專利名稱：一種鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法。
背景技術(shù)：
汽車工業(yè)始終是發(fā)達國家經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，也是一些發(fā)展中國家的重
要產(chǎn)業(yè)。2001年以來，隨著我國汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展，對汽車用鋼的需求 量大幅度上升。目前汽車用鋼仍以鋼板為主，其中轎車用鋼板重量約占轎 車總重量的50%。
隨著對轎車使用要求的不斷提高和轎車制造技術(shù)的發(fā)展，從沖壓性能 方面看，轎車用鋼板已由以低碳沸騰鋼為代表的第一代沖壓用鋼、以低碳
鋁鎮(zhèn)靜鋼為代表的第二代沖壓用鋼發(fā)展到了以超低碳、氮IF鋼為代表的第 三代沖壓用鋼，IF鋼(Interstitial Free Steel)即無間隙原子鋼，是在超 低C、 N鋼中加入一定量的Nb或Ti或Nb、 Ti合金元素，使鋼中C、 N原子被固 定成碳化物、氮化物，而鋼中無間隙原子存在的鋼種，IF鋼具有極優(yōu)良的 深沖性能。從表面狀態(tài)看，轎車用鋼板正由冷軋板向熱鍍鋅鋼板、合金化 熱鍍鋅鋼板、熱鍍鋁鋼板、電鍍鋅鋼板、電鍍鋅鎳合金鋼板、電鍍鋅鐵合 金鋼板以及有機復(fù)合涂鍍層鋼板等表面處理鋼板發(fā)展，并且在轎車上的使 用比例逐漸加大。鋼板的表面質(zhì)量不僅影響成品零件的外觀，而且對鋼板 的沖壓性能也會產(chǎn)生明顯影響。按照成品表面質(zhì)量等級，德國工業(yè)標準DIN 1623將轎車用鋼板分為03、 04和05板，其中05板又稱為表面無缺陷鋼板， 即要求產(chǎn)品二面中較好的一面不得有任何缺陷，不能影響涂漆后或電鍍后 的外觀質(zhì)量。05板用作轎車外板，是轎車用鋼板中生產(chǎn)難度最大的品種之一，企業(yè)將其生產(chǎn)工藝列為核心技術(shù)秘密，外界無法了解其細節(jié)。
現(xiàn)有鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的生產(chǎn)過程涉及冶煉、連鑄、熱連軋、 酸洗、冷連軋、退火、熱鍍鋅、電鍍鋅、平整和包裝等全工藝流程中的每 一個工序。在熱連軋工序形成的熱軋鋼帶上的表面缺陷可分成兩類， 一類 是氧化鐵皮缺陷，包括麻點、小舟形鐵鱗壓入、條狀鐵鱗壓入、粗鐵鱗壓 入和紅鐵鱗等，其中中等程度的氧化鐵皮缺陷或嚴重的氧化鐵皮缺陷在冷 軋前的酸洗中無法去除，不僅限制了酸洗速率，而且造成冷軋成品降級； 另一類缺陷是各種類型的機械壓痕缺陷，包括劃傷、擦傷、異物壓入、凹 凸塊等，其中中等程度的機械壓痕缺陷或嚴重的機械壓痕缺陷也會對成品 冷軋鋼帶的表面質(zhì)量、成型性能和成材率產(chǎn)生不良影響。(表面質(zhì)量按照 其嚴重程度分為無缺陷、不影響使用的輕微缺陷、中等程度缺陷和嚴重缺 陷四種表面質(zhì)量等級。)
在本發(fā)明之前雖然已經(jīng)公開了多個有關(guān)IF鋼的發(fā)明專利，但尚未發(fā)現(xiàn) 關(guān)于高表面質(zhì)量Nb、 Ti復(fù)合微合金化IF熱軋鋼帶及其制造方法的報道。 2007年11月29日公開的專利號為US2007272054(A1)的"Method and
Surface Quality"專利，提供了一項采用電爐-薄板坯連鑄連軋短流程工 藝路線生產(chǎn)良好表面質(zhì)量IF鋼的技術(shù)，但未提供在熱連軋工序應(yīng)采取的詳 盡技術(shù)。
2007年6月6日公開的專利號為CN1974824的"一種薄板坯連鑄連軋生 產(chǎn)IF鋼的生產(chǎn)工藝"發(fā)明專利，提供了一項基于轉(zhuǎn)爐-薄板坯連鑄連軋短流 程工藝路線生產(chǎn)Ti微合金化IF鋼的技術(shù)，亦未提供使熱軋鋼帶具有高表 面質(zhì)量的技術(shù)。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法的上述不足， 本發(fā)明提供一種鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法，采用本發(fā)明制 備的鋼帶的表面質(zhì)量好。為了達到上述目的，并解決熱軋鋼帶表面中等程度的氧化鐵皮缺陷或 嚴重的氧化鐵皮缺陷在冷軋前的酸洗中無法去除，限制酸洗速率，造成冷 軋成品降級的問題，同時為了避免熱軋鋼帶表面中等程度的機械壓痕缺陷 或嚴重的機械壓痕缺陷對成品冷軋鋼帶表面質(zhì)量、成型性能和成材率產(chǎn)生 的不良影響，本發(fā)明主要通過化學(xué)成分和熱軋工藝制度的合理匹配，生產(chǎn)
出一種高表面質(zhì)量Nb、 Ti復(fù)合微合金化IF熱軋鋼帶。
本鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的質(zhì)量百分數(shù)配比為 0<C《0.005 0<N《0.004 0<Si《0.03 Mn: 0. 10 0.20
0<P《0.018 0<S《0.015 Al: 0.02 0.06 0<Ti《0.070
0<Nb《0. 0200<O《0. 002 0<Cr《0. 05 0<Ni《0. 07
0<Cu《0. 07 0<Mo《0. 020，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。 其表面質(zhì)量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 一般寬度為1000 2130mm，厚度3. 0-5. O腿。 本鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的化學(xué)成分的限定理由如下 C在鋼中形成間隙固溶體，具有顯著的固溶強化效應(yīng)，隨著C含量的提 高，鋼的屈服強度、抗拉強度和硬度增加，但塑性和成型性能卻明顯下降。 隨著鋼中固溶C含量的提高，〈111〉織構(gòu)密度降低，成品時效傾向增強。 因此，限定C含量不得高于0.005X。
N和C一樣，固溶于Fe中形成間隙固溶體，并同樣具有顯著的固溶強化 效應(yīng)，使鋼的屈服強度、抗拉強度和硬度增加，卻使鋼的塑性和成型性能 下降。隨著溫度的降低，N在鐵素體中的溶解度急劇降低，且多以A1N形式 在晶界析出，抑制鐵素體晶粒生長，提高鋼的屈服強度、抗拉強度和硬度， 降低其塑性和成型性能。N也使鋼產(chǎn)生應(yīng)變時效現(xiàn)象。因此，限定N含量不 得高于O. 004%。
Si固溶于Fe中形成置換固溶體，其固溶強化能力僅次于P，可有效提高 鋼的強度，但同時也在一定程度上降低鋼的塑性和韌性。Si含量高時，容 易在熱軋鋼帶表面形成難以去除的紅鐵鱗。Si比鐵更容易被氧化，在再結(jié)晶退火過程中會在鋼板表面發(fā)生選擇性氧化反應(yīng)，其氧化產(chǎn)物易富集于鋼 板表面，這不僅會影響熱鍍鋅效果，而且會使熱鍍鋅時的合金化反應(yīng)遲滯，
導(dǎo)致因高溫合金化而使熱鍍鋅板的鋅層抗粉化能力下降。因此，限定Si含 量不得高于O. 03%。
Mn在鋼中與Fe互溶形成固溶體，其固溶強化能力低于P和Si， Mn和固溶 C共存會降低鋼的深沖性。Mn是良好的脫硫劑，能夠減弱或消除因S引起的 鋼的熱脆性，改善鋼的熱加工性能。Mn含量過低不僅會使成本增高，還易 增加鋼的熱脆傾向。因此，將Mn含量限定在0.10X-0.20%范圍。
與其它元素相比，P是固溶強化鐵素體能力最強的元素，隨著P含量的 提高，鋼的屈服強度、抗拉強度和硬度顯著增加，但塑性、成型性能和韌 性，尤其是低溫韌性卻明顯下降。P在鋼中易偏析，損害鋼板組織的均勻性， 導(dǎo)致裂紋源。P在晶界偏析，也會使熱鍍鋅過程中的合金化反應(yīng)遲滯，從而 同樣產(chǎn)生因高溫合金化而使熱鍍鋅板鋅層抗粉化能力下降的問題。因此， 限定P含量不得高于O. 018%。
S對鋼的強度和塑性影響不大。S在鐵素體中的溶解度很低，在鋼中多 以硫化物夾雜的形式存在，這些夾雜物會降低鋼的塑性和韌性，使其產(chǎn)生 明顯的各向異性，并導(dǎo)致成品表面和內(nèi)在缺陷。S易使鋼產(chǎn)生熱脆性，嚴重 惡化鋼的熱加工性能。S易偏析，明顯損害鋼板組織和質(zhì)量的均勻性，是使 鋼板產(chǎn)生裂紋的重要原因之一。因此，限定S含量不得高于0.015X。
Al和O有很強的親和力，冶煉時一般將A1作為主要脫氧劑加入鋼中。Al 和N也有較強的親和力，能夠起到固定鋼中固溶N、消除由其產(chǎn)生的應(yīng)變時 效的作用。但鋼中A1含量太高會降低熱鍍鋅時的合金化反應(yīng)速率并提高合 金化溫度。因此，將A1含量限定在0.02X-0.06X范圍。
Ti是極為活潑的金屬元素之一，它和O、 C、 N、 S均有極強的親和力， 是一種良好的脫氧劑，也是固定鋼中固溶C、 N的有效元素。在IF鋼中加入 Ti的目的就在于清除鋼中C、 N原子，得到純凈的鐵素體基體，但是如果Ti 的加入量過高，則導(dǎo)致成本增加和再結(jié)晶溫度提高。因此，限定Ti含量不得高于O. 07%。
Nb和O、 C、 N均有很強的親和力，可分別與其形成穩(wěn)定的化合物。與Ti 的作用類似，在IF鋼中加入Nb是為了清除鋼中C、 N原子，得到純凈的鐵素 體基體，但是如果Nb的加入量過高，也會導(dǎo)致成本增加和再結(jié)晶溫度提高。 因此，限定恥含量不得高于0.02%。
Nb、 Ti復(fù)合微合金化IF鋼的力學(xué)性能對工藝參數(shù)不敏感、整巻性能波 動小、平面各向異性小，鍍層具有良好的抗粉化能力，適于采用高溫連續(xù) 退火工藝生產(chǎn)成品冷軋板，也適于用作熱鍍鋅和電鍍鋅基板。
O是冶煉過程中不可缺少的主要元素之一，尤其是在轉(zhuǎn)爐煉鋼中。固溶 在鋼中的O很少，鋼中大部分O以各種氧化物夾雜的形式存在，這些夾雜物 在晶內(nèi)或晶界析出，降低鋼的塑性、成型性能和表面質(zhì)量，嚴重時可能導(dǎo) 致鋼的熱脆性， 一般將O作為鋼中的有害元素來看待。因此，限定O含量不 得高于O. 002%。
Cr、 Ni、 Cu、 Mo均能起到一定程度的固溶強化作用，提高鋼的屈服強 度，降低其塑性和成型性能，Mo還能提高鋼的再結(jié)晶溫度。因此，限定Cr 含量不得高于0.05%， M含量不得高于0.07X， Cu含量不得高于0.07X， Mo含量不得高于O. 02%。
本鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法包括下述依次的步驟 A制備連鑄坯
通過鐵水預(yù)處理脫硫、頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板坯連鑄，
獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為
0<C《0.005 0<N《0.0040<Si《0.03Mm 0. 10 0.20 0<P《0.018 0<S《0.015Al: 0.02 0.060<Ti《0.070 0<Nb《0. 0200<O《0. 002 0<Cr《0. 05 0<Ni《0. 07
0<Cu《0.07 0<Mo《0.020，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷。B采用傳統(tǒng)熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位不得大于2500噸， 一般1800—2400噸，全面檢査熱連軋機 全線輥道，更換不轉(zhuǎn)動或變形的輥子。做好精軋機組機架間清掃工作，防 止軋機帶入異物。保證噴嘴除鱗暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉 18MPa。
連鑄坯在步進式加熱爐中加熱到120(TC以上，保溫時間長于2. 5小時， 使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加熱。加熱好的連鑄坯經(jīng)過粗軋和精 軋兩個階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮。精軋機組 軋輥冷卻水量大于450m7h，精軋機組壓下率Fl: 40-50%， F2: 30-40%， F3: 25—35%， F4: 23—33%， F5: 18.5-28.5%, F6: 13.5—23.5%， F7: 6—16%， 熱軋鋼帶終軋溫度880-930°C，以實現(xiàn)奧氏體軋制，成品熱軋鋼帶厚度 3.0-5.0mm。熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-750'C巻取，以獲得細小均勻 的鐵素體晶粒和粗大稀疏的析出物，控制鋼巻塔形《50mm，然后再在空氣 中冷卻到室溫。
本發(fā)明的有益效果在于，通過化學(xué)成分和熱軋工藝制度的合理匹配， 生產(chǎn)出一種高表面質(zhì)量Nb、 Ti復(fù)合微合金化IF熱軋鋼帶，其表面質(zhì)量等
級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷，避免了在熱軋鋼帶上形成麻點、 小舟形鐵鱗壓入、條狀鐵鱗壓入、粗鐵鱗壓入和紅鐵鱗等中等程度的氧化 鐵皮缺陷或嚴重的氧化鐵皮缺陷，同時避免了劃傷、擦傷、異物壓入、凹 凸塊等中等程度的機械壓痕缺陷或嚴重的機械壓痕缺陷。以該熱軋鋼帶為 原料生產(chǎn)冷軋鋼帶，酸洗效率和成材率高，成品冷軋鋼帶具有良好的表面 質(zhì)量，表面粗糙度值Ra為0.6-1.6"m，應(yīng)用于汽車、家電制造等行業(yè)。
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例詳細說明本鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法 的具體實施方式
，但本鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法的具體實 施方式不局限于下述的實施例。1
下述實施例的生產(chǎn)條件為鐵水預(yù)處理設(shè)施，180噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐，RH精煉裝置，厚板坯連鑄機，半連續(xù)式傳統(tǒng)熱軋鋼帶生產(chǎn)線。 Nb、 Ti復(fù)合微合金化IF熱軋鋼帶化學(xué)分析方法為GB/T 223，取樣方 法GB/T 222。
用Parsytec在線表面質(zhì)量檢査儀，按照GB/T 14977 "熱軋鋼板表面質(zhì) 量的一般要求"，檢測Nb、 Ti復(fù)合微合金化IF熱軋鋼帶的表面質(zhì)量，并確 定其表面質(zhì)量等級。 鋼帶實施例一
本實施例的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶厚3. Omm，化學(xué)成分的質(zhì)量百分 配比為
C: 0.0016 N: 0.0020 Si: 0.01 Mn: 0. 14 P: 0.007 S: 0.005 Al: 0.04 Ti: 0.05 Nb: 0.015 Cr: 0.02 Ni: 0.02 Cu: 0.01 Mo: 0.002，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
其表面質(zhì)量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶實施例二
本實施例的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶厚4. Omm，化學(xué)成分的質(zhì)量百分 配比為
C: 0.0015 N: 0.0018 Si: 0.01 Mn: 0.141 P: 0.007 S: 0.005 Al: 0.04 Ti: 0.05 Nb: 0.014Cr: 0.02
Ni: 0.02 Cu: 0.01 Mo: 0.0043，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
其表面質(zhì)量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶實施例三
本實施例的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶厚5. Omm，化學(xué)成分的質(zhì)量百分 配比為-
C: 0.0014 N: 0.0015 Si: 0.006 Mn: 0.147 P: 0,0061 S: 0.005 Al: 0.0383 Ti: 0.056; Nb: 0.0146; Cr: 0.0163
Ni: 0.0137Cu: 0.0055 Mo: 0.0024，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。 其表面質(zhì)量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。鋼帶制備方法實施例一
本實施例制造的是鋼帶實施例一，本實施例的制造方法包括下述依 次的步驟
A制備連鑄坯
通過鐵水預(yù)處理脫硫、180噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板 坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為
C: 0.0016 N: 0.0020 Si: 0.01 Mn: 0.14 P: 0.007 S: 0.005 Al: 0.04 Ti: 0.05 Nb: 0.015 Cr: 0.02 Ni: 0.02 Cu: 0.01 Mo: 0.002，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷。
B采用傳統(tǒng)熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位2300噸，全面檢查熱連軋機全線輥道，更換不轉(zhuǎn)動或變形的 輥子。進行精軋機組機架間清掃工作，防止軋機帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進式加熱爐中 加熱到123(TC，保溫時間3小時，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經(jīng)過粗軋和精軋兩個階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機組軋輥冷卻水量500m7h，精軋機組壓下率: Fl: 45.6%， F2: 35.3%， F3: 31.5%， F4: 28.5%， F5: 23.5%, F6: 18.6%， F7: 11.2%，熱軋鋼帶終軋溫度910。C，成品熱軋鋼帶厚度3. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至72(TC巻取，鋼巻塔形45mm，然后再在空氣中冷卻到 室溫。
在線表面質(zhì)量檢査儀檢査結(jié)果表明，該熱軋鋼帶表面質(zhì)量等級為無缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶制備方法實施例二
本實施例制造的是鋼帶實施例二，本實施例的制造方法包括下述依 次的步驟-A制備連鑄坯
通過鐵水預(yù)處理脫硫、180噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板 坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為-C: 0.0015N: 0.0018 Si: 0.01 Mn: 0.141P: 0.007 S: 0.005 Al: 0.04 Ti: 0.05 Nb: 0.014Cr: 0.02
Ni: 0.02 Cu: 0.01 Mo: 0.0043，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷。
B采用傳統(tǒng)熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位2400噸，全面檢查熱連軋機全線輥道，更換不轉(zhuǎn)動或變形的 輥子。進行精軋機組機架間清掃工作，防止軋機帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進式加熱爐中 加熱到122(TC，保溫時間3小時，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經(jīng)過粗軋和精軋兩個階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機組軋輥冷卻水量510mVh，精軋機組壓下率: Fl: 43.6%， F2: 34.5%， F3: 30.8%， F4: 27.6%， F5: 22.5%， F6: 17.8%， F7: 10.5%，熱軋鋼帶終軋溫度900。C，成品熱軋鋼帶厚度4. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至71(TC巻取，鋼巻塔形40mm，然后再在空氣中冷卻到 室溫。
在線表面質(zhì)量檢查儀檢査結(jié)果表明，該熱軋鋼帶表面質(zhì)量等級為無缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶制備方法實施例三
本實施例制造的是鋼帶實施例三，本實施例的制造方法包括下述依 次的步驟
A制備連鑄坯
通過鐵水預(yù)處理脫硫、180噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板 坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為C: 0.0014 N: 0.0015 Si: 0.006 Mn: 0.147 P: 0.0061 S: 0.005 Al: 0.0383 Ti: 0.056; Nb: 0.0146; Cr: 0.0163
Ni: 0.0137Cu: 0.0055 Mo: 0.0024，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。 要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷。
B采用傳統(tǒng)熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位2500噸，全面檢査熱連軋機全線輥道，更換不轉(zhuǎn)動或變形的 輥子。進行精軋機組機架間清掃工作，防止軋機帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進式加熱爐中 加熱到122(TC，保溫時間3小時，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經(jīng)過粗軋和精軋兩個階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機組軋輥冷卻水量520m7h，精軋機組壓下率: Fl: 43.3%, F2: 33.3%， F3: 30.6%， F4: 26.5%， F5: 21.6%， F6: 17.5%， F7: 10.3%,熱軋鋼帶終軋溫度90(TC，成品熱軋鋼帶厚度5. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至70(TC巻取，鋼巻塔形35mm，然后再在空氣中冷卻到
室溫o
在線表面質(zhì)量檢査儀檢查結(jié)果表明，該熱軋鋼帶表面質(zhì)量等級為無缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷，用其加工成的冷軋成品的表面質(zhì)量達到 了德國工業(yè)標準DIN 1623轎車用05板，又稱為表面無缺陷鋼板的要求。
權(quán)利要求
1、一種鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶，它的質(zhì)量百分數(shù)配比為0＜C≤0.0050＜N≤0.0040＜Si≤0.03Mn0.10～0.200＜P≤0.0180＜S≤0.015Al0.02～0.06 0＜Ti≤0.0700＜Nb≤0.020 0＜O≤0.0020＜Cr≤0.050＜Ni≤0.070＜Cu≤0.070＜Mo≤0.020，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其表面質(zhì)量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。
2、 權(quán)利要求l所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，它包括 下述依次的步驟A制備連鑄坯通過鐵水預(yù)處理脫硫、頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為0<C《0.005 0<N《0. 004 0<Si《0. 03 Mn: 0. 10 0. 200 0.018 0<S《0.015 Al: 0.02 0.06 0<Ti《0.0700<Nb《0. 0200<0《0.002 0<Cr《0. 05 0<Ni《0. 070<Cu《0. 07 0<Mo《0. 020，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)；要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、夕卜 缺陷；B將連鑄坯加工成熱軋鋼帶。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其 特征是連鑄坯在步進式加熱爐中加熱到120(TC以上，保溫時間長于2.5 小時，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加熱；加熱好的連鑄坯經(jīng)過粗 軋和精軋兩個階段的熱加工，熱軋鋼帶終軋溫度880-930°C，以實現(xiàn)奧氏體 軋制；熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-75(TC巻取，以獲得細小均勻的鐵素 體晶粒和粗大稀疏的析出物，控制鋼巻塔形《50mm，然后再在空氣中冷卻到室溫。
4、 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法， 其特征是軋制單位不得大于2500噸，全面檢査熱連軋機全線輥道，更換 不轉(zhuǎn)動或變形的輥子；做好精軋機組機架間清掃工作，保證噴嘴除鱗暢通， 防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。
5、 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法， 其特征是由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮，精軋機組軋輥冷卻水 量大于450m7h。
6、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其 特征是由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮，精軋機組軋輥冷卻水量 大于450mVh。
7、 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法， 其特征是精軋機組壓下率Fl: 40-50%, F2: 30-40%， F3: 25-35%， F4: 23—33%， F5: 18.5—28.5%, F6: 13.5—23.5%， F7: 6—16%。
8、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其 特征是精軋機組壓下率Fl: 40-50%， F2: 30-40%， F3: 25-35%, F4: 23—33%， F5: 18.5—28.5%， F6: 13.5—23.5%， F7: 6-16%。
9、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其 特征是精軋機組壓下率Fl: 40-50%, F2: 30-40%, F3: 25-35%, F4: 23-33%， F5: 18.5-28.5%， F6: 13.5-23.5%， F7: 6-16%。
10、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶的制造方法， 其特征是精軋機組壓下率Fl: 40-50%， F2: 30-40%， F3: 25-35%, F4: 23—33%， F5: 18.5—28.5%， F6: 13.5—23.5%, F7: 6—16%。
全文摘要
一種鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法，鋼帶的質(zhì)量百分數(shù)配比為0＜C≤0.005；0＜N≤0.004；0＜Si≤0.03；Mn0.10～0.20；0＜P≤0.018；0＜S≤0.015；Al0.02～0.06；0＜Ti≤0.070；0＜Nb≤0.020；0＜O≤0.002；0＜Cr≤0.05；0＜Ni≤0.07；0＜Cu≤0.07；0＜Mo≤0.020，制造方法是成分要求制備連鑄坯并將連鑄坯加工成熱軋鋼帶。熱軋時連鑄坯加熱到1200℃以上，保溫時間長于2.5小時，采用弱還原性氣氛加熱；熱軋鋼帶終軋溫度880-930℃；熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-750℃卷取，控制鋼卷塔形≤50mm，然后再在空氣中冷卻到室溫。采用本發(fā)明制備的鋼帶的表面質(zhì)量好。
文檔編號C22C38/50GK101613838SQ200910074900
公開日2009年12月30日 申請日期2009年7月13日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月13日
發(fā)明者王立新, 辛建卿 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司