機(jī)冷軋，當(dāng)完成了第一次冷軋后，再重復(fù)上述過(guò)程即重復(fù)退火、酸洗清洗和冷軋；F)分條，將由步驟E)所得到的厚度為0.18mm的冷軋鋼帶坯分割成條狀，具體是采用分條設(shè)備分割成寬度為90mm的條帶并且同時(shí)將條帶收巻，包裝，得到用于供刀片制造廠商直接制作刀片的厚度為0.18mm和寬度為90mm的6Crl4不銹鋼帶鋼。實(shí)施例3:A)熔煉，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初煉的鋼水取樣分析并且將鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0.64質(zhì)量％的碳(C)、14.32質(zhì)量X的鉻(Cr)、0.38質(zhì)量％的硅(Si)、0.42質(zhì)量％的錳(Mn)、0.002質(zhì)量％的硫(S)和0.021質(zhì)量％的磷(P)，余量為鐵(Fe)，經(jīng)上述取樣并且經(jīng)調(diào)整化學(xué)元素后的初煉的鋼水倒入(轉(zhuǎn)入)LF精煉爐鋼包精煉，在鋼水的表面(液面)上覆蓋渣料，即在鋼水的液面上覆蓋渣料層，渣料由氧化鈣(也稱生石灰<CaO>)與氟化鈣(也稱螢石<CaF2>)組成，氧化鈣與氟化鈣的重量份配比為5:1，前述的渣料的投量為鋼水重量的2.5%，在電極加熱和鋼包底吹氬氣(Ar)攪拌精煉具體是從液態(tài)原料即鋼水的底部連續(xù)向上吹氬氣，氬氣的壓力控制為0.2MPa，使鋼水中的雜質(zhì)易于被鋼液面上的渣層吸收，經(jīng)1575t:及18min的精煉，得到經(jīng)精煉的待澆鑄鋼水，并且對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，即確保鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量0.64質(zhì)量％的碳(C)、14.32質(zhì)量X的鉻(Cr)、0.38質(zhì)量％的硅(Si)、0.42質(zhì)量％的錳(Mn)、0.002質(zhì)量^的硫(S)和0.021質(zhì)量^的磷(P)，余量為鐵(Fe)，在精煉過(guò)程中，使鋼水中的氣體、非金屬雜質(zhì)以及有害化學(xué)元素硫(S)等得到有效去除，并且使鋼水的合金元素和鋼水溫度更趨均勻；B)澆鑄，將由步驟A)所得到的待澆鑄鋼水澆入經(jīng)預(yù)先預(yù)熱至80-120°C的鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)退火和表面精整，將由步驟B)所得到的鋼錠放入退火爐中退火，加熱至935t:保溫10h，退火結(jié)束后在退火爐中冷卻至50(TC以下時(shí)出爐，出爐后再自然冷卻至常溫，而后對(duì)冷卻后的鋼錠進(jìn)行表面精整，表面精整也可稱為表面加工，表面加工是將鋼錠的表面瑕疵如結(jié)疤、結(jié)渣、裂紋、砂眼等不允許存在的缺陷去除，得到合格的熱軋帶鋼用的鋼錠坯；D)熱軋鋼帶，先將由步驟C)得到的熱軋鋼帶用的鋼錠坯裝入加熱爐中加熱，加熱爐的加熱溫度1151°C，而后將出加熱爐的鋼錠送入熱連軋機(jī)軋制成厚度為4.5mm的熱軋鋼帶坯；E)冷軋鋼帶，對(duì)由步驟D)所得到的厚度為4.5mm的熱軋鋼帶坯作重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋，這里所講的重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋是指將退火、酸洗、清洗和冷軋工序以相同方式重復(fù)一次以上，即一個(gè)道次以上，第一個(gè)道次的退火溫度為85(TC，保溫時(shí)間為7h，而其余道次即從第二個(gè)道次起的退火溫度均為75(TC，保溫時(shí)間均為6.5h，直至使冷軋鋼帶的厚度達(dá)到刀片生產(chǎn)廠商制造刀片所需的0.16mm的厚度的冷軋鋼帶坯，其中在第一個(gè)道次的退火后，應(yīng)使鋼帶在爐中冷卻至50(TC以下再出爐繼續(xù)在空氣中冷卻，而后用酸洗液如質(zhì)量百分比濃度為15-20%的硫酸溶液進(jìn)行酸洗，酸洗溫度為50-7(TC，酸洗的目的是去除表面氧化皮，然后將經(jīng)過(guò)酸洗的鋼帶引入冷軋機(jī)冷軋，當(dāng)完成了第一次冷軋后，再重復(fù)上述過(guò)程即重復(fù)退火、酸洗清洗和冷軋；F)分條，將由步驟E)所得到的厚度為0.16mm的冷軋鋼帶坯分割成條狀，具體是采用分條設(shè)備分割成寬度為60mm的條帶并且同時(shí)將條帶收巻，包裝，得到用于供刀片制造廠商直接制作刀片的厚度為0.16mm和寬度為60mm的6Crl4不銹鋼帶鋼。實(shí)施例4:A)熔煉，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初煉的鋼水取樣分析并且將鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0.60質(zhì)量％的碳(C)、13.60質(zhì)量X的鉻(Cr)、0.40質(zhì)量X的硅(Si)、0.40質(zhì)量％的錳(Mn)、0.0015質(zhì)量％的硫(S)和0.024質(zhì)量X的磷(P)，余量為鐵(Fe)，經(jīng)上述取樣并且經(jīng)調(diào)整化學(xué)元素后的初煉的鋼水倒入(轉(zhuǎn)入)LF精煉爐鋼包精煉，在鋼水的表面(液面)上覆蓋渣料，即在鋼水的液面上覆蓋渣料層，渣料由氧化鈣(也稱生石灰<CaO>)與氟化鈣(也稱螢石〈CaF一)組成，氧化鈣與氟化鈣的重量份配比為4.2:1，前述的渣料的投量為鋼水重量的2.8%，在電極加熱和鋼包底吹氬氣(Ar)攪拌精煉具體是從液態(tài)原料即鋼水的底部連續(xù)向上吹氬氣，氬氣的壓力控制為0.25MPa，使鋼水中的雜質(zhì)易于被鋼液面上的渣層吸收，經(jīng)158(TC及21min的精煉，得到經(jīng)精煉的待澆鑄鋼水，并且對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，即確保鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量0.60質(zhì)量^的碳(C)、13.60質(zhì)量^的鉻(Cr)、0.40質(zhì)量％的硅(Si)、0.40質(zhì)量％的錳(Mn)、0.0015質(zhì)量％的硫(S)和0.024質(zhì)量X的磷(P)，余量為鐵(Fe)，在精煉過(guò)程中，使鋼水中的氣體、非金屬雜質(zhì)以及有害化學(xué)元素硫(S)等得到有效去除，并且使鋼水的合金元素和鋼水溫度更趨均勻；B)澆鑄，將由步驟A)所得到的待澆鑄鋼水澆入經(jīng)預(yù)先預(yù)熱至80-12(TC的鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)退火和表面精整，將由步驟B)所得到的鋼錠放入退火爐中退火，加熱至94(TC保溫8.5h，退火結(jié)束后在退火爐中冷卻至50(TC以下時(shí)出爐，出爐后再自然冷卻至常溫，而后對(duì)冷卻后的鋼錠進(jìn)行表面精整，表面精整也可稱為表面加工，表面加工是將鋼錠的表面瑕疵如結(jié)疤、結(jié)渣、裂紋、砂眼等不允許存在的缺陷去除，得到合格的熱軋帶鋼用的鋼錠坯；D)熱軋鋼帶，先將由步驟C)得到的熱軋鋼帶用的鋼錠坯裝入加熱爐中加熱，加熱爐的加熱溫度1145°C，而后將出加熱爐的鋼錠送入熱連軋機(jī)軋制成厚度為5mm的熱軋鋼帶坯；E)冷軋鋼帶，對(duì)由步驟D)所得到的厚度為5mm的熱軋鋼帶坯作重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋，這里所講的重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋是指將退火、酸洗、清洗和冷軋工序以相同方式重復(fù)一次以上，即一個(gè)道次以上，第一個(gè)道次的退火溫度為87(TC，保溫時(shí)間為6.5h，而其余道次即從第二個(gè)道次起的退火溫度均為77(TC，保溫時(shí)間均為7h，直至使冷軋鋼帶的厚度達(dá)到刀片生產(chǎn)廠商制造刀片所需的0.12mm的厚度的冷軋鋼帶坯，其中在第一個(gè)道次的退火后，應(yīng)使鋼帶在爐中冷卻至50(TC以下再出爐繼續(xù)在空氣中冷卻，而后用酸洗液如質(zhì)量百分比濃度為15-20%的硫酸溶液進(jìn)行酸洗，酸洗溫度為50-70°C，酸洗的目的是去除表面氧化皮，然后將經(jīng)過(guò)酸洗的鋼帶引入冷軋機(jī)冷軋，當(dāng)完成了第一次冷軋后，再重復(fù)上述過(guò)程即重復(fù)退火、酸洗清洗和冷軋；F)分條，將由步驟E)所得到的厚度為0.12mm的冷軋鋼帶坯分割成條狀，具體是采用分條設(shè)備分割成寬度為15mm的條帶并且同時(shí)將條帶收巻，包裝，得到用于供刀片制造廠商直接制作刀片的厚度為0.12mm和寬度為15mm的6Crl4不銹鋼帶鋼。由上述實(shí)施例1-4所得到的本發(fā)明的6Crl4不銹鋼帶鋼與已有技術(shù)相比具有下表所示的技術(shù)效果。<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>權(quán)利要求一種6Cr14不銹鋼帶鋼，其特征在于其組成為0.50-0.70質(zhì)量％的碳、13.00-15.00質(zhì)量％的鉻、0.30-0.55質(zhì)量％的硅、0.30-0.52質(zhì)量％的錳、＜0.03質(zhì)量％的硫和＜0.035質(zhì)量％的磷，余量為鐵。2.—種6Crl4不銹鋼帶鋼，其特征在于其組成為0.55-0.65質(zhì)量％的碳、13.30-14.35質(zhì)量％的鉻、0.35-0.51質(zhì)量％的硅、0.32-0.50質(zhì)量％的錳、0.001-0.002質(zhì)量％的硫和0.021-0.026質(zhì)量％的磷，余量為鐵。3.—種如權(quán)利要求1或2所述的6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，包括以下步驟A)熔練，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初練鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，而后將初煉鋼水轉(zhuǎn)入精煉爐鋼包精煉，并且在鋼水的液面上覆蓋渣料，在電極加熱和鋼包底吹氬氣攪拌狀態(tài)下精煉，控制精煉溫度和時(shí)間，得到經(jīng)精煉的待澆鑄鋼水，并且對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量；B)澆鑄，將待澆鑄鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)退火和表面精整，將鋼錠裝入退火爐中加熱，控制加熱溫度和控制保溫時(shí)間，待鋼錠在退火爐中冷卻至50(TC以下時(shí)出爐，出爐后自然冷卻，對(duì)冷卻后的鋼錠進(jìn)行表面精整，得到熱軋鋼帶用的鋼錠坯；D)熱軋鋼帶，將熱軋鋼帶用的的鋼錠坯裝入加熱爐中加熱，控制加熱溫度，在出加熱爐后送入熱連軋機(jī)軋制，并且控制熱軋的軋制厚度，得到熱軋鋼帶坯；E)冷軋鋼帶，對(duì)熱軋鋼帶坯作一個(gè)道次以上的重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋，并且控制最終道次的冷軋的厚度，得到冷軋鋼帶坯；F)分條，將冷軋鋼帶坯分割成條帶并且收巻包裝，控制條帶的寬度，得到用于制造刀片的6Crl4不銹鋼帶鋼。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟A)中所述的初煉鋼水的溫度為1570-1600°C，所述的調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和所述的進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量均為將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0.50-0.70質(zhì)量％的碳、13.00-15.00質(zhì)量％的鉻、0.30-0.55質(zhì)量％的硅、0.30-0.52質(zhì)量％的錳、<0.03質(zhì)量％的硫和<0.03質(zhì)量％的磷，余為鐵。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟A)中所述的渣料由氧化鈣與氟化鈣組成，氧化鈣與氟化鈣的重量份比為4-5:1，渣料的量為鋼水重量的2-3%;所述的鋼包底吹氬氣為連續(xù)底吹，氬氣的壓力為0.2-0.4MPa。6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟A)中所述的控制精煉溫度和時(shí)間是將精煉溫度和時(shí)間分別控制為1560-159(TC和15-25min。7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟C)中所述的控制加熱溫度是將溫度控制為900-950°C，所述的控制保溫時(shí)間是將保溫時(shí)間控制為8-10h;所述的表面精整是指對(duì)退火后并且經(jīng)冷卻后的鋼錠的表面去除結(jié)疤、結(jié)渣、裂紋和砂眼的表面瑕疵。8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟D)中所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為1130-117(TC;所述的控制熱軋的軋制厚度是將軋制厚度控制為4-5mm。9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟E)中所述的重復(fù)退火、酸洗、清洗和冷軋中的第一個(gè)道次的退火溫度為840-87(TC，保溫時(shí)間為6-8h，而其余道次的退火溫度和保溫時(shí)間均為750-78(TC和6-8h;所述的酸洗用的酸洗液為質(zhì)量百分比濃度為15-20%的硫酸溶液，酸洗溫度為50-7(TC，所述的控制最終道次的冷軋的厚度是將厚度控制為0.1-2.0mm。10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的6Crl4不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟F)中所述的控制條帶的寬度是將寬度控制為10-100mm。全文摘要一種6Cr14不銹鋼帶鋼及其制造方法，屬于不銹鋼材料
技術(shù)領(lǐng)域：
。其組成為0.50-0.70質(zhì)量％的碳、13.00-15.00質(zhì)量％的鉻、0.30-0.55質(zhì)量％的硅、0.30-0.52質(zhì)量％的錳、＜0.03質(zhì)量％的硫和＜0.035質(zhì)量％的磷，余量為鐵。本發(fā)明提供的技術(shù)方案所選擇的配方合理，熱處理后的硬度(HRC)可達(dá)到60-62，從而能使所制造的刀片具有理想的耐磨性，有利于降低使用者的使用成本和節(jié)約資源；所推薦的方法工藝流程少，具有節(jié)能和避免材料耗損并且可滿足刀片生產(chǎn)廠商所需的刀片制作工藝要求。文檔編號(hào)C22C33/00GK101691638SQ200910233060公開日2010年4月7日申請(qǐng)日期2009年10月19日優(yōu)先權(quán)日2009年10月19日發(fā)明者孫傳國(guó),金振華申請(qǐng)人:常熟市長(zhǎng)江不銹鋼材料有限公司