專利名稱：中厚鋼板表面麻點(diǎn)控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本方明涉及一種鋼板表面處理方法，具體說(shuō)的是一種防止鋼板表面軋制過(guò)程中產(chǎn)
生麻點(diǎn)的中厚鋼板表面麻點(diǎn)控制方法。
背景技術(shù)：
隨著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，用戶對(duì)鋼板的要求也越來(lái)越高。鋼板除了要滿足必要的力 學(xué)性能指標(biāo)外，用戶對(duì)鋼板表面質(zhì)量的要求也越來(lái)越高。鋼板麻點(diǎn)是鋼板表面經(jīng)常發(fā)生的 一種缺陷。它主要是由于板坯在加熱或生產(chǎn)過(guò)程中氧化鐵皮未清除干凈被壓人鋼板表面， 在隨后的加工或運(yùn)輸過(guò)程中脫落，形成凹坑，使鋼板表面出現(xiàn)凹凸不平的粗糙面，又稱為麻 面。麻點(diǎn)極大的影響鋼板的表面質(zhì)量，嚴(yán)重的會(huì)形成麻坑造成鋼板判廢。因而，國(guó)內(nèi)許多廠 家都開(kāi)始研究麻點(diǎn)的控制技術(shù)，并采取措施予以解決。 鋼板加熱和軋制過(guò)程中表面產(chǎn)生的麻點(diǎn)主要有兩種(1)鑄坯加熱過(guò)程中產(chǎn)生的 一次氧化鐵皮沒(méi)有清除干凈，在軋制過(guò)程中被壓入鋼板表面而產(chǎn)生麻點(diǎn)。這類麻點(diǎn)往往比 較深，對(duì)鋼板危害較大；(2)軋件在軋制或待溫過(guò)程中生成的氧化鐵皮沒(méi)有清除干凈壓入 鋼板表面而產(chǎn)生的麻點(diǎn)，這一類麻點(diǎn)如果注意軋制過(guò)程中的除鱗一般會(huì)避免。
目前，關(guān)于氧化鐵皮的研究雖然較多，但是多集中在帶鋼方面，中厚板的研究較 少，且許多解決方法都是采用物理方法，比如高壓水除鱗、軋制法除鱗和機(jī)械法除磷等。如 專利申請(qǐng)?zhí)?00710010183. 5介紹了《中薄板坯連鑄熱軋帶鋼表面氧化鐵皮控制方法》， 采用的連鑄坯厚度為100 170mm，軋制時(shí)采用直接熱裝工藝，生產(chǎn)的產(chǎn)品為帶鋼，帶鋼 冷卻后要進(jìn)行巻曲，該方法適于生產(chǎn)帶鋼。中厚板生產(chǎn)時(shí)采用的連鑄坯厚度往往要超過(guò) 180mm，且多數(shù)鋼種不能采用直接熱裝工藝進(jìn)行軋制，軋制完畢后也無(wú)法進(jìn)行巻曲。申請(qǐng)?zhí)?02137851介紹了《一種熱軋帶鋼表面的處理方法及專用裝置》，提出"帶鋼進(jìn)入氧化鐵皮疏 松部分，通過(guò)壓下輥和托輥使帶鋼彎曲變形，破壞氧化鐵皮的物理結(jié)構(gòu)，達(dá)到使氧化鐵皮疏 松并部分從帶鋼基體上脫落"。該方法需要使用專用設(shè)備提高了成本，并且難以適合中厚板 生產(chǎn)。 需要注意的是，由于連鑄坯成分的不同，其表面氧化鐵皮清除的難易程度也是不 同的。對(duì)于Si含量在0. 2%以上的鋼種，板坯基體與氧化鐵皮界面處會(huì)生成尖晶橄欖石 (Fe2Si04)，F(xiàn)e2Si04在1175t:以上時(shí)會(huì)從固相變?yōu)橐合?，F(xiàn)e2Si04熔融后會(huì)顯著的促進(jìn)氧化鐵 皮氣孔聚集變大，加速鋼表面的氧化。此夕卜，當(dāng)Fe2Si04熔化凝固后，會(huì)將Fe0晶粒包圍住， 形成Fe0/Fe2Si04的共析產(chǎn)物。這些共析物凝固后會(huì)將Fe0層釘扎住，釘扎住的Fe0很難在 除鱗中被完全除掉，在隨后的軋制過(guò)程中這些未除掉的氧化鐵皮很容易被壓入鋼板表面形 成麻點(diǎn)缺陷。另外，不同成分的鑄坯其加熱工藝是不同的，要控制鋼板表面麻點(diǎn)的產(chǎn)生其加 熱和軋制工藝也不盡相同。

發(fā)明內(nèi)容
本方明的目的是提供一種中厚鋼板表面麻點(diǎn)控制方法，該控制方法在現(xiàn)有的工藝裝備條件下，通過(guò)改進(jìn)生產(chǎn)工藝和優(yōu)化鋼坯成分來(lái)消除鋼板表面麻點(diǎn)缺陷。
本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的 —種中厚鋼板表面麻點(diǎn)控制方法，其特征在于該方法采取控制鋼坯成分以及根據(jù)
不同成分采用不同加熱和除鱗工藝來(lái)防止鋼板表面產(chǎn)生麻點(diǎn)，具體步驟如下 1)鑄還化學(xué)成分質(zhì)量百分比為C 0. 08 0.20、 Si 0. 13 0. 20、 Mn 0. 90
1. 60、P《0. 02、S《0. 02、Nb 0 0. 04、Ti 0 0. 018、Alt 0. 02 0. 05，其余為Fe和雜
質(zhì)； 2)對(duì)于含微合金的鋼種，采取降低Si含量、高溫加熱、高溫除鱗和軋后快冷方 法；具體為鑄坯出爐溫度控制在1230 1245t:，鑄坯在粗除鱗處采用高壓水除鱗，除鱗 壓力不低于為18MPa，鑄坯在粗除鱗處溫度不低于1175°C ;軋制時(shí)采用兩階段軋制，精軋前 采用高壓水除鱗，除鱗水壓力不低于17MPa ;軋制后采用層流冷卻，返紅溫度控制在690 75(TC，控制中厚鋼板表面產(chǎn)生麻點(diǎn)； 3)對(duì)于不含微合金的鋼種，采取降低Si含量、低溫加熱、低溫除鱗和軋后快冷方 法；具體為鑄坯出爐溫度控制在1145 1165t:，鑄坯在粗除鱗處采用高壓水除鱗，除鱗 壓力不低于為18MPa ;軋制時(shí)采用兩階段軋制，精軋前采用高壓水除鱗，除鱗水壓力不低于 17MPa ;軋制后采用層流冷卻，鋼板返紅溫度控制在740 780°C，控制中厚鋼板產(chǎn)品表面產(chǎn) 生麻點(diǎn)。本發(fā)明鑄坯厚度為180 260mm，中厚鋼板產(chǎn)品厚度規(guī)格為10 50mm。 本發(fā)明結(jié)合180-260mm厚不同化學(xué)成分連鑄坯的加熱工藝，對(duì)于微合金鋼，采取
降低Si含量、高溫加熱、高溫除鱗和軋后快冷等工藝方法；對(duì)于不含微合金的鋼種，采取降
低Si含量、低溫加熱、低溫除鱗和軋后快冷等工藝方法，消除鋼板表面麻點(diǎn)缺陷。 主要的生產(chǎn)工藝路線為鐵水預(yù)處理一轉(zhuǎn)爐冶煉一精煉一連鑄一鋼坯檢驗(yàn)一堆冷
—鋼坯驗(yàn)收一鑄坯加熱一粗除鱗一粗軋一精除鱗一精軋一層流冷卻一矯直一空冷一定尺
剪切(一探傷)一取樣一噴印標(biāo)示一檢驗(yàn)一入庫(kù)。 具體技術(shù)措施為 1、連鑄坯冶金成分控制 連鑄坯成分控制范圍(質(zhì)量百分比)為C 0.08 0.20、 Si 0. 13 0. 20、 MnO. 90 1. 60、P《0. 02、S《0. 02、Nb 0 0. 04、Ti 0 0. 018、Alt 0. 02 0. 05，其余 成分為鐵和雜質(zhì)。Si是一種抗氧化的元素，但當(dāng)含Si量在0. 2%以上，鋼溫超過(guò)1175°C以上 時(shí)其氧化速率迅速增加，且較高的Si含量會(huì)導(dǎo)致板坯基體與氧化鐵皮界面間生成Fe2Si04， Fe2Si04與FeO的結(jié)合會(huì)使得氧化鐵皮難以清除。因此，在性能允許的情況下，應(yīng)控制鋼中 的Si含量不超過(guò)0.2%。
2、連鑄還加熱 按照化學(xué)成分的不同，連鑄坯分為高溫和低溫加熱兩種不同工藝。對(duì)于微合金鋼， 為保證鋼中的微合金能夠充分固溶且Fe2Si04在粗除鱗處處于熔融狀態(tài)，加熱爐溫度應(yīng)保 證鑄坯在到達(dá)粗除鱗處溫度不低于1175°C ;對(duì)于不含微合金鋼，為降低成本，同時(shí)為防止鑄 坯的原始奧氏體晶粒過(guò)于長(zhǎng)大，應(yīng)保證鑄坯在加熱爐內(nèi)加熱時(shí)其表面溫度不超過(guò)1170°C。 加熱時(shí)間lmin/mm，均熱時(shí)間為20 50min。鋼板在加熱過(guò)程中盡量保證同塊鋼板的溫度 均勻性較好，如同塊板坯的溫度偏差應(yīng)盡量不超過(guò)15°C 。
3、除鱗 粗除鱗處系統(tǒng)水壓力應(yīng)盡量不低于18MPa，精除鱗系統(tǒng)水壓力應(yīng)盡量不低于 17MPa。含微合金的板坯在粗除鱗處溫度應(yīng)不低于1175t:，且其開(kāi)軋溫度最好不超過(guò) 117(TC。 4.層流冷卻 為保證鋼板性能并防止鋼板軋制完畢后其表面氧化，應(yīng)在鋼板軋制后迅速將其冷 卻，鋼板的返紅溫度控制在750±30°C。 本發(fā)明根據(jù)氧化鐵皮的清除機(jī)理針對(duì)不同成分的鋼板表面產(chǎn)生麻點(diǎn)的問(wèn)題，提出 了具體的實(shí)施和解決方案。本發(fā)明簡(jiǎn)單、實(shí)用，對(duì)于改善鋼板的表面質(zhì)量具有重要的實(shí)際意 義。 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于通過(guò)對(duì)連鑄坯成分控制，制定合理的加熱和除鱗工藝，使鋼板
表面的一次氧化鐵皮基本能夠清除干凈，大大降低了鋼板表面麻點(diǎn)的發(fā)生率；按照不同的
化學(xué)成分制定加熱工藝，在保證鋼板性能的同時(shí)減少了能耗，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn) 效率和企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益；本發(fā)明對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)的工藝裝備基本不需要改動(dòng)，非常適于在全國(guó)范
圍內(nèi)推廣應(yīng)用，可本發(fā)明擁有廣闊的應(yīng)用前景。
具體實(shí)施例方式
—種中厚鋼板表面麻點(diǎn)控制方法，該方法采取控制鋼坯成分以及根據(jù)不同成分采 用不同加熱和除鱗工藝來(lái)防止鋼板表面產(chǎn)生麻點(diǎn)，本發(fā)明按照不同化學(xué)成分采取不同的控 制措施來(lái)防止鋼板表面產(chǎn)生麻點(diǎn)缺陷，對(duì)于改善中厚板的表面質(zhì)量具有非常重要的意義。
鋼板軋制的工藝流程為鐵水預(yù)處理一轉(zhuǎn)爐冶煉一RH+LF(或LF+RH)精煉一連鑄 —鋼坯檢驗(yàn)一堆冷一鋼坯驗(yàn)收一鑄坯加熱一粗除鱗一粗軋一精除鱗一精軋一層流冷卻一 矯直一空冷一定尺剪切(一探傷)一取樣(一拋丸一正火熱處理一矯直一取樣)一噴印標(biāo) 示一檢驗(yàn)一入庫(kù)。 連鑄坯的厚度范圍180 260mm。
鋼板厚度規(guī)格10 50mm。 鋼坯主要化學(xué)成分如表1所示，除表中所列成分之外，其余為Fe和微量雜質(zhì)。 表1本發(fā)明所適合鋼種化學(xué)成分
成分CSiMnPSNbTiAlt
實(shí)施例10. 150. 151. 170.00560. 00470.0288
實(shí)施例20. 160. 141. 200.00580. 00460. 0250. 010.0291 連鑄坯采取堆冷的冷卻方式，以降低鑄坯中的氫含量，同時(shí)盡量減少冷卻時(shí)產(chǎn)生 的內(nèi)應(yīng)力。 鑄坯緩冷48小時(shí)后，進(jìn)入加熱爐進(jìn)行加熱。
實(shí)施例1 按照表1中實(shí)施例1的成分，其實(shí)施方案為
實(shí)例1采用的鑄坯厚度為220mm，成品厚度為30mm。 為了防止板坯表面生成的一次氧化鐵皮難以清除導(dǎo)致軋制過(guò)程中形成麻點(diǎn)缺陷， 考慮到本實(shí)施例采用的鑄坯不添加微合金元素，無(wú)需考慮微合金重新固溶。同時(shí)為降低能 耗，節(jié)約生產(chǎn)成本，決定采用低溫加熱工藝。鑄坯加熱時(shí)間lmin/mm，鑄坯在加熱爐內(nèi)加熱到 1145 1170。C，均熱段溫度比加熱段溫度低10 15。C，保溫40min。 鑄坯出爐溫度為1145 1165t:，鑄坯在粗除鱗處采用高壓水除鱗，除鱗壓力為 18MPa。 軋制時(shí)采用兩階段軋制，第一階段開(kāi)軋溫度為1115 114(TC，待溫坯厚度50mm。 精軋前除鱗，除鱗壓力不低于17MP，精軋開(kāi)軋溫度為870 910°C ，軋后采用層流冷卻，返紅 溫度控制在740 780°C。得到無(wú)表面麻點(diǎn)的中厚鋼板。
實(shí)施例2 按照表1中實(shí)施案例2的成分，其實(shí)施方案為
實(shí)例2采用的鑄坯厚度為220mm，成品厚度為35mm。 與例1不同的是實(shí)例2中鑄坯含有微合金元素，為使得微合金充分固溶，同時(shí)保證 加熱過(guò)程中生成的一次氧化鐵皮容易清除，防止表面產(chǎn)生麻點(diǎn)缺陷，實(shí)例2需要采用高溫 加熱工藝。鑄坯加熱時(shí)間lmin/mm，鑄坯在加熱爐內(nèi)加熱到1230 1250°C，均熱段溫度比 加熱段溫度低10 15"，均溫50min。 鑄坯出爐溫度為1230 1245t:，鑄坯在粗除鱗處采用高壓水除鱗，除鱗壓力為 18MPa，鑄坯在除鱗點(diǎn)溫度為120(TC左右。 軋制時(shí)采用兩階段軋制，第一階段開(kāi)軋溫度為1170 119(TC，待溫坯厚度63mm。 精軋前除鱗，除鱗壓力不低于17MP，精軋開(kāi)軋溫度為920 950°C ，軋后采用層流冷卻，返紅 溫度控制在700 740°C。得到無(wú)表面麻點(diǎn)的中厚鋼板。 本發(fā)明通過(guò)對(duì)連鑄坯成分控制，制定合理的加熱和除鱗工藝，使鋼板表面的一次 氧化鐵皮基本能夠清除干凈，大大降低了鋼板表面麻點(diǎn)的發(fā)生率；而且按照不同的化學(xué)成 分制定加熱工藝，在保證鋼板性能的同時(shí)減少了能耗，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率和 企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
權(quán)利要求
一種中厚鋼板表面麻點(diǎn)控制方法，其特征在于該方法采取控制鋼坯成分以及根據(jù)不同成分采用不同加熱和除鱗工藝來(lái)防止鋼板表面產(chǎn)生麻點(diǎn)，具體步驟如下1)鑄坯化學(xué)成分質(zhì)量百分比為C 0.08～0.20、Si 0.13～0.20、Mn 0.90～1.60、P≤0.02、S≤0.02、Nb 0～0.04、Ti 0～0.018、Alt 0.02～0.05，其余為Fe和雜質(zhì)；2)對(duì)于含微合金的鋼種，采取降低Si含量、高溫加熱、高溫除鱗和軋后快冷方法；具體為鑄坯出爐溫度控制在1230～1245℃，鑄坯在粗除鱗處采用高壓水除鱗，除鱗壓力不低于為18MPa，鑄坯在粗除鱗處溫度不低于1175℃；軋制時(shí)采用兩階段軋制，精軋前采用高壓水除鱗，除鱗水壓力不低于17MPa；軋制后采用層流冷卻，返紅溫度控制在690～750℃，控制中厚鋼板表面產(chǎn)生麻點(diǎn)；3)對(duì)于不含微合金的鋼種，采取降低Si含量、低溫加熱、低溫除鱗和軋后快冷方法；具體為鑄坯出爐溫度控制在1145～1165℃，鑄坯在粗除鱗處采用高壓水除鱗，除鱗壓力不低于為18MPa；軋制時(shí)采用兩階段軋制，精軋前采用高壓水除鱗，除鱗水壓力不低于17MPa；軋制后采用層流冷卻，鋼板返紅溫度控制在740～780℃，控制中厚鋼板產(chǎn)品表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的中厚鋼板表面麻點(diǎn)控制方法，其特征在于鑄坯厚度為180 260mm，中厚鋼板產(chǎn)品厚度規(guī)格為10 50mm。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種中厚板表面麻點(diǎn)控制方法，該方法采取控制鋼坯成分以及根據(jù)不同成分采用不同加熱和除鱗工藝來(lái)防止鋼板表面產(chǎn)生麻點(diǎn)，鑄坯化學(xué)成分質(zhì)量百分比為C 0.08～0.20、Si 0.13～0.20、Mn 0.90～1.60、P≤0.02、S≤0.02、Nb 0～0.04、Ti 0～0.018、Alt 0.02～0.05，其余為Fe和雜質(zhì)；對(duì)于含微合金的鋼種，采取降低Si含量、高溫加熱、高溫除鱗和軋后快冷方法；對(duì)于不含微合金的鋼種，采取降低Si含量、低溫加熱、低溫除鱗和軋后快冷方法；本發(fā)明使鋼板表面的一次氧化鐵皮基本能夠清除干凈，大大降低了鋼板表面麻點(diǎn)的發(fā)生率，在保證鋼板性能的同時(shí)減少了能耗，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率和企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，適合于在全國(guó)范圍內(nèi)推廣
文檔編號(hào)C22C38/14GK101704026SQ200910232608
公開(kāi)日2010年5月12日 申請(qǐng)日期2009年12月3日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月3日
發(fā)明者王曉文, 邱紅雷 申請(qǐng)人:南京鋼鐵股份有限公司